วิศวกรรมเครื่องกลแกน ข้อมูลทั่วไปของเพลาและเพลา

ส่งผลงานดีๆ ของคุณในฐานความรู้ได้ง่ายๆ ใช้แบบฟอร์มด้านล่าง

นักศึกษา นักศึกษาระดับบัณฑิตศึกษา นักวิทยาศาสตร์รุ่นเยาว์ ที่ใช้ฐานความรู้ในการศึกษาและการทำงาน จะรู้สึกขอบคุณเป็นอย่างยิ่ง

โพสต์บน http://www.allbest.ru/

การแนะนำ

ในขั้นตอนของการพัฒนาเศรษฐกิจตลาดนี้ มีการให้ความสนใจอย่างมากกับเทคโนโลยีวิศวกรรมเครื่องกล

เทคโนโลยีวิศวกรรมเครื่องกลเป็นวิทยาศาสตร์ที่จัดระบบชุดเทคนิคและวิธีการแปรรูปวัตถุดิบ วัสดุ และเครื่องมือการผลิตที่เหมาะสมเพื่อให้ได้ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป สาขาวิชาวิศวกรรมเครื่องกลคือการผลิตผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพตามที่กำหนดด้วยโปรแกรมการผลิตที่จัดตั้งขึ้นโดยมีต้นทุนวัสดุต่ำที่สุด ต้นทุนขั้นต่ำ และผลิตภาพแรงงานสูง

กระบวนการทางเทคโนโลยีในวิศวกรรมเครื่องกลนั้นไม่เพียงโดดเด่นด้วยการปรับปรุงการออกแบบเครื่องจักรเท่านั้น แต่ยังรวมถึงการปรับปรุงเทคโนโลยีการผลิตอย่างต่อเนื่องอีกด้วย

ในปัจจุบัน เนื่องจากมีการพัฒนาด้านอิเล็กทรอนิกส์ในวิศวกรรมเครื่องกลในระดับสูง เครื่องจักร CNC จึงถูกนำมาใช้อย่างกว้างขวาง การใช้อุปกรณ์ดังกล่าวช่วยลดงานประปาและงานตกแต่ง การทำเครื่องหมายเบื้องต้น กรอบเวลาการเตรียมการผลิต ฯลฯ

เมื่อคำนึงถึงทั้งหมดนี้ ฉันใช้เครื่องจักร CNC อย่างกว้างขวาง และโครงการวิทยานิพนธ์ยังพิจารณางานจำนวนหนึ่งที่จำเป็นในการมอบหมายงานออกแบบประกาศนียบัตรให้เสร็จสิ้น

งานเหล่านี้ได้แก่:

การเพิ่มระดับทางเทคนิคของการผลิต

การใช้เครื่องจักรและระบบอัตโนมัติในการผลิต

การพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยีที่ก้าวหน้าสำหรับการประมวลผลส่วน "แกน"

การพัฒนามาตรการเพื่อเพิ่มการประหยัดในสินทรัพย์ถาวร คุณภาพผลิตภัณฑ์ และลดต้นทุนการผลิตชิ้นส่วน

วิธีแก้ปัญหาที่ถูกต้องสำหรับปัญหาข้างต้นทั้งหมดช่วยให้เราได้รับ:

ผลิตภาพแรงงานเพิ่มขึ้น

การปล่อยตัวคนงานบางส่วน

การเพิ่มขึ้นของผลกระทบทางเศรษฐกิจประจำปี

ลดระยะเวลาคืนทุนสำหรับค่าใช้จ่ายเพิ่มเติม

1 . ส่วนเทคโนโลยี

1.1 คำอธิบายสภาพการทำงาน วัตถุประสงค์ในการให้บริการของชิ้นส่วน การวิเคราะห์ความสามารถในการผลิตรายละเอียดและความเป็นไปได้ในการถ่ายโอนการประมวลผลไปยังเครื่อง CNC

ส่วน: “แกน” หมายเลข B. 5750.0001

มันเป็นส่วนสำคัญของกลไกการขับเคลื่อนโคลง ตัวโยกของไดรฟ์หมุนบนแกน ดังนั้น Ctv จึงถูกนำไปใช้กับพื้นผิวของ Ш40f7 48-80, Ш24H9 รูสำหรับสลักเกลียวยึดพิเศษ B. 5750.0001 สำหรับการยึดด้วยสลักเกลียวยึดแบบพิเศษจะมีการสร้างร่อง 20H11 และมี 3 รู Ш1.5 สำหรับการล็อค (ล็อค) 2.2 OST 139502.77, สลักผ่า 2.5x 32.029 GOST 397-79

ความสามารถในการผลิตของการออกแบบชิ้นส่วนได้รับการประเมินโดยพารามิเตอร์เชิงคุณภาพและตัวชี้วัดเชิงปริมาณ

การประเมินเชิงคุณภาพของความสามารถในการผลิตการออกแบบ

1 ส่วน “แกน” มีรูปทรงเรขาคณิตสม่ำเสมอและแสดงถึงส่วนที่มีการหมุน

2 วัสดุของชิ้นส่วน (เหล็ก 30KhGSA GOST 4543-71) มีความสามารถในการแปรรูปที่ดี

3 ความเป็นไปได้ของการใช้แท่นปั๊มซึ่งมีรูปทรงและขนาดทางเรขาคณิตซึ่งให้ค่าเผื่อเล็กน้อยสำหรับการตัดเฉือน

4 การมีองค์ประกอบที่ได้มาตรฐานของชิ้นส่วนยืนยันความสามารถในการผลิตของการออกแบบ

5 การออกแบบชิ้นส่วนมีความแข็งแกร่งเพียงพอ เนื่องจากเป็นไปตามเงื่อนไข

6 การกำหนดค่า ความแม่นยำ และความหยาบของพื้นผิวทำให้ชิ้นส่วนได้รับการประมวลผลโดยใช้อุปกรณ์มาตรฐานที่มีความแม่นยำตามปกติและใช้เครื่องมือตัดมาตรฐาน

ตารางที่ 1.1 - พารามิเตอร์ความแม่นยำของมิติและความหยาบผิวของชิ้นส่วน

ขนาดพื้นผิว	คุณภาพของความแม่นยำ	พารามิเตอร์ความหยาบ	จำนวนองค์ประกอบโครงสร้าง	จำนวนองค์ประกอบที่เป็นหนึ่งเดียว

การประเมินเชิงปริมาณของความสามารถในการผลิตการออกแบบ

1 ค่าสัมประสิทธิ์การรวม:

โดยที่ Que คือจำนวนองค์ประกอบที่เป็นหนึ่งเดียว

Qe - จำนวนองค์ประกอบโครงสร้าง

2 ค่าสัมประสิทธิ์ความแม่นยำของพื้นผิวส่วน:

โดยที่ Ti คือคุณภาพความแม่นยำของพื้นผิวที่ผ่านการประมวลผล

ซร. - ค่าเฉลี่ยของพารามิเตอร์เหล่านี้

พรรณี - จำนวนขนาดหรือพื้นผิวสำหรับแต่ละคุณภาพ

3 ค่าสัมประสิทธิ์ความหยาบผิวของชิ้นส่วน:

โดยที่ Rai คือค่าของพารามิเตอร์ความหยาบของพื้นผิวที่ผ่านการประมวลผลตามลำดับ

ราฟก. - ค่าเฉลี่ยของพารามิเตอร์เหล่านี้

ni คือจำนวนขนาดหรือพื้นผิวสำหรับแต่ละค่าของพารามิเตอร์ความหยาบ

สรุป: จากค่าสัมประสิทธิ์ที่คำนวณได้ข้างต้นเป็นที่ชัดเจนว่าค่าตัวเลขของตัวบ่งชี้ความสามารถในการผลิตเกือบทั้งหมดอยู่ใกล้กับ 1 นั่นคือ ความสามารถในการผลิตของการออกแบบชิ้นส่วนนั้นเป็นไปตามข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์ ขอแนะนำให้ประมวลผลชิ้นส่วน "แกน" บนเครื่องจักรที่มีการควบคุมเชิงตัวเลข เนื่องจากชิ้นส่วนได้รับการประมวลผลอย่างดีด้วยการตัดและมีพื้นฐานที่สะดวก

1.2 องค์ประกอบทางเคมีและคุณสมบัติทางกลของวัสดุรายละเอียด

ส่วน "เพลา" ทำจากเหล็ก 30KhGSA - เหล็กโลหะผสมโครงสร้างที่สามารถรับน้ำหนักที่เปลี่ยนรูปได้อย่างมาก

ขอแนะนำให้ผลิตจากเหล็ก 30KhGSA: เพลา เพลา เกียร์ หน้าแปลน เคสซิ่ง ใบมีดของเครื่องคอมเพรสเซอร์ที่ทำงานที่อุณหภูมิสูงถึง 2000C คันโยก ตัวผลัก โครงสร้างรอยเชื่อมที่สำคัญที่ทำงานภายใต้โหลดแบบสลับ ตัวยึดที่ทำงานที่อุณหภูมิต่ำ

เราใส่ข้อมูลเกี่ยวกับองค์ประกอบทางเคมีและคุณสมบัติทางกลของวัสดุในตารางจากแหล่งที่เกี่ยวข้อง

ตารางที่ 1.2 - องค์ประกอบทางเคมีของเหล็ก

ตารางที่ 1.3 - คุณสมบัติทางกลของเหล็ก

	ส่วน มม

คุณสมบัติทางเทคโนโลยี

ความสามารถในการเชื่อม - ความสามารถในการเชื่อมมีจำกัด

วิธีการเชื่อม: RDS; โฆษณาภายใต้การป้องกันฟลักซ์และก๊าซ, ArDS, EShS

ความสามารถในการแปรรูปโดยการตัด - ในสถานะรีดร้อนที่ HB 207h217 และ w=710 MPa

ความไวของฝูงมีความละเอียดอ่อน

มีแนวโน้มที่จะอารมณ์เปราะ - มีแนวโน้ม

1.3 คำจำกัดความของประเภทการผลิต

ในวิศวกรรมเครื่องกล การผลิตประเภทต่อไปนี้มีความโดดเด่น:

เดี่ยว;

อนุกรม (ขนาดเล็ก, ขนาดกลาง, ขนาดใหญ่);

มโหฬาร.

การผลิตแต่ละประเภทมีลักษณะเฉพาะด้วยค่าสัมประสิทธิ์การรวมการดำเนินการ Kz.o

ค่าสัมประสิทธิ์การรวมการดำเนินงาน Kz.o กำหนดโดยสูตร:

กอบอยู่ที่ไหน - จำนวนการดำเนินการต่าง ๆ ที่ทำบนไซต์

Pm คือจำนวนสถานที่ทำงาน (เครื่องจักร) ที่ใช้ดำเนินการเหล่านี้

ตาม GOST 3.1108-74 ค่าสัมประสิทธิ์การรวมการดำเนินงานจะเท่ากับ

ตารางที่ 1.4 - มูลค่าของสัมประสิทธิ์การรวมธุรกรรม

จากการคำนวณข้างต้น เป็นไปตามว่าการผลิตเป็นแบบอนุกรม ควรกำหนดชุดการเปิดตัวชิ้นส่วน ขนาดแบทช์โดยประมาณสามารถคำนวณได้โดยใช้สูตร:

โดยที่ N คือปริมาณการผลิตต่อปี ชิ้น;

จำนวนวันทำการในหนึ่งปี (365-Twy. - วันหยุดพักร้อน) วัน;

สต็อกชิ้นส่วนที่ต้องการในคลังสินค้าในหน่วยวันมีตั้งแต่ 3 ถึง 8 วัน

· สำหรับการผลิตเดี่ยวและขนาดเล็ก 3-4 วัน

· สำหรับการผลิตขนาดกลาง 5-6 วัน

· สำหรับการผลิตขนาดใหญ่และจำนวนมากใช้เวลา 7-8 วัน

การผลิตแบบต่อเนื่องมีลักษณะเฉพาะคือผลิตภัณฑ์ที่ผลิตหรือซ่อมแซมในจำนวนจำกัดโดยทำซ้ำเป็นชุดเป็นระยะ และมีปริมาณการผลิตค่อนข้างมาก

ในการผลิตจำนวนมาก เครื่องจักรสากลถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลาย เช่นเดียวกับเครื่องจักรเฉพาะทางและพิเศษบางส่วน

อุปกรณ์ไม่ได้ตั้งอยู่ตามกลุ่มเท่านั้น แต่ยังตามการไหลด้วย

อุปกรณ์ทางเทคโนโลยีนั้นเป็นอุปกรณ์สากลเช่นเดียวกับอุปกรณ์สำเร็จรูปแบบพิเศษและสากลซึ่งช่วยลดความเข้มของแรงงานและต้นทุนในการผลิตผลิตภัณฑ์

คนงานมีความเชี่ยวชาญในการปฏิบัติงานเพียงไม่กี่งานเท่านั้น กระบวนการทางเทคโนโลยีมีความแตกต่างกันเช่น แบ่งออกเป็นการดำเนินงานอิสระ การเปลี่ยนผ่าน เทคนิค การเคลื่อนไหว

ต้นทุนของผลิตภัณฑ์เป็นค่าเฉลี่ย

1.4 การวิเคราะห์กระบวนการในโรงงาน

แต่ละชิ้นส่วนจะต้องผลิตด้วยต้นทุนแรงงานและวัสดุขั้นต่ำ ต้นทุนเหล่านี้สามารถลดลงได้มากด้วยการเลือกตัวเลือกกระบวนการทางเทคโนโลยี อุปกรณ์ เครื่องจักรและระบบอัตโนมัติที่ถูกต้อง การใช้โหมดการประมวลผลที่เหมาะสมที่สุด และการเตรียมการผลิตที่เหมาะสม ความซับซ้อนของการผลิตชิ้นส่วนได้รับอิทธิพลเป็นพิเศษจากการออกแบบและข้อกำหนดทางเทคนิคสำหรับการผลิต

ในกระบวนการทางเทคโนโลยีของโรงงานชิ้นส่วน "เพลา" จะได้รับการประมวลผลดังนี้:

005 ห้องควบคุม 065 ห้องโลหะการ

010 การหมุน 070 การทำเครื่องหมาย

015 การกลึง 075 การเจาะ

020 การหมุน 080 การซัก

025 การควบคุม 085 แม่เหล็ก

030 ความร้อน 090 การควบคุม

035 พ่นทราย 095 เคลือบ

040 การหมุน 100 การเจียร

045 งานเจียร 105 งานโลหะ

050 การหมุน 110 การซัก

055 เครื่องหมาย 115 แม่เหล็ก

060 การกัด 120 การเตรียมการ

ดังที่เห็นได้จากการดำเนินการที่ระบุไว้ข้างต้นของกระบวนการทางเทคโนโลยีของโรงงาน มีการใช้การควบคุม การประปา และการทำเครื่องหมายจำนวนมากที่นี่ และใช้เครื่องจักรอเนกประสงค์รุ่นเก่าที่ควบคุมด้วยตนเอง

ฉันเชื่อว่าในกระบวนการทางเทคโนโลยีเวอร์ชันของฉันสำหรับการประมวลผลชิ้นส่วนแกนจำเป็นต้องใช้เครื่องจักร CNC ประสิทธิภาพสูงในการดำเนินงานบางอย่างซึ่งจะช่วยให้:

เพิ่มผลิตภาพแรงงาน

กำจัดการทำเครื่องหมายและการประปา

ลดเวลาในการปรับอุปกรณ์และการติดตั้งชิ้นงานโดยใช้อุปกรณ์ประกอบอเนกประสงค์

ลดจำนวนการดำเนินงาน

ลดเวลาและเงินที่ใช้ในการขนส่งและการควบคุมชิ้นส่วน

ลดของเสีย;

ลดความต้องการแรงงาน

ลดจำนวนเครื่องจักร

ใช้บริการหลายเครื่อง

นอกจากนี้ ในการกัดแนวนอนและการเจาะแนวตั้ง ขอแนะนำให้ใช้อุปกรณ์เปลี่ยนเร็วแบบพิเศษพร้อมตัวจับยึดแบบนิวแมติก ซึ่งช่วยให้มั่นใจในการยึดที่เชื่อถือได้และการวางตำแหน่งชิ้นส่วนที่แม่นยำในระหว่างการประมวลผล และยังช่วยให้:

ลดเวลาในการปรับเปลี่ยนอุปกรณ์

ตรวจสอบให้แน่ใจว่าตำแหน่งชิ้นงานในฟิกซ์เจอร์คงที่และเชื่อถือได้

จะทำให้คุณเป็นอิสระจากการทำเครื่องหมายเบื้องต้นก่อนการดำเนินการนี้

การใช้เครื่องมือตัดประสิทธิภาพสูงพิเศษช่วยให้มั่นใจได้ถึงความแม่นยำสูงและความหยาบที่จำเป็นของพื้นผิวที่ผ่านการแปรรูป

1.5 การประเมินทางเทคนิคและเศรษฐศาสตร์ของการเลือกวิธีการเพื่อให้ได้ชิ้นงาน

การเลือกวิธีการรับชิ้นงานถือเป็นปัจจัยที่สำคัญที่สุดอย่างหนึ่งในการออกแบบและพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยี

ประเภทของชิ้นงานและวิธีการส่วนใหญ่จะขึ้นอยู่กับวัสดุของชิ้นส่วน ประเภทการผลิต ตลอดจนคุณสมบัติทางเทคโนโลยี เช่น รูปร่างโครงสร้างและขนาดโดยรวมของชิ้นส่วน

ในการผลิตสมัยใหม่ หนึ่งในทิศทางหลักในการพัฒนาเทคโนโลยีการตัดเฉือนคือการใช้ชิ้นงานตกแต่งที่มีรูปแบบโครงสร้างที่ประหยัดเช่น ขอแนะนำให้เปลี่ยนกระบวนการส่วนใหญ่ในการขึ้นรูปชิ้นส่วนเป็นขั้นตอนเปล่า ซึ่งจะช่วยลดต้นทุนและการใช้วัสดุระหว่างการตัดเฉือน

ในวิทยานิพนธ์ของฉันในส่วน “เพลา” ฉันใช้วิธีการได้ชิ้นงานโดยการปั๊มร้อนบนเครื่องอัดข้อเหวี่ยง

ด้วยวิธีนี้ รูปร่างของชิ้นงานจะมีขนาดใกล้เคียงกับขนาดของชิ้นส่วน ซึ่งจะช่วยลดการใช้วัสดุและเวลาในการผลิตชิ้นส่วน "แกน" รวมทั้งลดจำนวนการดำเนินการตัดเฉือน จึงช่วยลด ค่าใช้จ่ายของส่วนนี้

1.6 การเลือกฐานเทคโนโลยี

ฐานคือพื้นผิวที่มาแทนที่ชุดของพื้นผิว แกน จุดของชิ้นส่วนที่เกี่ยวข้องกับส่วนอื่น ๆ ที่ประมวลผลในการดำเนินการที่กำหนด

เพื่อเพิ่มความแม่นยำในการประมวลผลชิ้นส่วนจำเป็นต้องปฏิบัติตามหลักการของการรวม (เอกภาพ) ของฐานตามที่เมื่อกำหนดฐานเทคโนโลยีสำหรับการประมวลผลชิ้นงานที่แม่นยำพื้นผิวที่ออกแบบและฐานการวัดของชิ้นส่วนพร้อมกันควร ใช้เป็นฐานทางเทคโนโลยี

และหลักการของความมั่นคงของฐานซึ่งก็คือเมื่อพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยีมีความจำเป็นที่จะต้องพยายามใช้ฐานเทคโนโลยีเดียวกันโดยหลีกเลี่ยงการเปลี่ยนแปลงที่ไม่จำเป็นในฐานเทคโนโลยี

ความปรารถนาที่จะดำเนินการประมวลผลโดยใช้ฐานเทคโนโลยีเดียวนั้นอธิบายได้จากข้อเท็จจริงที่ว่าการเปลี่ยนแปลงฐานใด ๆ จะเพิ่มข้อผิดพลาดในตำแหน่งสัมพัทธ์ของพื้นผิวที่ผ่านการประมวลผล

จากการวิเคราะห์ทั้งหมดข้างต้น ฉันสรุปได้ว่าในการประมวลผลส่วน "แกน" จำเป็นต้องใช้สิ่งต่อไปนี้เป็นพื้นผิวฐาน:

การทำงาน 010 การกลึง CNC

การติดตั้ง A: 61.8

การติดตั้ง B: ? 40.3

: ?40,3

: ?40,3

การทำงาน 025 การเจียรทรงกระบอก: รู Ш24H9

1.7 การออกแบบกระบวนการทางเทคโนโลยีเส้นทางของชิ้นส่วน:ลำดับการประมวลผล การเลือกอุปกรณ์ การเลือกเครื่องมือกล การเลือกเครื่องมือตัด เลือก หรือเครื่องมือช่วย

เมื่อพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยี เราได้รับคำแนะนำจากหลักการพื้นฐานต่อไปนี้:

ก่อนอื่น ฉันประมวลผลพื้นผิวเหล่านั้นที่เป็นฐานสำหรับการประมวลผลเพิ่มเติม

หลังจากนั้นจะมีการประมวลผลพื้นผิวที่มีค่าเผื่อที่ใหญ่ที่สุด

พื้นผิวซึ่งต้องประมวลผลเนื่องจากความแม่นยำสูงของตำแหน่งสัมพัทธ์ของพื้นผิวในการติดตั้งครั้งเดียว

เมื่อประมวลผลพื้นผิวที่มีความแม่นยำ เราควรมุ่งมั่นที่จะปฏิบัติตามค่าเผื่อหลักสองประการ: การผสมผสาน (เอกภาพ) ของฐาน และความคงตัวของฐาน

ลำดับการประมวลผล

ปฏิบัติการ 005 การจัดซื้อจัดจ้าง

การทำงาน 010 การกลึง CNC

การติดตั้ง ก

ติดตั้งและยึดชิ้นงานให้แน่น

1 บดปลายให้ “สะอาด”

2 บดลบมุม 1x450

3 ลับคม Ш40.4 มม. ถึง l=63.5-0.2 มม. โดยรักษา R1

4 บดลบมุม 1x450

5 ดอกเคาเตอร์ซิงค์ 1x450

การติดตั้ง B

ติดตั้งใหม่ ยึดชิ้นงานให้แน่น

1 บดปลายให้ “สะอาด” โดยคง l=79.5-0.2 มม

2 บดลบมุม 1x450

3 ลับคม Ш60 มม. ต่อการผ่าน

4 Countersink Ш23.8 มม. ต่อทาง

5 ดอกเคาเตอร์ซิงค์ 2.5x450

6 ขยาย Ш24H9 (+0.052)

7 ควบคุมโดยนักแสดง

การทำงาน 015 การกัดแนวนอน

การติดตั้ง ก

ติดตั้งและยึดชิ้นส่วนให้แน่น

1 ร่องมิลล์ B=20H11 (+0.13) ถึง l=9.5 มม. โดยรักษา R1

การติดตั้ง B

ติดตั้งใหม่ ยึดชิ้นส่วนให้แน่น

1 ร่องมิลล์ B=20H11 (+0.13) ถึง l=41 มม

2 ทื่อขอบคม, ตะไบ 2 ลบมุม 0.5x450; 2 ลบมุม 1x450

3 ควบคุมโดยนักแสดง

ปฏิบัติการ 020 การเจาะแนวตั้ง

ติดตั้งและยึดชิ้นส่วนให้แน่น

1 เจาะ 3 รู Ш1.5 มม. ต่อการผ่าน, ถือ?1200, l=48 มม

2 ดอกสว่าน 3 ลบมุม 0.3x450

3 ควบคุมโดยนักแสดง

การทำงาน 025 ความร้อน

1 Calit 35.5…40.5 HRC

ติดตั้งและยึดชิ้นส่วนให้แน่น

1 บด Ш40f) ที่ l=60 โดยใช้วิธีป้อนข้าม

2 ควบคุมโดยนักแสดง

การดำเนินการ 035 การควบคุม

การเลือกอุปกรณ์

เมื่อเลือกอุปกรณ์จะต้องคำนึงถึงปัจจัยต่อไปนี้:

ประเภทการผลิต

ประเภทของชิ้นงาน

ข้อกำหนดสำหรับความแม่นยำในการประมวลผลและความหยาบของพื้นผิวกลึง

พลังงานที่ต้องการ

โปรแกรมประจำปี

จากข้อมูลข้างต้น ฉันเลือกอุปกรณ์ทางเทคโนโลยี

การทำงาน 010 การกลึง CNC

เครื่องกลึง CNC แบบสกรู 16K20F3

เครื่องจักรได้รับการออกแบบสำหรับการหมุนพื้นผิวภายนอกและภายในของชิ้นส่วนที่มีโปรไฟล์ขั้นบันไดและโค้งในส่วนแนวแกนในรอบกึ่งอัตโนมัติที่กำหนดโดยโปรแกรมบนเทปพันช์

ตัวเลือก	ค่าตัวเลข
เส้นผ่านศูนย์กลางที่ใหญ่ที่สุดของชิ้นงานที่กำลังดำเนินการ:
เหนือเตียง
เหนือคาลิปเปอร์
เส้นผ่านศูนย์กลางที่ใหญ่ที่สุดของแท่งที่ผ่านรูแกนหมุน
ความยาวสูงสุดของชิ้นงานที่ประมวลผล
ระดับเกลียว:
เมตริก
จำนวนความเร็วของแกนหมุน
การเคลื่อนที่ของคาลิปเปอร์สูงสุด:
ตามยาว
ขวาง
อัตราป้อนคาลิเปอร์ มม./รอบ (มม./นาที):
ตามยาว
ขวาง
จำนวนขั้นตอนการป้อน
ความเร็วของการเคลื่อนที่อย่างรวดเร็วของคาลิปเปอร์, มม./นาที:
ตามยาวและตามขวาง
แนวตั้ง
กำลังมอเตอร์ไฟฟ้าขับเคลื่อนหลัก, กิโลวัตต์
ขนาดโดยรวม (ไม่มี CNC):
น้ำหนัก (กิโลกรัม

การทำงาน 015 การกัดแนวนอน

เครื่องกัดอเนกประสงค์แนวนอน 6Р81Ш /10/

เครื่องจักรได้รับการออกแบบมาเพื่อทำการกัดต่างๆ รวมถึงงานเจาะและงานคว้านธรรมดาในชิ้นงานที่ทำจากเหล็กหล่อ เหล็กกล้า และโลหะที่ไม่ใช่เหล็ก เครื่องจักรสามารถทำงานในโหมดกึ่งอัตโนมัติและอัตโนมัติ ซึ่งทำให้สามารถใช้อุปกรณ์หลายเครื่องได้

ข้อมูลจำเพาะของเครื่อง

ตัวเลือก	ค่าตัวเลข
ขนาดพื้นผิวการทำงาน (กว้าง x ยาว) มม
การเคลื่อนไหวของโต๊ะสูงสุด มม.:
ตามยาว
ขวาง
แนวตั้ง
ระยะทาง:
จากแกนของแกนแกนหมุนแนวนอนไปจนถึงพื้นผิวโต๊ะ
จากแกนของแกนหมุนแนวตั้งไปจนถึงตัวกั้นเตียง
จากปลายแกนหมุนแนวตั้งไปจนถึงพื้นผิวโต๊ะ
การกระจัดสูงสุดของปลอกแกนหมุนแนวตั้ง มม
มุมการหมุนของหัวกัดแนวตั้ง ในระนาบขนานกับ:
การเคลื่อนที่ตามยาวของโต๊ะ
การเดินทางข้ามโต๊ะ:
จากเตียง
ไปที่เตียง
กรวยแกนหมุนด้านในตาม GOST 15945-82:
แนวนอน
แนวตั้ง
จำนวนความเร็วแกนหมุน:
แนวนอน
แนวตั้ง
ความเร็วแกนหมุน, รอบต่อนาที:
แนวนอน
แนวตั้ง
จำนวนฟีดตาราง
อัตราป้อนตาราง มม./นาที:
ตามยาว
ขวาง
แนวตั้ง
ความเร็วการเคลื่อนที่ของโต๊ะอย่างรวดเร็ว mm/min:
ตามยาว
ขวาง
แนวตั้ง
ขนาด:
น้ำหนัก (ไม่รวมอุปกรณ์รีโมท), กก

ปฏิบัติการ 020 การเจาะแนวตั้ง

เครื่องเจาะแนวตั้ง 2N125

เครื่องนี้ได้รับการออกแบบสำหรับการเจาะ การรีม การเคาเตอร์ซิงค์ การรีมรู การตัดเกลียวด้วยการแตะ และการเล็มปลายด้วยมีด

ตัวเลือก	ค่าตัวเลข
เส้นผ่านศูนย์กลางการเจาะระบุที่ใหญ่ที่สุด มม
พื้นผิวการทำงานของโต๊ะ
ระยะห่างที่ยิ่งใหญ่ที่สุดจากปลายแกนหมุนถึงพื้นผิวการทำงานของโต๊ะ
ส่วนยื่นของแกนหมุน
ระยะชักแกนหมุนสูงสุด
การเคลื่อนไหวในแนวตั้งสูงสุด:
หัวเจาะ
รูแกนเรียวมอร์ส
จำนวนความเร็วของแกนหมุน
ความเร็วแกนหมุน, รอบต่อนาที	45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400; 2000
อัตราการป้อนแกนหมุน
อัตราป้อนของสปินเดิล มม./รอบ	0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6
กำลังมอเตอร์ขับเคลื่อนหลัก การเคลื่อนไหวกิโลวัตต์
ประสิทธิภาพของเครื่องจักร
ขนาดโดยรวม มม.:
น้ำหนัก (กิโลกรัม

การทำงาน 030 การเจียรทรงกระบอก

เครื่องเจียรทรงกระบอกกึ่งอัตโนมัติสำหรับการเจียรจ้วงตัดและตามยาว เพิ่มความแม่นยำ 3M151

เครื่องนี้ได้รับการออกแบบสำหรับการเจียรภายนอกของพื้นผิวทรงกระบอกและทรงกรวยเรียบ

ตัวเลือก	ค่าตัวเลข
ขนาดที่ใหญ่ที่สุดของชิ้นงานที่ติดตั้ง:
ความยาวการเจียรที่ยาวที่สุด: ภายนอก
ความสูงของศูนย์เหนือโต๊ะ
การเคลื่อนที่ตามยาวสูงสุดของโต๊ะ
มุมการหมุนใน o:
ตามเข็มนาฬิกา
ทวนเข็มนาฬิกา
ความเร็วของการเคลื่อนโต๊ะอัตโนมัติ (การควบคุมแบบไม่มีขั้นตอน), ม./นาที
ความเร็วการหมุนของสปินเดิลชิ้นงานพร้อมการควบคุมแบบไม่มีขั้นตอน, รอบต่อนาที
มอร์สเรียวของแกนหมุน headstock และปากกาขนนก tailstock
ขนาดล้อเจียรที่ใหญ่ที่สุด:
เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก
การเคลื่อนย้ายหัวเจียร:
ที่ยิ่งใหญ่ที่สุด
ส่วนหนึ่งของหน้าปัด
ต่อการหมุนของด้ามจับเขย่าเบา ๆ
ความเร็วในการหมุนแกนล้อเจียร, รอบต่อนาที
เมื่อบดภายนอก
ความเร็วป้อนแทงของหัวเจียร mm/min
กำลังมอเตอร์ไฟฟ้าขับเคลื่อนการเคลื่อนที่หลัก, กิโลวัตต์
ขนาดโดยรวม มม.:
น้ำหนัก (กิโลกรัม

การเลือกใช้เครื่องมือกล

เมื่อพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการตัดเฉือนชิ้นส่วน จำเป็นต้องเลือกอุปกรณ์ที่เหมาะสม ซึ่งจะช่วยเพิ่มผลิตภาพแรงงาน ความแม่นยำในการประมวลผล ปรับปรุงสภาพการทำงาน ลดการทำเครื่องหมายเบื้องต้นของชิ้นส่วน และจัดแนวเมื่อติดตั้งบนเครื่อง

การทำงาน 010 การกลึง CNC

อุปกรณ์: หัวจับสามขากรรไกรที่อยู่ตรงกลางในตัว

GOST 2675-80 รวมอยู่ในชุดเครื่องทั้งหมด ศูนย์หมุน

GOST 2675-80

การทำงาน 015 การกัดแนวนอน

อุปกรณ์: อุปกรณ์ตั้งค่าพิเศษสำหรับการกัดชิ้นส่วนด้วยกระบอกลมในตัว

ปฏิบัติการ 020 การเจาะแนวตั้ง

อุปกรณ์: หัวแบ่งอเนกประสงค์ GOST 8615-89;

ฮาร์ดเซนต์ GOST 13214-79

การทำงาน 030 การเจียรทรงกระบอก

อุปกรณ์ : หัวจับสำหรับงานเจียร

GOST 13334-67 แคลมป์ขับสำหรับงานเจียร

GOST 16488-70

การเลือกเครื่องมือตัด

เมื่อเลือกเครื่องมือตัดคุณควรพยายามใช้เครื่องมือมาตรฐาน แต่บางครั้งก็แนะนำให้ใช้เครื่องมือพิเศษที่รวมกันหรือมีรูปร่างที่ช่วยให้คุณสามารถรวมการประมวลผลของพื้นผิวต่างๆได้

การเลือกชิ้นส่วนตัดของเครื่องมือที่ถูกต้องก็มีความสำคัญอย่างยิ่งในการเพิ่มผลิตภาพแรงงาน เพิ่มความแม่นยำและคุณภาพของพื้นผิวกลึง

การทำงาน 010 การกลึง CNC

การติดตั้ง ก

การเปลี่ยน 01, 02, 03, 04 เครื่องตัดแบบแทงทะลุพร้อมแผ่นโลหะผสมแข็ง T15K6, 16x25 GOST 18879-73 /7/

การติดตั้ง B

การเปลี่ยน 01, 02, 03 คัตเตอร์โค้งงอแรงผลักทะลุผ่านพร้อมเม็ดมีดคาร์ไบด์ T15K6, 16x25 GOST 18879-73

ลักษณะทางเทคนิคของหัวกัด: H=25 มม., H=16 มม., L=140 มม., n=7 มม., l=16 มม., r=1.0 มม.

การเปลี่ยน 04 ดอกเคาเตอร์ซิงค์แข็ง Ш23.8 มม. ทำจากเหล็กความเร็วสูง Р6М5 พร้อมก้านทรงกรวย GOST 12489-71

ลักษณะทางเทคนิคของเคาเตอร์ซิงค์: D=23.8 มม., L=185 มม., l=86 มม.

Transition 05 Countersink?450 ทำจากเหล็กความเร็วสูง R6M5 พร้อมก้านทรงกรวย OST-2

ลักษณะทางเทคนิคของเคาเตอร์ซิงค์: D=32 มม., L=145 มม., l=56 มม.

Transition 06 ดอกรีมเมอร์ทำจากเหล็กความเร็วสูงตัน Ш24H9 (+0.052) พร้อมก้านทรงกรวย GOST 1672-80

ลักษณะทางเทคนิคของรีมเมอร์: D=24 มม., L=225 มม., l=34 มม

การทำงาน 015 การกัดแนวนอน

Transition 01 เครื่องตัดดิสก์สามด้าน Sh125 พร้อมมีดสอดที่ติดตั้งโลหะผสมแข็ง T15K6, z=8 GOST 5348-69

ลักษณะทางเทคนิคของหัวกัด: D=100 มม., B=20 มม., d=32 มม., z=8 มม.

การเปลี่ยน 02 ตะไบเข็มแบน GOST 1513-77

ลักษณะทางเทคนิคของเครื่องตัด: L=130 มม.

ปฏิบัติการ 020 การเจาะแนวตั้ง

Transition 01 ดอกสว่านบิด 1.5 มม. ทำจากเหล็กความเร็วสูง R6M5 พร้อมก้านทรงกระบอก GOST 10902-77

ลักษณะทางเทคนิคของสว่าน: d=1.5 มม., L =63 มม., l=28 มม.

Transition 02 ดอกสว่านบิด 6 มม. ทำจากเหล็กความเร็วสูง R6M5 พร้อมก้านทรงกระบอก GOST 10902-77

ลักษณะทางเทคนิคของสว่าน: d=6 มม., L =72 มม., l=34 มม

การทำงาน 030 การเจียรทรงกระบอก

ใบเจียร Transition 01 300x63x76 PP 24A40NSM25K8

GOST 2424-83

ลักษณะทางเทคนิคของวงกลม: D = 300 มม., B = 63 มม., d = 76 มม.

1.7.5 การเลือกเครื่องมือเสริม

เมื่อเลือกเครื่องมือเสริมจะใช้หลักการเดียวกับเครื่องมือกล

จากข้อมูลข้างต้น ฉันเลือกเครื่องมือเสริม

ในการทำงาน 010 การกลึง CNC:

การติดตั้ง ก

การเปลี่ยน 05 - ฉันใช้ปลอกอะแดปเตอร์ GOST 13598-85

การติดตั้ง B

การเปลี่ยน 04, 05, 06 - ฉันใช้ปลอกอะแดปเตอร์ GOST 13598-85

1.8 การกำหนดค่าเผื่อการปฏิบัติงาน, ความคลาดเคลื่อน, การปฏิบัติงานระหว่างกันขนาดและขนาดของชิ้นงาน (สำหรับสองพื้นผิวผลิตการคำนวณเบี้ยเลี้ยงโดยวิธีวิเคราะห์)

การเลือกชิ้นงานสำหรับการตัดเฉือนเพิ่มเติมและการกำหนดค่าของค่าเผื่อที่สมเหตุสมผลและความคลาดเคลื่อนในการประมวลผลเป็นหนึ่งในขั้นตอนที่สำคัญมากในการออกแบบกระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการผลิตชิ้นส่วน จากการเลือกใช้ชิ้นงานที่ถูกต้องคือ การสร้างรูปร่าง ขนาด ค่าเบี้ยเลี้ยงในการประมวลผล ความแม่นยำของมิติและความแข็งของวัสดุส่วนใหญ่ขึ้นอยู่กับลักษณะและจำนวนการดำเนินการหรือการเปลี่ยน ความเข้มของแรงงานในการผลิตชิ้นส่วน ปริมาณการใช้วัสดุและเครื่องมือ และท้ายที่สุดคือต้นทุนของ การผลิตชิ้นส่วน

การกำหนดค่าเผื่อโดยวิธีการวิเคราะห์

วิธีการวิเคราะห์เพื่อกำหนดค่าเผื่อจะขึ้นอยู่กับการวิเคราะห์ข้อผิดพลาดในการผลิตที่เกิดขึ้นภายใต้สภาวะการประมวลผลเฉพาะของชิ้นงาน

สำหรับพื้นผิวภายนอกหรือภายในของวัตถุแห่งการปฏิวัติ ค่าเผื่อการปฏิบัติงาน 2Zi min µm ถูกกำหนดโดยสูตร:

ความสูงของความหยาบผิวระดับไมโครอยู่ที่ไหน

ความลึกของชั้นพื้นผิวที่ชำรุด

มูลค่ารวมของการเบี่ยงเบนทางเรขาคณิตเชิงพื้นที่

ข้อผิดพลาดในการติดตั้ง

เรากำหนดค่าเผื่อระยะกลางและขนาดระยะกลางเมื่อทำการตัดเฉือนพื้นผิวรู 24Н9 (+0.052)

เพื่อความชัดเจนและสะดวกในการกำหนดค่าเผื่อและขนาดขั้นกลาง เราจึงได้จัดทำตารางขึ้นมา

ตารางที่ 1.5 - การคำนวณค่าเผื่อความคลาดเคลื่อนและขนาดกลางสำหรับพื้นผิวที่กำหนด

พื้นผิวชิ้นส่วนและเส้นทางการประมวลผล		ความทนทานต่อขนาด mm	องค์ประกอบค่าเผื่อ		ค่าเผื่อขั้นกลาง mm
ปั๊มเปล่า
เบื่อคนเดียว
การทำเกลียว

ตรวจสอบ: Tdzag - Tdd =

1400 - 62 = (3758+352) - (2488 + 284)

1338 ไมโครเมตร = 1338 ไมโครเมตร

ข้าว. 1.1 - เค้าโครงของช่องค่าเผื่อและพิกัดความเผื่อบนพื้นผิวเครื่องจักร

เรากำหนดค่าเผื่อปานกลางและขนาดกลางเมื่อประมวลผลพื้นผิวของเพลา?40f7

เพื่อความชัดเจนและความสะดวกในการกำหนดค่าเผื่อขั้นกลาง ความคลาดเคลื่อน และขนาด เราจึงรวบรวมตาราง /10/

ตารางที่ 1.6 - การคำนวณค่าเผื่อความคลาดเคลื่อนและขนาดกลางสำหรับพื้นผิวที่กำหนด

ประเภทของชิ้นงานและการดำเนินงานทางเทคโนโลยี	ความแม่นยำของชิ้นงานและพื้นผิวกลึง	ความทนทานต่อขนาด mm	องค์ประกอบค่าเผื่อไมครอน	ขนาดชิ้นงานตรงกลาง mm	ค่าเผื่อขั้นกลาง mm
ปั๊มเปล่า
การกลึงหยาบ
จบการเลี้ยว
การเจียรด้วยความร้อน

ตรวจสอบ: Tdzag - Tdd =

1400 - 25 = (2818+468+54) - (1668+257+40)

1375 ไมโครเมตร = 1375 ไมโครเมตร

ข้าว. 1.2 - เค้าโครงของช่องค่าเผื่อและพิกัดความเผื่อบนพื้นผิวเครื่องจักร

การคำนวณค่าเผื่อ ความคลาดเคลื่อน มิติระหว่างการปฏิบัติงานในลักษณะตาราง

สำหรับพื้นผิวที่เหลือของชิ้นงาน ฉันจะพิจารณาค่าเผื่อ ความคลาดเคลื่อน และมิติระหว่างการปฏิบัติงานโดยใช้วิธีแบบตาราง ฉันสรุปข้อมูลที่ได้รับในตาราง

ตารางที่ 1.7 - การคำนวณค่าเผื่อ ความคลาดเคลื่อน และขนาดกลางสำหรับพื้นผิวอื่น

ลำดับต่อมา กำลังประมวลผล	คุณภาพของความแม่นยำ	ความหยาบ	ความคลาดเคลื่อน มม	จำนวนเบี้ยเลี้ยง	ขนาดการออกแบบ มม	ขนาดจำกัด มม	ค่าเผื่อสูงสุดมม
ปั๊มเปล่า การกลึงกึ่งสะอาดครั้งเดียว l=79.5
ปั๊มเปล่า การกลึงกึ่งสำเร็จครั้งเดียว 60

ตารางที่ 1.8 - ขนาดระหว่างการปฏิบัติงานของพื้นผิวชิ้นงาน

1.9 ความหมายของบรรทัดฐานปริมาณการใช้ (คำนวณอัตราการใช้วัสดุและอัตราการใช้ชิ้นงาน)

ในการกำหนดอัตราการใช้วัสดุจำเป็นต้องกำหนดมวลของชิ้นงาน มวลของชิ้นงานคำนวณจากปริมาตรและความหนาแน่นของวัสดุ จำเป็นต้องพยายามให้แน่ใจว่ารูปร่างและขนาดของชิ้นงานใกล้เคียงกับรูปร่างและขนาดของชิ้นส่วนที่เสร็จแล้ว ซึ่งช่วยลดความซับซ้อนของการตัดเฉือน ลดการใช้วัสดุ เครื่องมือตัด ไฟฟ้า ฯลฯ

มวลของชิ้นงานคำนวณโดยใช้สูตร:

ความหนาแน่นของวัสดุคือ g/cm3

ปริมาตรรวมของชิ้นงาน cm3

โดยทั่วไปแล้ว รูปร่างชิ้นงานที่ซับซ้อนจะต้องแบ่งออกเป็นส่วนพื้นฐานของรูปทรงเรขาคณิตที่ถูกต้อง และกำหนดปริมาตรของชิ้นส่วนเบื้องต้นเหล่านี้ ผลรวมของปริมาตรเบื้องต้นจะเป็นปริมาตรรวมของชิ้นงาน

ปริมาตรของท่อทรงกระบอก V, cm3 คำนวณโดยใช้สูตร:

โดยที่เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของท่อทรงกระบอกคือซม

เส้นผ่านศูนย์กลางภายในของท่อทรงกระบอก ซม

h คือความสูงของท่อทรงกระบอก cm

การเลือกวิธีการรับชิ้นงานที่ถูกต้องนั้นมีค่าสัมประสิทธิ์สองค่า:

คิม - อัตราการใช้วัสดุ

Kiz - ปัจจัยการใช้ชิ้นงาน

มวลของชิ้นส่วนอยู่ที่ไหน g

โดยที่มวลของการสูญเสียโลหะ (ของเสีย, เสี้ยน, ต่อเซกเมนต์ ฯลฯ) คือ

อัตราการใช้วัสดุจะแตกต่างกันไปภายในขีดจำกัดต่อไปนี้:

สำหรับการหล่อ 0.65 ชม. 0.75…0.8

สำหรับการตอก 0.55h 0.65…0.75

สำหรับการเช่า 0.3 ชม. 0.5

หลังจากคำนวณค่าสัมประสิทธิ์การใช้วัสดุและค่าสัมประสิทธิ์การใช้ชิ้นงานแล้ว ฉันสรุปได้ว่าค่าสัมประสิทธิ์เหล่านี้อยู่ภายในขีดจำกัดที่ยอมรับได้ ดังนั้นวิธีที่เลือกในการรับชิ้นงานจึงถูกต้อง

1.10 การกำหนดโหมดการตัดกำลังสอง

การกำหนดโหมดการตัดและกำลังสามารถทำได้สองวิธี:

เชิงวิเคราะห์ (ใช้สูตรเชิงประจักษ์);

แบบตาราง

การคำนวณเงื่อนไขการตัดสำหรับการทำงานหรือการเปลี่ยนที่แตกต่างกันสองรายการโดยใช้สูตรเชิงประจักษ์

เราคำนวณโหมดการตัดและกำลังสำหรับการทำงานและการเปลี่ยนภาพต่างๆ โดยใช้สูตรเชิงประจักษ์

การทำงาน 010 การกลึง CNC

การติดตั้ง B

การเปลี่ยน 01 บดปลายให้ “สะอาด” โดยคง l=79.5-0.2 มม

ระยะกินลึก: t=1.0 มม

อัตราป้อน: S=0.5 มม./รอบ /10/

ความเร็วตัด V, ม./นาที:

โดยที่ Cv = 350; x=0.15; y=0.35; ม.=0.2 /7/

T - อายุการใช้งาน, นาที (T=60 นาที)

Kv = Kmv Knv คูฟ KTv KTc Kc Kr

โดยที่ Kf คือค่าสัมประสิทธิ์ที่กำหนดลักษณะของกลุ่มเหล็กตามความสามารถในการแปรรูป

Кnv - สัมประสิทธิ์โดยคำนึงถึงอิทธิพลของสถานะของพื้นผิวชิ้นงานที่มีต่อความเร็วตัด (Кnv=0.8) /9/

Kuv - สัมประสิทธิ์โดยคำนึงถึงอิทธิพลของวัสดุเครื่องมือที่มีต่อความเร็วตัด (Kuv=1.15) /9/

КTv - สัมประสิทธิ์โดยคำนึงถึงอายุการใช้งานของเครื่องมือ ขึ้นอยู่กับจำนวนเครื่องมือที่ทำงานพร้อมกัน (КTv=1.0)/9/

KT คือค่าสัมประสิทธิ์ที่คำนึงถึงอายุการใช้งานเครื่องมือ โดยขึ้นอยู่กับจำนวนเครื่องจักรที่ให้บริการพร้อมกัน (KT = 1.0)

Kts - สัมประสิทธิ์โดยคำนึงถึงอิทธิพลของมุมหลักในแผน c (Kts = 0.7)

Kr - สัมประสิทธิ์โดยคำนึงถึงอิทธิพลของรัศมี r ที่ปลายคัตเตอร์ (Kr=0.94) /9/

เควี = 0.56 0.8 1.15 1.0 1.0 0.7 0.94 ? 0.34

ความเร็วการหมุนของชิ้นงาน, n รอบต่อนาที:

โดยที่ V คือความเร็วตัด m/min

D - เส้นผ่านศูนย์กลางของพื้นผิวที่ผ่านการบำบัด mm

ตามเงื่อนไขการประมวลผลที่เรายอมรับ:

npr= 359 รอบต่อนาที

แรงตัด PZ N:

PZ = 10 Cp tx Sy Vn Kp

โดยที่ Cp = 300; x=1.0; y=0.75; n= -0.15 /7/

Kr - ค่าสัมประสิทธิ์ที่ส่งผลต่อแรงตัด

Kr = Kmp·Kцp·Kp·Kp·Krp

โดยที่ n คือเลขชี้กำลัง (n=0.75) /9/

Kcr - สัมประสิทธิ์โดยคำนึงถึงอิทธิพลของมุมหลักในแผน

ต่อแรงตัด (Ktsr=0.89) /9/

Kr - สัมประสิทธิ์ที่คำนึงถึงอิทธิพลของมุมคายต่อแรงตัด (Kr = 1.0) /9/ Kr - สัมประสิทธิ์ที่คำนึงถึงอิทธิพลของมุมเอียงของใบมีดหลักต่อแรงตัด (Kr = 1.0) Krp คือค่าสัมประสิทธิ์ที่คำนึงถึงอิทธิพลของรัศมีปลายต่อแรงตัด (Krp = 0.87)

โคร = 1.31 0.89 1.0 1.0 0.87 ? 1.01

ดังนั้นแรงตัด PZ N:

เปซ = 10 300 1.01.0 0.50.75 70-0.15 1.01 ? 947 น

ฟีดนาที Sm, มม./นาที

โดยที่ ดังนั้น อัตราป้อนต่อรอบของชิ้นงาน มม./รอบ;

npr - ความเร็วรอบการหมุนของชิ้นงานที่ยอมรับ rpm

เอสเอ็ม = 0.5 359 ? 180 มม./นาที

กำลังตัดที่มีประสิทธิภาพ Ne, kW:

แรงตัดอยู่ที่ไหน N

ความเร็วตัด ม./นาที

กำลังไฟฟ้าที่มีประสิทธิภาพคำนวณอย่างถูกต้องหากตรงตามเงื่อนไข: 1.08 kW 10 0.75

1.08 กิโลวัตต์ 7.5 กิโลวัตต์

การทำงาน 015 การกัดแนวนอน

การเปลี่ยน 01 Mill คูณเป็นขนาด 20H

เจาะลึก : 9 มม

ความกว้างของการกัด B = 20 มม

ให้บริการ: Sz. =0.06 มม./ฟัน /10/

ความเร็วตัด V, ม./นาที:

โดยที่ Cv = 690; ม. = 0.35; x = 0.3; ย = 0.4; คุณ = 0.1; พี = 0 /5/

T - อายุการใช้งานของเครื่องตัด, นาที (T=120 นาที) /7/

B - ความกว้างของการกัดมม. บี = 20 มม

Kv - สัมประสิทธิ์ที่ส่งผลต่อความเร็วตัด

Kv = Kmv คูฟ Klv

โดยที่ Kmv คือค่าสัมประสิทธิ์ที่คำนึงถึงอิทธิพลของคุณสมบัติทางกายภาพและทางกลของวัสดุแปรรูปที่มีต่อความเร็วตัด

โดยที่ Kf คือค่าสัมประสิทธิ์ที่กำหนดลักษณะกลุ่มเหล็กตามความสามารถในการขึ้นรูป (Kf=0.8)

nv - เลขชี้กำลัง (nv=1.0)

Kuv - สัมประสิทธิ์โดยคำนึงถึงอิทธิพลของวัสดุเครื่องมือที่มีต่อความเร็วตัด (Kuv=1.0)

เควี = 0.54 0.8 1.0 ? 0.5

ดังนั้นความเร็วตัด V, ม./นาที:

ความเร็วแกนหมุน, n รอบต่อนาที:

โดยที่ชื่อเหมือนกัน

รอบต่อนาที = 500 รอบต่อนาที

ความเร็วตัดจริง Vd, ม./นาที:

โดยที่ชื่อเหมือนกัน

ฟีดนาที Sm, มม./นาที:

โดยที่ชื่อเหมือนกัน

เอสเอ็ม =0.06·8·500=240 มม./นาที

ตามเงื่อนไขการประมวลผลและข้อมูลพาสปอร์ตของเครื่องจักร ฉันยอมรับ:

Sm = Sv =200 มม./นาที ดังนั้นอัตราป้อนงานจริงต่อฟันของเครื่องตัดคือ:

แรงตัด Pz N:

โดยที่ Cp = 261; x = 0.9; y=0.8; คุณ = 1.1; = 1.1; ก = 0.1 /7/

โดยที่ Kp คือค่าสัมประสิทธิ์ที่ส่งผลต่อแรงตัด

โดยที่ Kmp คือค่าสัมประสิทธิ์ที่คำนึงถึงอิทธิพลของคุณภาพของวัสดุที่ผ่านการแปรรูปที่มีต่อแรงตัด

โดยที่ n คือเลขชี้กำลัง (n=0.3) /9/

กม. = ? 1.12 ดังนั้นแรงตัด Pz N:

กำลังตัด Ncut, kW:

โดยที่ชื่อเหมือนกัน

ตรวจสอบว่ากำลังขับเคลื่อนของเครื่องเพียงพอหรือไม่

เปิดสปินเดิลของเครื่องจักร N_(shp,)

โดยที่ชื่อเหมือนกัน

กำลังตัดที่มีประสิทธิภาพจะได้รับการคำนวณอย่างถูกต้องหากตรงตามเงื่อนไขต่อไปนี้:

3.56 kW 6 ดังนั้นจึงสามารถประมวลผลได้

การคำนวณโหมดการตัดและกำลังสำหรับการทำงานและการเปลี่ยนอื่น ๆ ตามมาตรฐานปัจจุบัน เพื่อความสะดวกในการใช้งานโหมดการตัดที่คำนวณได้ต่อไป เราจะรวบรวมตาราง

ตารางที่ 1.9 - การคำนวณเงื่อนไขการตัดสำหรับการดำเนินงานกระบวนการทางเทคโนโลยี

ระยะกินลึก mm	อัตราป้อน S มม./รอบ SZ มม./ฟัน	ความเร็วตัด V, มม./นาที	ความเร็วในการหมุน n, รอบต่อนาที	ความเร็วตัดจริง Vf ม./นาที	อัตราป้อนนาที มิลลิเมตร มิลลิเมตร/นาที	กำลังตัด Nр, kW
การทำงาน 010 การกลึง CNC การเปลี่ยนผ่าน 01 บดปลายให้ “สะอาด”
การเปลี่ยน 02 การลบมุมแบบเจียร 1x450
การเปลี่ยน 03 ลับคม Ш40.4 มม. ถึง l=63.5-0.2 มม. โดยกด R1
การเปลี่ยน 04 การเจียรลบมุม 1x45o
Transition 05 ดอกเคาเตอร์ซิงค์ 1x45o
การติดตั้ง B Transition 02 เจียรลบมุม 1x45o
การเปลี่ยนผ่าน 03 ลับคม Ш60 มม. ต่อการผ่าน
Transition 04 Countersink Ш23.8 มม. ต่อทางเดิน
Transition 05 ดอกเคาเตอร์ซิงค์ 2.5x450
การเปลี่ยนผ่าน 06 ขยาย Ш24H9 (+0.052)
ปฏิบัติการ 020 การเจาะแนวตั้ง Transition 01 สว่าน 3 รู Ш1.5 มม. ต่อการผ่าน, ถือ?1200, l=48 มม
Transition 02 ดอกสว่าน 3 ลบมุม 0.3x450
การทำงาน 030 การเจียรทรงกระบอก การเปลี่ยน 01 บด Ш40f) ที่ l=60 มม. โดยใช้วิธีป้อนตามขวาง

1.11 การกำหนดมาตรฐานเวลาในการดำเนินงาน

มาตรฐานทางเทคนิคของเวลาในการประมวลผลชิ้นงานเป็นตัวแปรหลักในการคำนวณต้นทุนของชิ้นส่วนที่ผลิต จำนวนอุปกรณ์การผลิต ค่าจ้าง และการวางแผนการผลิต มาตรฐานเวลาทางเทคนิคถูกกำหนดบนพื้นฐานของความสามารถทางเทคนิคของอุปกรณ์เทคโนโลยี เครื่องมือตัด อุปกรณ์เครื่องจักร และการจัดองค์กรที่ถูกต้องของสถานที่ทำงาน

การกำหนดมาตรฐานเวลาสำหรับการดำเนินการที่ทำกับเครื่อง CNC

การทำงาน 010 การกลึง CNC

1 เวลาทำงานอัตโนมัติของเครื่อง Ta, นาที:

ตา = โทอา + ทวา

โดยที่ Toa เป็นเวลาหลักของการทำงานอัตโนมัติของเครื่อง min;

Тwa - เวลาทำงานเสริมของเครื่องตามโปรแกรม, นาที

โดยที่ l คือความยาวของพื้นผิวกลึงในทิศทางป้อน mm;

l1 - ขนาดป้อนเข้า mm;

l2 - ค่าการเดินทางเกิน, mm;

S - อัตราป้อนต่อการปฏิวัติของชิ้นส่วน mm/rev;

ผม - จำนวนรอบ

โตอา =0.06+0.03+0.25+0.03+0.02+0.03+0.12+0.41+0.71+0.03 = 1.69 นาที

Tva = Tvha + ขนมปังปิ้ง

โดยที่ Tbha เป็นเวลาสำหรับการดำเนินการเคลื่อนย้ายเสริมอัตโนมัติ (การจัดหาชิ้นส่วนหรือเครื่องมือจากจุดเริ่มต้นไปยังโซนการประมวลผลและการหดกลับ การตั้งค่าเครื่องมือตามขนาด) นาที;

โดยที่ dxx คือความยาวที่ไม่โหลด mm;

Sxx - ความเร็วรอบเดินเบา, ม./นาที;

จำนวนส่วนเทคโนโลยี

Toast - เวลาที่เทคโนโลยีหยุดชั่วคราว (หยุด การป้อนสปินเดิลเพื่อตรวจสอบขนาด การตรวจสอบ หรือการเปลี่ยนเครื่องมือ) นาที

โดยที่ a คือจำนวนจุดหยุด

2 เวลาของทีวีการทำงานเสริมด้วยตนเอง, นาที:

โดยที่=0.0760; x = 0.170; ย = 0.15

เวลาเสริมที่เกี่ยวข้องกับการดำเนินการนาที

โดยที่=0.36; ข= 0.00125; ค=0.04; ง=0.022; =0

Xо Yo Zо - พิกัดศูนย์;

k คือจำนวนผู้พิสูจน์อักษรในการตั้งค่า

lpl - ความยาวของเทปกระดาษเจาะ, m (lpl=0.5 ม.)

เวลาเสริมที่ทับซ้อนกันเพื่อควบคุมการวัดชิ้นส่วน นาที

โดยที่ k = 0.0187; ซี = 0.21; ยู = 0.330 /11/

D - เส้นผ่านศูนย์กลางที่วัดได้, มม

L - ความยาวที่วัดได้, มม

ทีวี = 0.25 + 0.58 + 0.16 = 0.99 นาที

3 การเตรียมการและครั้งสุดท้าย Тпз, นาที:

Тпз = а + в nu + c Pp + d Pnn

โดยที่ =11.3; ค = 0.8; ค = 0.5; ง = 0.4

nu - จำนวนเครื่องมือตัด

Рр - จำนวนโหมดการทำงานเริ่มต้นที่กำหนดไว้ของเครื่อง (Рр=2)

Рnn - จำนวนขนาดที่เลือกโดยสวิตช์บนแผงควบคุม (Рnn = 2 ชั่วโมง 3)

T nз = 11.3 + 0.8 4 + 0.5 2 + 0.4 3 = 16.7 นาที

หลังจากกำหนดทีวีแล้ว จะมีการปรับขึ้นอยู่กับการผลิตแบบอนุกรม

4 ปัจจัยการแก้ไขการทำให้เป็นอนุกรม:

โดยที่=4.17; x =0.216;

โดยที่ npr คือชุดการผลิตของชิ้นส่วน ชิ้น (ข้อ 1.4)

5 ชิ้นเวลา Tpcs นาที:

โดยที่ (aorg + aotl) - เปอร์เซ็นต์ของเวลาในการบำรุงรักษาองค์กรและทางเทคนิคของสถานที่ทำงานและส่วนที่เหลือ (aorg + aotl) = 10% /2/

ระยะเวลาดำเนินการสำหรับชุดชิ้นส่วน:

โดยที่ชื่อเหมือนกัน

T = 3.44 280 + 16.7 = 980 นาที

การกำหนดมาตรฐานเวลาสำหรับการดำเนินงานที่ดำเนินการบนเครื่องสากล

การทำงาน 015 การกัดแนวนอน

การติดตั้ง ก

การเปลี่ยนแปลง 01

โดยที่ L คือเส้นทางที่เครื่องมือเดินทาง mm:

โดยที่ l คือความยาวของพื้นผิวที่ผ่านการบำบัด mm;

l1 - จำนวนการเจาะเครื่องมือ mm;

l2 - เครื่องมือเกินขนาด mm;

n คือความเร็วในการหมุนของชิ้นส่วน, รอบต่อนาที;

ผม - จำนวนรอบ

เวลาเสริมสำหรับการติดตั้งและถอดชิ้นส่วนคือที่ไหน, นาที

เวลาเสริมที่เกี่ยวข้องกับการเปลี่ยนแปลง นาที

เวลาเสริมที่เกี่ยวข้องกับการวัดการควบคุม นาที

การติดตั้ง B

การเปลี่ยนแปลง 01

1 เวลาทำงานหลักของเครื่อง ถึง, นาที:

เวลาทีวีเสริม นาที:

โดยที่ชื่อเหมือนกัน

ท็อปเปอร์ = 0.48 + 1.0 = 1.48 นาที

Tobs = 3.5% ของท็อปเปอร์

รวม = 4% ของท็อปเปอร์

โดยที่ K คือเปอร์เซ็นต์ของเวลาทั้งหมดที่ใช้ในการให้บริการสถานที่ทำงาน และเวลาพักผ่อนและความต้องการส่วนบุคคล

เวลาเตรียมการและครั้งสุดท้ายในการตั้งค่าเครื่องจักร เครื่องมือ และอุปกรณ์คือที่ไหน ขั้นต่ำ

การเตรียมการและครั้งสุดท้ายสำหรับการต้อนรับเพิ่มเติม นาที

การเตรียมการและครั้งสุดท้ายในการรับเครื่องมือและอุปกรณ์ก่อนเริ่มและส่งมอบหลังเสร็จสิ้นกระบวนการ นาที

ปฏิบัติการ 020 การเจาะแนวตั้ง

การเปลี่ยนแปลง 01

1 เวลาทำงานหลักของเครื่อง ถึง, นาที:

2 เวลาทีวีเสริม, นาที:

การเปลี่ยนแปลง 02

1 เวลาทำงานหลักของเครื่อง ถึง, นาที:

2 เวลาทีวีเสริม, นาที:

3 เวลาใช้งาน โทเปอร์, นาที:

ท็อปเปอร์ = 0.93 + 0.79 = 1.72 นาที

4 เวลาในการให้บริการสถานที่ทำงาน Tobs นาที:

Tobs = 4% ของท็อปเปอร์

5 เวลาพักผ่อนและความต้องการส่วนตัว รวม, นาที:

รวม = 4% ของท็อปเปอร์

6 บรรทัดฐานของชิ้นเวลา Tsht, นาที:

7 การเตรียมการและครั้งสุดท้าย Тпз, นาที:

8 เวลาในการคำนวณชิ้น Tshk, นาที:

การทำงาน 030 การเจียรทรงกระบอก

การเปลี่ยนแปลง 01

1 เวลาทำงานหลักของเครื่อง ถึง, นาที:

โดยที่ความยาวของระยะขีดของโต๊ะคือ mm/d เคลื่อนไหว

ค่าเผื่อการประมวลผลต่อด้านมม

อัตราป้อนตามยาวนาที, มม./นาที

อัตราป้อนข้าม มม./รอบ

2 เวลาทีวีเสริม, นาที:

3 เวลาใช้งาน โทเปอร์, นาที:

ท็อปเปอร์ = 0.3+ 0.81= 1.11 นาที

4 เวลาในการให้บริการสถานที่ทำงาน Tobs นาที:

Tobs = 9% ของท็อปเปอร์

5 เวลาพักผ่อนและความต้องการส่วนตัว รวม, นาที:

รวม = 4% ของท็อปเปอร์

6 ชิ้นเวลา Tpcs นาที:

7 การเตรียมการ - ครั้งสุดท้าย Тпз, นาที:

8 เวลาในการคำนวณชิ้น Tshk, นาที:

เพื่อความสะดวกในการคำนวณเพิ่มเติม ฉันจะสรุปข้อมูลทั้งหมดที่ได้รับในตาราง

ตารางที่ 1.10 - มาตรฐานเวลาสำหรับการดำเนินการทั้งหมดของกระบวนการทางเทคโนโลยี

การคำนวณและการเข้ารหัสโปรแกรมสำหรับการดำเนินการที่กำหนด

จากการคำนวณทั้งหมดที่ทำไว้ข้างต้น ฉันจะคำนวณและเขียนโค้ดโปรแกรมควบคุมสำหรับการกลึง CNC 010

ตาราง 1.11 - เส้นทางเครื่องมือ

ด้วยการใช้ข้อมูลตารางที่คอมไพล์ ฉันเขียนโค้ดโปรแกรม:

การติดตั้ง ก

การติดตั้ง B

การควบคุมโปรแกรม

ตามกฎแล้วเมื่อเตรียมโปรแกรมจะมีข้อผิดพลาดเกิดขึ้นซึ่งได้รับการแก้ไขในระหว่างกระบวนการดีบักและใช้งานโปรแกรม

เกิดข้อผิดพลาดเมื่อระบุข้อมูลเริ่มต้นระหว่างการคำนวณและการบันทึกโปรแกรมบนสื่อซอฟต์แวร์ ดังนั้น ข้อผิดพลาดจึงถูกแยกความแตกต่างระหว่างข้อผิดพลาดทางเรขาคณิต เทคโนโลยี และข้อผิดพลาดในการเจาะหรือการบันทึกบนเทปแม่เหล็ก

ข้อผิดพลาดทางเรขาคณิตจะปรากฏขึ้นเมื่อมีการระบุขนาดของชิ้นส่วน ชิ้นงาน ฯลฯ ไม่ถูกต้อง เพื่อระบุข้อผิดพลาดทางเรขาคณิต มีการใช้อุปกรณ์กราฟิกหลายประเภท เช่น การแสดงพิกัดและกราฟิก ข้อผิดพลาดทางเทคโนโลยีเกี่ยวข้องกับการเลือกเครื่องมือตัด โหมดการตัด และลำดับการประมวลผลชิ้นส่วนบนเครื่องจักรอย่างต่อเนื่อง ข้อผิดพลาดในการเขียนโปรแกรมลงบนสื่อซอฟต์แวร์ปรากฏขึ้นเป็นผลมาจากการกระทำที่ไม่ถูกต้องของนักเทคโนโลยีเมื่อป้อนข้อมูลหรือเป็นผลมาจากการทำงานผิดพลาดในการทำงานของอุปกรณ์เตรียมข้อมูล ข้อผิดพลาดเหล่านี้ปรากฏขึ้นระหว่างการควบคุมโปรแกรมควบคุมบนเครื่องพิกัดหรือบนเครื่อง CNC

2 . ส่วนการออกแบบ

2.1 คำอธิบายการออกแบบและการคำนวณเครื่องมือกล

วัตถุประสงค์ของอุปกรณ์และหลักการทำงานของอุปกรณ์ที่ออกแบบ

หัวแบ่งพร้อมแคลมป์รัดได้รับการออกแบบสำหรับการประมวลผลร่องในการกัดชิ้นส่วนประเภท "แกน"

หลักการทำงานของอุปกรณ์มีดังนี้: อากาศอัดจากเครือข่ายจะถูกส่งผ่านข้อต่อ (19) ไปยังกระบอกสูบนิวแมติก (20) ที่เกิดขึ้นในร่างกายของอุปกรณ์และทำหน้าที่กับลูกสูบ (22) แรงที่เกิดขึ้นจะถูกส่งผ่านตลับลูกปืนกันรุน (37) ไปยังหมุดสามอัน (25) ซึ่งยกถ้วย (4) ที่วางไว้ในปลอกเหล็กนำทาง (7)

เมื่อยกขึ้น กระจกจะบีบอัดกรวยของปลอกรัด (5) ด้วยรูทรงกรวย ชิ้นงานได้รับการแก้ไขแล้ว

เมื่อปิดการจ่ายอากาศ นิ้ว (9) ภายใต้การกระทำของสปริง (8) จะคืนกระจกกลับสู่ตำแหน่งเดิม

หากต้องการย้ายไปยังตำแหน่งถัดไป ให้หมุนปลอกรัดพร้อมกับชิ้นงานด้วยที่จับ (29) หากต้องการเคลื่อนที่ตามเข็มนาฬิกา ดิสก์เยื้องศูนย์ (27) จะดันตัวล็อค (14) ออกจากร่องของดิสก์แบ่ง (28) และตีนผี (30) ภายใต้การกระทำของสปริง (31) จะตกลงไปในร่องถัดไป

เมื่อที่จับ (29) เคลื่อนกลับ อุ้งเท้า (30) จะหมุนจานแบ่ง (28) โดยที่จาน (3) และปลอกรัด (5) ติดอยู่กับชิ้นงานจนกระทั่งสลัก (14) ตกลงไปในร่องถัดไป ของจานแบ่งและด้วยเหตุนี้จึงไม่สามารถแก้ไขการหมุนของชิ้นส่วนได้ 900

ฝาครอบ (6) ช่วยปกป้องช่องปลอกรัดจากเศษเมื่อทำการกัด

การคำนวณและความแม่นยำ

ข้อผิดพลาดพื้นฐานคือการเบี่ยงเบนของตำแหน่งที่ได้รับจริงและถูกกำหนดให้เป็นระยะห่างของสนามการกระจายสูงสุดระหว่างฐานเทคโนโลยีและฐานการวัดในทิศทางของขนาดที่คงไว้

ข้อผิดพลาดทั้งหมดเมื่อดำเนินการตัดเฉือนใดๆ ประกอบด้วย:

1 ข้อผิดพลาดในการติดตั้งชิ้นงาน

2 การตั้งค่าเครื่องผิดพลาด

3 ข้อผิดพลาดในการประมวลผลที่เกิดขึ้นระหว่างกระบวนการผลิตชิ้นส่วน ค่าของข้อผิดพลาดพื้นฐานถูกกำหนดโดยการคำนวณต่อไปนี้:

ข้อผิดพลาดในการติดตั้งชิ้นงานอยู่ที่ไหน

ข้อผิดพลาดในการตั้งค่าเครื่อง

ข้อผิดพลาดในการประมวลผลที่เกิดขึ้นระหว่างกระบวนการผลิตชิ้นส่วน

ความอดทนขนาด d

ข้อผิดพลาดในการติดตั้งเป็นหนึ่งในองค์ประกอบของข้อผิดพลาดทั้งหมดของขนาดชิ้นส่วนที่ดำเนินการ เกิดขึ้นเมื่อติดตั้งชิ้นงานในฟิกซ์เจอร์และประกอบด้วยข้อผิดพลาดในการวางตำแหน่ง ข้อผิดพลาดในการยึด และข้อผิดพลาดตำแหน่งของชิ้นงาน ซึ่งขึ้นอยู่กับความแม่นยำของฟิกซ์เจอร์ และถูกกำหนดโดยข้อผิดพลาดในการผลิตและการประกอบชิ้นส่วนที่ติดตั้ง และการสึกหรอระหว่างการใช้งาน

ข้อผิดพลาดในการตั้งค่าเครื่องจักรเกิดขึ้นเมื่อตั้งค่าเครื่องมือตัดตามขนาด รวมถึงเนื่องจากเครื่องถ่ายเอกสารไม่ถูกต้องและหยุดรับขนาดของชิ้นส่วนโดยอัตโนมัติ

ข้อผิดพลาดในการประมวลผลที่เกิดขึ้นในระหว่างกระบวนการผลิตชิ้นส่วนบนเครื่องจักรอธิบายได้โดย:

1 ความไม่ถูกต้องทางเรขาคณิตของเครื่อง

2 ความผิดปกติของระบบเทคโนโลยีภายใต้อิทธิพลของแรงตัด

3 ความไม่ถูกต้องในการผลิตและการสึกหรอของเครื่องมือตัดและอุปกรณ์จับยึด

4 ความผิดปกติของอุณหภูมิของระบบเทคโนโลยี

อาย = 0.02+0+0.03=0.05 มม

0.05+0.03+0.03 ? 0.13 มม

0.11 มม.? 0.13 มม

การหาแรงจับยึด

ในการกำหนดแรงจับยึด จำเป็นต้องคำนวณแรงตัดสำหรับการทำงานที่ฟิกซ์เจอร์ได้รับการออกแบบ

แรงตัดสำหรับการดำเนินการนี้คำนวณในย่อหน้าที่ 1.10 จากนั้นฉันจะนำข้อมูลทั้งหมดมาคำนวณจากที่นั่น

เพื่อให้มั่นใจในการจับยึดชิ้นงานที่เชื่อถือได้ จำเป็นต้องกำหนดปัจจัยด้านความปลอดภัยโดยใช้สูตร:

ปัจจัยด้านความปลอดภัยที่รับประกันอยู่ที่ไหน

ค่าสัมประสิทธิ์ที่พิจารณาถึงแรงตัดที่เพิ่มขึ้นอันเนื่องมาจากความผิดปกติแบบสุ่มบนพื้นผิวของเครื่องจักร

ค่าสัมประสิทธิ์ที่แสดงลักษณะของแรงตัดที่เพิ่มขึ้นเนื่องจากความทื่อของเครื่องมือตัด

ค่าสัมประสิทธิ์คำนึงถึงการเพิ่มขึ้นของแรงตัดระหว่างการตัดเป็นช่วงๆ

ค่าสัมประสิทธิ์ที่แสดงลักษณะของแรงยึดในกลไกการจับยึด

ค่าสัมประสิทธิ์ที่แสดงลักษณะทางเศรษฐศาสตร์ของกลไกการจับยึดแบบแมนนวล

ค่าสัมประสิทธิ์ที่คำนึงถึงการมีอยู่ของโมเมนต์ที่มีแนวโน้มจะหมุนชิ้นงานที่ติดตั้งอยู่บนพื้นผิวเรียบ

ดังนั้นเราจึงยอมรับมัน

แรงจับยึดที่ต้องการถูกกำหนดโดยสูตร:

พื้นที่ลูกสูบของกระบอกสูบนิวแมติกถูกกำหนดโดยสูตร:

โดยที่ - ความดันเครือข่าย = 0.38 MPa

เส้นผ่านศูนย์กลางของกระบอกสูบนิวแมติกถูกกำหนดโดยสูตร:

ฉันยอมรับเส้นผ่านศูนย์กลางมาตรฐานของกระบอกลม

การกำหนดแรงจับยึดที่แท้จริงของกระบอกสูบ

การกำหนดระยะเวลาการยิงของกระบอกสูบ

จังหวะของไม้เรียวอยู่ที่ไหน

ความเร็วช่วงชักของก้าน, m/s

การคำนวณความเป็นไปได้ทางเศรษฐกิจของอุปกรณ์

การคำนวณความเป็นไปได้ทางเศรษฐกิจของการใช้อุปกรณ์ที่ออกแบบนั้นขึ้นอยู่กับการเปรียบเทียบต้นทุนและความเป็นไปได้ทางเศรษฐกิจ

เงินออมรายปีอยู่ที่ไหนโดยไม่คำนึงถึงต้นทุนการปรับตัวรายปีถู

P - ค่าใช้จ่ายรายปีสำหรับอุปกรณ์

การออมรายปีจะถูกกำหนดโดยสูตร

เวลาต่อหน่วยเมื่อประมวลผลชิ้นส่วนที่ไม่มีฟิกซ์เจอร์ = 1.52 นาที

หน่วยเวลาต่อการดำเนินการหลังการใช้งานอุปกรณ์

อัตรารายชั่วโมงในการดำเนินงานสถานที่ทำงานตามประเภทการผลิต

25 ถู./ชม

N - โปรแกรมการเปิดตัวประจำปี

ต้นทุนรายปีถูกกำหนดโดยสูตร:

ราคาของอุปกรณ์อยู่ที่ไหน

เอ - สัมประสิทธิ์ค่าเสื่อมราคา

ค่าสัมประสิทธิ์ B โดยคำนึงถึงการซ่อมแซมและจัดเก็บอุปกรณ์

P = 4500 (0.56+0.11) = 3015 ถู

ตามการคำนวณการผลิตและเงื่อนไขความเป็นไปได้ ในกรณีของฉันเป็นไปตามเงื่อนไขนี้

จากนี้ฉันสรุปได้ว่าการใช้อุปกรณ์ที่ออกแบบนั้นมีความเป็นไปได้ในเชิงเศรษฐกิจ

2.2 คำอธิบายของการออกแบบและการคำนวณการตัดแบบพิเศษเครื่องมือ

เมื่อออกแบบเครื่องมือตัดต้องปฏิบัติตามเงื่อนไขบางประการ:

ค้นหามุมลับคมที่เหมาะสมที่สุด

กำหนดแรงที่กระทำต่อชิ้นส่วนตัด

เลือกวัสดุที่เหมาะสมที่สุดสำหรับชิ้นส่วนตัดและส่วนเชื่อมต่อของเครื่องมือ

กำหนดความเบี่ยงเบนที่อนุญาตสำหรับขนาดของการทำงานและการเชื่อมต่อชิ้นส่วนของเครื่องมือ ขึ้นอยู่กับสภาพการทำงานและความแม่นยำและคุณภาพที่ต้องการของพื้นผิวกลึง

ดำเนินการคำนวณองค์ประกอบของเครื่องมือตัดที่จำเป็นและหากจำเป็นให้ทำการคำนวณเพื่อความแข็งแรงและความแข็งแกร่ง

พัฒนาแบบร่างการทำงานของเครื่องมือพร้อมข้อกำหนดทางเทคนิคที่จำเป็นสำหรับการใช้งานและการผลิต

คำนวณต้นทุนทางเศรษฐกิจของวัสดุเครื่องมือ

ตามเงื่อนไขข้างต้น ฉันกำลังคำนวณเครื่องตัดดิสก์สามด้านสำหรับการกัดร่องขนาด 20h11 ในการทำงาน 015 งานกัด

ข้อมูลเริ่มต้นสำหรับการคำนวณ:

วัสดุชิ้นงาน 30HGSA;

ค่าเผื่อการตัดเฉือน t=9 มม

เอกสารที่คล้ายกัน

กระบวนการทางเทคโนโลยีการผลิตชิ้นส่วน "ฝาครอบแบริ่ง" เทคโนโลยีเครื่องจักรกล วัตถุประสงค์การบริการและลักษณะทางเทคโนโลยีของชิ้นส่วน การกำหนดประเภทของการผลิต การวิเคราะห์แบบการทำงานของชิ้นส่วน เส้นทางเทคโนโลยี

งานหลักสูตร เพิ่มเมื่อ 11/10/2010


ลักษณะและข้อดีของเครื่องจักรที่ควบคุมด้วยคอมพิวเตอร์ วัตถุประสงค์การบริการ การวิเคราะห์วัสดุ และความสามารถในการผลิตของการออกแบบชิ้นส่วนที่ผลิต เวอร์ชันการออกแบบของกระบวนการทางเทคโนโลยีของการตัดเฉือนชิ้นส่วน การตั้งค่าเครื่องจักร

งานหลักสูตร เพิ่มเมื่อ 19/06/2017


วัตถุประสงค์การใช้งานและการออกแบบชิ้นส่วน “คันโยกด้านขวา” การวิเคราะห์ความสามารถในการผลิตของการออกแบบ การเลือกวิธีการรับชิ้นงานเริ่มต้น กระบวนการทางเทคโนโลยีของการตัดเฉือนชิ้นส่วน การเลือกอุปกรณ์ เครื่องมือกล โหมดการตัด

งานหลักสูตร เพิ่มเมื่อ 04/09/2016


วัตถุประสงค์การบริการและลักษณะทางเทคนิคของเกียร์ การวิเคราะห์ความสามารถในการผลิตของการออกแบบชิ้นส่วน การพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการประมวลผลชิ้นส่วน การคำนวณค่าเผื่อและความแม่นยำในการประมวลผล การออกแบบอุปกรณ์สำหรับการผลิตรูกุญแจ

งานหลักสูตร เพิ่มเมื่อ 11/16/2014


วัตถุประสงค์การบริการและข้อกำหนดทางเทคนิคของชิ้นส่วน การควบคุมทางเทคโนโลยีของการวาดภาพและการวิเคราะห์ความสามารถในการผลิตของการออกแบบ การเลือกวิธีการรับชิ้นงาน การออกแบบเทคโนโลยีเส้นทางสำหรับการแปรรูปชิ้นส่วน การคำนวณเงื่อนไขการตัดและมาตรฐานเวลา

งานหลักสูตร เพิ่มเมื่อ 12/06/2010


การคำนวณปริมาณผลผลิตและการกำหนดประเภทการผลิต ลักษณะทั่วไปของชิ้นส่วน: วัตถุประสงค์ในการให้บริการ ประเภท ความสามารถในการผลิต การตรวจสอบทางมาตรวิทยา การพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยีกระบวนการผลิตชิ้นส่วน ภาพร่างของการประมวลผลการติดตั้ง

งานหลักสูตรเพิ่มเมื่อวันที่ 13/02/2014


การออกแบบกระบวนการทางเทคโนโลยีเส้นทางสำหรับการตัดเฉือนชิ้นส่วน การวิเคราะห์ความสามารถในการผลิตของการออกแบบชิ้นส่วน การเลือกวิธีการรับชิ้นงาน คำอธิบายหลักการออกแบบและการทำงานของอุปกรณ์ การคำนวณพารามิเตอร์ของไดรฟ์พลังงาน

งานหลักสูตรเพิ่มเมื่อ 23/07/2013


การคำนวณปริมาณการผลิตและขนาดชุดของชิ้นส่วน วัตถุประสงค์การบริการของส่วน “เพลา” การวิเคราะห์การปฏิบัติตามเงื่อนไขทางเทคนิคและมาตรฐานความถูกต้องตามวัตถุประสงค์ของส่วน การวิเคราะห์ความสามารถในการผลิตของการออกแบบชิ้นส่วน เส้นทางเทคโนโลยีการผลิตชิ้นส่วน

งานหลักสูตร เพิ่มเมื่อ 03/10/2011


คำอธิบายและลักษณะของชิ้นส่วนที่ผลิต การวิเคราะห์ความสามารถในการผลิตของการออกแบบชิ้นส่วน การออกแบบกระบวนการทางเทคโนโลยีของการแปรรูปทางกล การพัฒนาโปรแกรมควบคุม มาตรฐานทางเทคนิคของการดำเนินงานกระบวนการทางเทคโนโลยี

งานหลักสูตร เพิ่มเมื่อ 22/11/2552


วัตถุประสงค์การบริการของชิ้นส่วน เหตุผลของวิธีการรับชิ้นงาน การพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการผลิตชิ้นส่วน เหตุผลในการเลือกฐานเทคโนโลยี การออกแบบเครื่องมือตัด มาตรฐานทางเทคนิคของการทำงานของเครื่องจักร

19.11.2015

เพลาและ แกนใช้ในวิศวกรรมเครื่องกลเพื่อแก้ไขการหมุนต่างๆ (อาจเป็นเกียร์รอกโรเตอร์และองค์ประกอบอื่น ๆ ที่ติดตั้งในกลไก)

มีความแตกต่างพื้นฐานระหว่างเพลาและเพลา: แบบแรกส่งโมเมนต์แรงที่เกิดจากการหมุนของชิ้นส่วน และแบบหลังประสบกับความเค้นดัดงอภายใต้อิทธิพลของแรงภายนอก ในกรณีนี้ เพลาจะเป็นองค์ประกอบที่หมุนของกลไกอยู่เสมอ และแกนสามารถหมุนหรืออยู่กับที่ก็ได้

จากมุมมองของงานโลหะ เพลาและเพลาเป็นชิ้นส่วนโลหะที่ส่วนใหญ่มักจะมีหน้าตัดเป็นวงกลม

ประเภทของเพลา

เพลามีความแตกต่างกันในการออกแบบแกน เพลาประเภทต่อไปนี้มีความโดดเด่น:

• ตรง. โครงสร้างไม่แตกต่างจากเพลา ในทางกลับกัน ก็มีเพลาและเพลาตรงแบบเรียบ ขั้นบันได และมีรูปร่าง ส่วนใหญ่แล้วในวิศวกรรมเครื่องกลจะใช้เพลาแบบขั้นบันไดซึ่งมีความโดดเด่นด้วยความง่ายในการติดตั้งบนกลไก
• ข้อเหวี่ยงประกอบด้วยเข่าหลายข้างและแท่นหลักซึ่งวางอยู่บนลูกปืน พวกมันเป็นองค์ประกอบของกลไกข้อเหวี่ยง หลักการทำงานคือการแปลงการเคลื่อนที่แบบลูกสูบเป็นการเคลื่อนที่แบบหมุนหรือในทางกลับกัน
• ยืดหยุ่น (ประหลาด) พวกมันถูกใช้เพื่อส่งแรงบิดระหว่างเพลาด้วยแกนออฟเซ็ตของการหมุน

การผลิตเพลาและเพลาเป็นหนึ่งในสาขาที่มีพลวัตมากที่สุดในอุตสาหกรรมโลหะวิทยา จากองค์ประกอบเหล่านี้จะได้รับผลิตภัณฑ์ต่อไปนี้:

1. องค์ประกอบการส่งแรงบิด (ส่วนของข้อต่อแบบใช้กุญแจ ร่องฟัน ข้อต่อแบบรบกวน ฯลฯ );
2. แบริ่งรองรับ (กลิ้งหรือเลื่อน);
3. ซีลปลายเพลา
4. องค์ประกอบที่ควบคุมหน่วยส่งสัญญาณและรองรับ
5. องค์ประกอบสำหรับการยึดตามแนวแกนของใบพัดโรเตอร์
6. เปลี่ยนเนื้อระหว่างองค์ประกอบที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางต่างกันในโครงสร้าง

ปลายเอาต์พุตของเพลามีรูปทรงทรงกระบอกหรือกรวย เชื่อมต่อกันโดยใช้คัปปลิ้ง พูลเล่ย์ และเฟือง

เพลาและเพลาอาจเป็นแบบกลวงหรือแข็งก็ได้ ชิ้นส่วนอื่นๆ สามารถติดตั้งภายในเพลากลวงได้ และยังสามารถใช้เพื่อลดน้ำหนักโดยรวมของโครงสร้างได้อีกด้วย

ฟังก์ชั่นของแคลมป์ตามแนวแกนที่ติดตั้งบนเพลาของชิ้นส่วนนั้นทำได้โดยขั้นตอน (ปลอกคอ), บูชสเปเซอร์พร้อมเพลาที่ถอดออกได้, แหวนและแหวนสปริงของตลับลูกปืน

องค์กร Elektromash ผลิตผลิตภัณฑ์เหล่านี้ที่ไซต์การผลิตซึ่งมีอุปกรณ์ที่ทันสมัยที่สุด กับเราคุณสามารถ ซื้อเพลาและเพลาประเภทใดก็ได้ที่จะสั่งซื้อ คะแนน: 3.02

ชิ้นส่วนเครื่องจักรที่หมุนได้จะติดตั้งอยู่บนเพลาหรือแกนเพื่อให้แน่ใจว่าแกนการหมุนของชิ้นส่วนเหล่านี้อยู่ในตำแหน่งคงที่

เพลาเป็นชิ้นส่วนที่ออกแบบมาเพื่อส่งแรงบิดไปตามแกนและเพื่อรองรับชิ้นส่วนเครื่องจักรที่กำลังหมุน

เพลาตามวัตถุประสงค์สามารถแบ่งออกเป็น เพลาเกียร์, ชิ้นส่วนรับน้ำหนักของเกียร์ - เกียร์, รอก, เฟือง, ข้อต่อ (รูปที่ , กและ b) และต่อไป เพลาหลักเครื่องจักรและเพลาพิเศษอื่นๆ ที่นอกเหนือจากชิ้นส่วนระบบส่งกำลังแล้ว ยังบรรทุกชิ้นส่วนการทำงานของเครื่องจักร เครื่องยนต์ หรือเครื่องมือต่างๆ เช่น ล้อหรือจานกังหัน ข้อเหวี่ยง หัวจับยึด ฯลฯ (รูปที่. วีและ ง)

ตามรูปร่างของแกนเรขาคณิต เพลาจะถูกแบ่งออกเป็นแบบตรงและแบบข้อเหวี่ยง

เพลา– ชิ้นส่วนที่ออกแบบมาเพื่อรองรับชิ้นส่วนที่หมุนและไม่ส่งแรงบิดที่เป็นประโยชน์

ข้าว. 12.1 ประเภทเพลาและเพลาหลัก:

ก – เพลาส่งกำลังเรียบ; b – เพลาแบบขั้นบันได;

c – แกนหมุนของเครื่องจักร g - เพลากังหันไอน้ำ d – เพลาข้อเหวี่ยง;

e – แกนของแคร่หมุน g คือแกนที่ไม่หมุนของรถเข็น

ส่วนรองรับของเพลาและเพลาเรียกว่า รองแหนบ. เรียกว่าเพลากลาง คอ, เทอร์มินัล - แหลม.

เพลาตรงตาม รูปร่างแบ่งออกเป็นเพลาที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางคงที่ (เพลาส่งกำลังและเพลาเรือหลายช่วง รูปที่ , เอ,ตลอดจนเพลาที่ส่งเฉพาะแรงบิด) เพลาขั้นบันได (เพลาส่วนใหญ่ รูปที่. พระเจ้า); เพลาที่มีหน้าแปลนสำหรับเชื่อมต่อตามความยาว รวมถึงเพลาที่มีเฟืองตัดหรือตัวหนอน ตามรูปร่างหน้าตัด เพลาจะถูกแบ่งออกเป็นแบบเรียบ แบบมีร่อง มีโปรไฟล์การเชื่อมต่อเฟือง (ร่องฟัน) ตามความยาวและโปรไฟล์ที่กำหนด

ความยาวเพลา ความยาวกำหนดโดยการกระจายน้ำหนักตามความยาว

ตามกฎแล้วแผนภาพของช่วงเวลาตามความยาวของเพลานั้นไม่เท่ากันอย่างมีนัยสำคัญ แรงบิดมักจะไม่ถูกส่งผ่านตลอดความยาวของเพลา แผนภาพโมเมนต์การดัดงอมักจะไปที่ศูนย์ที่ส่วนรองรับส่วนท้ายหรือที่ส่วนปลายของเพลา ดังนั้นตามเงื่อนไขของความแข็งแรงจึงได้รับอนุญาตและแนะนำให้ออกแบบเพลาของหน้าตัดที่แปรผันได้ซึ่งมีความต้านทานเท่ากัน ในทางปฏิบัติ ฉันทำเพลาแบบขั้นบันได แบบฟอร์มนี้สะดวกในการผลิตและประกอบ ไหล่เพลาสามารถดูดซับแรงในแนวแกนขนาดใหญ่ได้

ความแตกต่างในเส้นผ่านศูนย์กลางของขั้นบันไดถูกกำหนดโดย: เส้นผ่านศูนย์กลางมาตรฐานของพื้นผิวที่นั่งสำหรับดุมล้อและแบริ่ง พื้นผิวรองรับที่เพียงพอในการดูดซับแรงตามแนวแกนที่รัศมีการปัดเศษของขอบและขนาดการลบมุมที่กำหนด และสุดท้ายคือเงื่อนไขของ แอสเซมบลี

รองแหนบเพลา (คอ) ที่ทำงานบนตลับลูกปืนธรรมดาได้แก่: ก) ทรงกระบอก; b) ทรงกรวย; c) ทรงกลม (รูปที่) การใช้งานหลักคือสำหรับหมุดทรงกระบอก เพื่ออำนวยความสะดวกในการประกอบและการยึดเพลาในทิศทางตามแนวแกน เจอร์นัลส่วนปลายมักจะทำจากเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กกว่าเล็กน้อยส่วนที่อยู่ติดกันของเพลา (รูปที่)

บันทึกเพลาสำหรับแบริ่งลูกกลิ้ง (รูป) มีลักษณะที่มีความยาวสั้นกว่าบันทึกสำหรับแบริ่งธรรมดา

Trunnions สำหรับตลับลูกปืนกลิ้งมักทำด้วยเกลียวหรือวิธีอื่นในการยึดแหวน

พื้นผิวลงจอดใต้ฮับของชิ้นส่วนที่ติดตั้งบนเพลาจะทำเป็นทรงกระบอกหรือทรงกรวย การใช้งานหลักคือสำหรับพื้นผิวทรงกระบอกเนื่องจากผลิตได้ง่ายกว่า

ข้าว. 12.4 การออกแบบหมายถึงการเพิ่มความทนทาน

เพลาในพื้นที่ลงจอด: a – ความหนาของส่วนดุมของเพลา;

b – การปัดเศษของขอบดุม; c - การทำให้ผอมบางของฮับ; ก. – การขนถ่าย

ร่อง; d – บุชชิ่งหรือไส้ในดุมที่ทำจากวัสดุที่มีโมดูลัสต่ำ

ความยืดหยุ่น

ความทนทานของเพลาถูกกำหนดโดยปริมาณโลหะที่ค่อนข้างน้อยในพื้นที่ที่มีความเข้มข้นของความเค้นสูง ดังนั้นการออกแบบพิเศษและมาตรการทางเทคโนโลยีเพื่อเพิ่มความทนทานของเพลาจึงมีประสิทธิภาพเป็นพิเศษ

วิธีการออกแบบเพื่อเพิ่มความทนทานของเพลาที่จุดลงจอดโดยการลดแรงกดที่ขอบจะแสดงในรูปที่ 1 .

ด้วยการเสริมความแข็งแกร่งให้กับชิ้นส่วนดุมด้วยการลอกพื้นผิว (ลูกกลิ้งหรือลูกกลิ้ง) ขีดจำกัดความทนทานของเพลาจะเพิ่มขึ้น 80–100% และผลกระทบนี้จะขยายไปยังเพลาที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางสูงถึง 500–600 มม.

ความแข็งแรงของเพลาในตำแหน่งที่มีกุญแจ ฟันเฟือง (แบบฟันเฟือง) และการเชื่อมต่อแบบถอดได้อื่นๆ กับดุมสามารถเพิ่มขึ้นได้: โดยใช้การเชื่อมต่อแบบม้วนงอ การเชื่อมต่อแบบร่องฟันที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางภายในเท่ากับเส้นผ่านศูนย์กลางของเพลาในพื้นที่ที่อยู่ติดกัน หรือมีทางออกที่ราบรื่นของร่องฟันไปยังพื้นผิว เพื่อให้มั่นใจว่ามีความเข้มข้นของความเค้นขั้นต่ำ รูกุญแจทำด้วยเครื่องตัดดิสก์และมีทางออกจากพื้นผิวเรียบ การเชื่อมต่อแบบไม่ใช้กุญแจ

โหลดตามแนวแกนและจากชิ้นส่วนที่ติดตั้งอยู่บนเพลาจะถูกถ่ายโอนด้วยวิธีต่อไปนี้ (ข้าว.)

1) ภาระหนัก - โดยการเน้นชิ้นส่วนไปที่หิ้งบนเพลาโดยการประกอบชิ้นส่วนหรือวงแหวนยึดที่มีการรบกวน (รูปที่ , กและ ข)

2) โหลดปานกลาง - ด้วยน็อต, หมุดโดยตรงหรือผ่านวงแหวนยึด, การต่อขั้วต่อ (รูปที่ ,c – ง);

3) การรับน้ำหนักที่เบาและการป้องกันการเคลื่อนที่โดยแรงสุ่ม - การล็อคสกรูโดยตรงหรือผ่านวงแหวนยึด การเชื่อมต่อขั้วต่อ แหวนสปริง (รูปที่ , ง – ก)

เพลาและเพลา

แผน 1. วัตถุประสงค์ 2. การจำแนกประเภท 3. องค์ประกอบโครงสร้างของเพลาและเพลา 4. วัสดุและการบำบัดความร้อน 5. การคำนวณเพลาและแกน

วัตถุประสงค์

เพลา - ชิ้นส่วนที่ออกแบบมาเพื่อส่งแรงบิดไปตามแกนและเพื่อรองรับชิ้นส่วนเครื่องจักรที่หมุน เพลารับแรงที่กระทำต่อชิ้นส่วนและส่งไปยังส่วนรองรับ ในระหว่างการทำงาน เพลาจะเกิดการโค้งงอและบิดงอ

เพลา ออกแบบมาเพื่อรองรับชิ้นส่วนที่หมุนได้ โดยไม่ส่งแรงบิดที่เป็นประโยชน์ แกนไม่ได้รับแรงบิด แกนสามารถยึดหรือหมุนได้

การจำแนกประเภทของเพลา

ตามวัตถุประสงค์:

ก) เพลาเกียร์ ชิ้นส่วนรับน้ำหนักของเกียร์ - คัปปลิ้ง เกียร์ รอก เฟือง

b) เพลาหลักของเครื่องจักร

ค) เพลาพิเศษอื่น ๆ ที่บรรทุกชิ้นส่วนการทำงานของเครื่องจักรหรือเครื่องมือ - ล้อกังหันหรือจาน ข้อเหวี่ยง เครื่องมือ ฯลฯ

ตามการออกแบบและรูปทรง:

ก) ตรง;

b) เหวี่ยง;

ค) มีความยืดหยุ่น

เพลาตรงแบ่งออกเป็น:

ก) ทรงกระบอกเรียบ;

ข) ก้าว;

c) เพลา - เกียร์, เพลา - เวิร์ม;

d) หน้าแปลน;

d) เพลาคาร์ดาน

ตามรูปร่างหน้าตัด:

ก) ส่วนที่เรียบและแข็ง

b) กลวง (เพื่อรองรับเพลาโคแอกเชียล ชิ้นส่วนควบคุม การจ่ายน้ำมัน การทำความเย็น)

c) เบี้ยว

แกนแบ่งออกเป็นแบบหมุน ซึ่งรับประกันประสิทธิภาพของตลับลูกปืนที่ดีขึ้น และแบบอยู่กับที่ ซึ่งต้องใช้ตลับลูกปืนประกอบเป็นชิ้นส่วนที่หมุนได้

องค์ประกอบโครงสร้างของเพลาและเพลา

ส่วนรองรับของเพลาหรือเพลาเรียกว่า เข็มหมุด. หมุดปลายเรียกว่า หนามและอันกลาง – คอ.

เรียกว่าการทำให้วงแหวนหนาขึ้นซึ่งประกอบเป็นหนึ่งเดียวกัน ไหล่. เรียกว่าพื้นผิวเปลี่ยนผ่านจากส่วนหนึ่งไปอีกส่วนหนึ่งซึ่งทำหน้าที่รองรับชิ้นส่วนที่ติดตั้งบนเพลา ไหล่.

เพื่อลดความเข้มข้นและเพิ่มความแข็งแรง การเปลี่ยนตำแหน่งที่เส้นผ่านศูนย์กลางของเพลาหรือแกนเปลี่ยนแปลงจะเป็นไปอย่างราบรื่น พื้นผิวโค้งของการเปลี่ยนแปลงที่ราบรื่นจากส่วนที่เล็กกว่าไปเป็นส่วนที่ใหญ่กว่านั้นเรียกว่า เนื้อเนื้อมีความโค้งคงที่และแปรผัน รัศมีความโค้งของเนื้อปลาที่เปลี่ยนแปลงได้จะเพิ่มความสามารถในการรับน้ำหนักของเพลาขึ้น 10% เนื้อที่มีรอยตัดจะเพิ่มความยาวฐานของดุม

การเพิ่มความแข็งแรงของเพลาในส่วนการเปลี่ยนผ่านยังสามารถทำได้โดยการเอาวัสดุที่มีความเค้นต่ำออก: การทำร่องนูนและการเจาะรูในขั้นตอนที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่ มาตรการเหล่านี้ทำให้มั่นใจได้ว่ามีการกระจายความเครียดที่สม่ำเสมอมากขึ้น และลดความเข้มข้นของความเครียด

รูปร่างของเพลาตามความยาวนั้นพิจารณาจากการกระจายน้ำหนักเช่น แผนภาพแสดงโมเมนต์การดัดงอและแรงบิด สภาวะการประกอบ และเทคโนโลยีการผลิต ส่วนเปลี่ยนผ่านของเพลาระหว่างขั้นตอนที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางต่างกันมักทำด้วยร่องครึ่งวงกลมเพื่อออกจากล้อเจียร

ส่วนปลายเพลาสำหรับติดตั้งชิ้นส่วนที่ส่งแรงบิดในเครื่องจักร กลไก และอุปกรณ์ต่างๆ นั้นเป็นมาตรฐาน GOST กำหนดขนาดที่ระบุของเพลาทรงกระบอกของสองแบบ (ยาวและสั้น) โดยมีเส้นผ่านศูนย์กลางตั้งแต่ 0.8 ถึง 630 มม. รวมถึงขนาดที่แนะนำของปลายเพลาแบบเกลียว GOST กำหนดขนาดหลักของปลายทรงกรวยของเพลาด้วยเรียว 1:10 มีสองแบบ (ยาวและสั้น) และสองประเภท (มีเกลียวภายนอกและภายใน) ที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางตั้งแต่ 3 ถึง 630 มม.

“เพื่อให้ง่ายต่อการประกอบชิ้นส่วน และเพื่อหลีกเลี่ยงการกระแทกและความเสียหายต่อมือของคนงาน เพลาจะถูกลบมุมด้วยการลบมุม

วัสดุและการบำบัดความร้อน

การเลือกใช้วัสดุ และการรักษาความร้อนของเพลาและเพลาจะพิจารณาจากเกณฑ์ประสิทธิภาพ

วัสดุหลักสำหรับเพลาและเพลาคือเหล็กกล้าคาร์บอนและโลหะผสมเนื่องจากมีลักษณะทางกลสูง มีความสามารถในการชุบแข็ง และง่ายต่อการรับช่องว่างทรงกระบอกโดยการรีด

สำหรับเพลาส่วนใหญ่ จะใช้เหล็กกล้าคาร์บอนปานกลางและโลหะผสม 45, 40X สำหรับเพลาที่มีความเครียดสูงของเครื่องจักรที่สำคัญจะใช้โลหะผสมเหล็ก 40 KhН, 40 KhГМА, 30 X ГТ, 30 X ГСА ฯลฯ เพลาที่ทำจากเหล็กเหล่านี้มักจะได้รับการปรับปรุงการชุบแข็งด้วยการอบคืนตัวสูงหรือการชุบแข็งพื้นผิวด้วยการให้ความร้อนความถี่สูงและการแบ่งเบาบรรเทาต่ำ .

สำหรับการผลิตเพลาที่มีรูปทรง - เพลาข้อเหวี่ยงที่มีหน้าแปลนและรูขนาดใหญ่ - และเพลาหนักพร้อมกับเหล็ก เหล็กหล่อที่มีความแข็งแรงสูง (กราไฟท์เป็นก้อนกลม) และเหล็กหล่อดัดแปลง

การคำนวณเพลาและแกน

เพลาเผชิญกับการโค้งงอและความเค้นบิด เพลา - มีเพียงการดัดงอเท่านั้น

ในระหว่างการทำงานเพลาจะรับน้ำหนักมาก ดังนั้นเพื่อกำหนดขนาดทางเรขาคณิตที่เหมาะสมที่สุดจึงจำเป็นต้องทำชุดการคำนวณรวมถึงการกำหนด:

ความแข็งแรงแบบสถิต;

ความเมื่อยล้า;

ความแข็งแกร่งของการดัดงอและแรงบิด

ที่ความเร็วการหมุนสูง จำเป็นต้องกำหนดความถี่ธรรมชาติของเพลาเพื่อป้องกันไม่ให้เข้าสู่โซนเรโซแนนซ์ มีการตรวจสอบเพลายาวเพื่อความมั่นคง

การคำนวณเพลาดำเนินการในหลายขั้นตอน

ในการคำนวณเพลาจำเป็นต้องทราบการออกแบบ (สถานที่รับน้ำหนักตำแหน่งรองรับ ฯลฯ ) ในเวลาเดียวกันการพัฒนาการออกแบบเพลานั้นเป็นไปไม่ได้หากไม่มีการประมาณการโดยประมาณเป็นอย่างน้อย ของเส้นผ่านศูนย์กลาง ในทางปฏิบัติมักใช้ขั้นตอนต่อไปนี้ในการคำนวณเพลา:

1. ประมาณการเส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ยเบื้องต้นโดยพิจารณาจากแรงบิดเท่านั้นที่ความเค้นที่อนุญาตลดลง (ยังไม่ทราบโมเมนต์การดัดเนื่องจากไม่ทราบตำแหน่งของส่วนรองรับและสถานที่ที่ใช้โหลด)

ความเครียดบิด

โดยที่ Wp คือช่วงเวลาของการต่อต้านของส่วน มม.

คุณยังสามารถประมาณเส้นผ่านศูนย์กลางของเพลาเบื้องต้นได้โดยพิจารณาจากเส้นผ่านศูนย์กลางของเพลาที่เชื่อมต่ออยู่ (เพลาส่งแรงบิดเท่ากัน T) ตัวอย่างเช่น หากเพลาเชื่อมต่อกับเพลาของมอเตอร์ไฟฟ้า (หรือเครื่องจักรอื่น ๆ) เส้นผ่านศูนย์กลางของปลายด้านเข้าจะเท่ากับหรือใกล้เคียงกับเส้นผ่านศูนย์กลางของปลายด้านออกของเพลามอเตอร์ไฟฟ้าได้

2.การคำนวณพื้นฐานของเพลา

หลังจากประเมินเส้นผ่านศูนย์กลางของเพลาแล้ว การออกแบบก็ได้รับการพัฒนา เราใช้ความยาวของส่วนเพลา และด้วยเหตุนี้ แขนที่ใช้แรงจากโครงร่าง สมมติว่าเราจำเป็นต้องคำนวณเส้นผ่านศูนย์กลางของเพลาที่เฟืองเกลียวอยู่ ลองวาดไดอะแกรมของโหลดของเพลากัน สำหรับเพลานี้ โดยคำนึงถึงความเอียงของฟันเฟืองและทิศทางของโมเมนต์ T เราจึงเปลี่ยนส่วนรองรับด้านซ้ายเป็นอันที่ยึดแบบบานพับและอันขวาด้วยอันที่เคลื่อนย้ายได้แบบบานพับ โดยทั่วไปโหลดการออกแบบจะถือว่ามีความเข้มข้น แม้ว่าโหลดจริงจะไม่กระจุกตัว แต่จะกระจายไปตามความยาวของดุมล้อและความกว้างของตลับลูกปืน ในตัวอย่างของเรา เพลามีแรง Ft, Fa Fr กระทำต่อเสาหมั้นและแรงบิด T แรงตามแนวแกน Fa ให้โมเมนต์ในระนาบแนวตั้ง

การคำนวณหลักของเพลาและแกนประกอบด้วยการสร้างไดอะแกรมของโมเมนต์การดัดในระนาบแนวนอนและแนวตั้ง การสร้างไดอะแกรมของโมเมนต์ผลลัพธ์ ไดอะแกรมของแรงบิด ไดอะแกรมของโมเมนต์ที่เท่ากัน และการกำหนดส่วนที่เป็นอันตราย

การคำนวณขั้นที่ 3- การคำนวณการตรวจสอบประกอบด้วยการพิจารณาปัจจัยด้านความปลอดภัยในส่วนที่เป็นอันตราย

- ปัจจัยด้านความปลอดภัยสำหรับความเค้นปกติและวงสัมผัส

ขีดจำกัดความทนทานของวัสดุ

- ค่าสัมประสิทธิ์ความเข้มข้นของความเครียดที่มีประสิทธิภาพ

- ตัวประกอบขนาด (ขึ้นอยู่กับเส้นผ่านศูนย์กลางเพลา)

- ค่าสัมประสิทธิ์การแข็งตัว - ค่าสัมประสิทธิ์ความไวของวัสดุขึ้นอยู่กับลักษณะทางกล

- ส่วนประกอบแรงดันไฟฟ้าแปรผัน

- องค์ประกอบคงที่ของความเครียด

การคำนวณความแข็ง

การโก่งตัวของเพลาและเพลาส่งผลเสียต่อการทำงานของตลับลูกปืนและการเข้าเกียร์ ความแข็งนั้นมีลักษณะเฉพาะด้วยมุมสูงสุดของการหมุนของแกนหรือเพลา

และการโก่งตัว มั่นใจในความแข็งที่ต้องการหากค่าจริง และไม่เกินขีดจำกัดที่อนุญาต ที่มุมการหมุนขนาดใหญ่ในแบริ่งเลื่อน เพลาจะถูกบีบ (โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อมีแบริ่งและเพลายาวมาก) และในแบริ่งกลิ้ง กรงอาจพังทลายลง การโก่งตัวมากทำให้สภาพการทำงานของเกียร์แย่ลง (โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อมีการจัดเรียงเกียร์ที่ไม่สมมาตร)

ค่าที่อนุญาตของมุมการหมุนใต้เฟือง [

แกนทำหน้าที่รองรับชิ้นส่วนและกลไกต่างๆ ของเครื่องจักรที่หมุนตามหรือหมุนอยู่ การหมุนของแกนพร้อมกับชิ้นส่วนที่ติดตั้งนั้นจะดำเนินการโดยสัมพันธ์กับส่วนรองรับที่เรียกว่าตลับลูกปืน ตัวอย่างของแกนที่ไม่หมุนคือแกนของบล็อกเครื่องยก (รูปที่ 1, a) และแกนหมุนคือเพลารถ (รูปที่ 1, b) เพลารับน้ำหนักจากชิ้นส่วนที่อยู่บนเพลาแล้วโค้งงอ

ข้าว. 1

การออกแบบเพลาและเพลา

เพลาต่างจากเพลาตรงที่ได้รับการออกแบบมาเพื่อส่งแรงบิด และในกรณีส่วนใหญ่ เพื่อรองรับชิ้นส่วนเครื่องจักรต่างๆ ที่หมุนโดยสัมพันธ์กับตลับลูกปืน เพลาที่บรรทุกชิ้นส่วนซึ่งส่งแรงบิดจะรับโหลดจากชิ้นส่วนเหล่านี้ ดังนั้นจึงทำงานพร้อมกันในการโค้งงอและแรงบิด เมื่อรับภาระตามแนวแกนกับชิ้นส่วนที่ติดตั้งบนเพลา (เฟืองดอกจอก ล้อหนอน ฯลฯ) เพลาจะทำงานเพิ่มเติมในด้านแรงดึงหรือแรงอัด เพลาบางอันไม่รองรับชิ้นส่วนที่หมุนได้ (เพลาขับของรถยนต์ ลูกกลิ้งต่อของโรงรีด ฯลฯ) ดังนั้นเพลาเหล่านี้จึงทำงานเฉพาะในแรงบิดเท่านั้น ตามวัตถุประสงค์ที่ตั้งใจไว้ พวกเขาแยกความแตกต่างระหว่างเพลาเกียร์ที่ติดตั้งเกียร์ เฟืองโซ่ ข้อต่อและชิ้นส่วนเกียร์อื่น ๆ และเพลาหลักซึ่งไม่เพียงแต่ติดตั้งชิ้นส่วนเกียร์เท่านั้น แต่ยังรวมถึงชิ้นส่วนอื่น ๆ เช่น มู่เล่ ข้อเหวี่ยง ฯลฯ

แกนเป็นตัวแทน แท่งตรง(รูปที่ 1 ก, ข) และเพลามีความโดดเด่น ตรง(รูปที่ 1, c, d) เหวี่ยง(รูปที่ 1, จ) และ ยืดหยุ่นได้(รูปที่ 1, ฉ). เพลาตรงแพร่หลาย เพลาข้อเหวี่ยงในระบบส่งกำลังข้อเหวี่ยงทำหน้าที่เปลี่ยนการเคลื่อนที่แบบลูกสูบเป็นการเคลื่อนที่แบบหมุนหรือในทางกลับกัน และใช้ในเครื่องจักรแบบลูกสูบ (เครื่องยนต์ ปั๊ม) เพลาแบบยืดหยุ่นซึ่งเป็นสปริงทอร์ชั่นแบบหลายลีดที่บิดจากสายไฟ ถูกใช้เพื่อส่งแรงบิดระหว่างส่วนประกอบของเครื่องจักรที่เปลี่ยนตำแหน่งสัมพัทธ์ระหว่างการทำงาน (เครื่องมือแบบกลไก อุปกรณ์ควบคุมและควบคุมระยะไกล สว่านทันตกรรม ฯลฯ) เพลาข้อเหวี่ยงและเพลาแบบยืดหยุ่นถือเป็นชิ้นส่วนพิเศษและได้รับการศึกษาในหลักสูตรพิเศษที่เหมาะสม แกนและเพลาโดยส่วนใหญ่แล้วจะเป็นทรงกลมตัน และบางครั้งก็มีหน้าตัดเป็นรูปวงแหวน แต่ละส่วนของเพลามีส่วนทึบหรือรูปวงแหวนที่มีร่องสลัก (รูปที่ 1, c, d) หรือมีร่องฟัน และบางครั้งก็เป็นส่วนโปรไฟล์ ราคาของเพลาและเพลาของส่วนรูปวงแหวนมักจะสูงกว่าราคาของส่วนทึบ ใช้ในกรณีที่จำเป็นต้องลดมวลของโครงสร้างเช่นในเครื่องบิน (ดูแกนของดาวเทียมของกระปุกเกียร์ดาวเคราะห์ในรูปที่ 4) หรือเพื่อวางส่วนอื่นไว้ข้างใน เพลาและเพลาเชื่อมแบบกลวง ทำจากเทปที่วางตามแนวเกลียว ช่วยลดน้ำหนักได้สูงสุดถึง 60%

เพลาที่มีความยาวสั้นนั้นทำจากเส้นผ่านศูนย์กลางเดียวกันตลอดความยาว (รูปที่ 1, a) และเพลาที่ยาวและรับน้ำหนักมากนั้นจะถูกสร้างให้มีรูปร่าง (รูปที่ 1, b) เพลาตรงถูกสร้างขึ้นโดยมีเส้นผ่านศูนย์กลางคงที่ตลอดความยาวทั้งหมด (เพลาส่งกำลังรูปที่ 1, c) หรือแบบขั้นบันได (รูปที่ 1, d) ขึ้นอยู่กับวัตถุประสงค์ เช่น มีเส้นผ่านศูนย์กลางต่างกันในบางพื้นที่ ที่พบมากที่สุดคือเพลาแบบขั้นบันไดเนื่องจากรูปร่างของพวกมันสะดวกสำหรับการติดตั้งชิ้นส่วนซึ่งแต่ละอันจะต้องผ่านไปยังตำแหน่งของมันอย่างอิสระ (สำหรับเพลากระปุกเกียร์ดูบทความ "ตัวลดเกียร์" รูปที่ 2; 3; และ "เฟืองตัวหนอน" รูปที่ 2 ; 3) บางครั้งเพลาจะประกอบเข้ากับเฟือง (ดูรูปที่ 2) หรือตัวหนอน (ดูรูปที่ 2; 3)

ข้าว. 2

ส่วนของเพลาและเพลาที่วางอยู่บนแบริ่งเรียกว่าเพลาเมื่อรับรู้แรงในแนวรัศมีและส้นเมื่อรับรู้แรงในแนวแกน เรียกว่าเอ็นเจอร์นัลที่ทำงานในตลับลูกปืนธรรมดา แหลม(รูปที่ 2, ก) และเพลาซึ่งอยู่ห่างจากปลายเพลาและเพลา - คอ(รูปที่ 2,ข) วารสารของเพลาและเพลาที่ทำงานในตลับลูกปืนธรรมดานั้นเป็นทรงกระบอก (รูปที่ 2, a) ทรงกรวย(รูปที่ 2, ค) และ ทรงกลม(รูปที่ 2, ง). แผงที่พบมากที่สุดคือแผงทรงกระบอก เนื่องจากเป็นแผงที่ง่ายที่สุด สะดวกที่สุด และถูกที่สุดในการผลิต ติดตั้ง และใช้งาน เจอร์นัลทรงกรวยและทรงกลมนั้นไม่ค่อยได้ใช้ ตัวอย่างเช่น เพื่อปรับระยะห่างในตลับลูกปืนของเครื่องจักรที่มีความแม่นยำโดยการเคลื่อนย้ายเพลาหรือเปลือกตลับลูกปืน และบางครั้งก็สำหรับการตรึงตามแนวแกนของแกนหรือเพลา เจอร์นัลแบบทรงกลมจะใช้เมื่อเพลาต้องผ่านการเคลื่อนที่เชิงมุมในระนาบแนวแกน นอกเหนือจากการเคลื่อนที่แบบหมุนแล้ว เจอร์นอลทรงกระบอกที่ทำงานในแบริ่งธรรมดามักจะทำจากเส้นผ่านศูนย์กลางที่เล็กกว่าเล็กน้อยเมื่อเทียบกับส่วนที่อยู่ติดกันของเพลาหรือเพลา ดังนั้น ต้องขอบคุณไหล่และไหล่ (รูปที่ 2, b) จึงสามารถยึดเพลาและเพลาไว้ได้ การกระจัดตามแนวแกน วารสารของเพลาและเพลาสำหรับแบริ่งกลิ้งมักจะทำให้เป็นทรงกระบอก (รูปที่ 3, a, b) วารสารทรงกรวยที่มีมุมเรียวเล็กมักไม่ค่อยถูกนำมาใช้ในการควบคุมระยะห่างในตลับลูกปืนกลิ้งโดยการเสียรูปแบบยืดหยุ่นของวงแหวน บนเพลาและเพลาบางอันสำหรับยึดแบริ่งกลิ้งจะมีเกลียวสำหรับน็อตไว้ข้างวารสาร (รูปที่ 3, b;) หรือร่องวงแหวนสำหรับยึดแหวนสปริง

ข้าว. 3

ส้นเท้าที่ทำงานในตลับลูกปืนเลื่อนซึ่งเรียกว่าตลับลูกปืนกันรุนมักจะทำเป็นรูปวงแหวน (รูปที่ 4, a) และในบางกรณี - หวี (รูปที่ 4, b) ส้นแบบหวีจะใช้เมื่อมีการรับน้ำหนักตามแนวแกนขนาดใหญ่กับเพลา ในวิศวกรรมเครื่องกลสมัยใหม่นั้นหาได้ยาก

ข้าว. 4

พื้นผิวที่นั่งของเพลาและเพลาที่ติดตั้งชิ้นส่วนที่หมุนของเครื่องจักรและกลไกนั้นเป็นทรงกระบอกและมักจะเป็นรูปกรวยน้อยกว่ามาก อย่างหลังนี้ใช้เพื่ออำนวยความสะดวกในการติดตั้งและการถอดชิ้นส่วนที่มีน้ำหนักมากออกจากเพลา โดยเพิ่มความแม่นยำในการตั้งศูนย์กลางของชิ้นส่วน

พื้นผิวของการเปลี่ยนผ่านอย่างราบรื่นจากขั้นตอนหนึ่งของแกนหรือเพลาไปยังอีกขั้นตอนหนึ่งเรียกว่าเนื้อปลา (ดูรูปที่ 2, a, b) การเปลี่ยนจากขั้นตอนที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กกว่าไปเป็นขั้นตอนที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่กว่านั้นจะทำด้วยร่องโค้งมนสำหรับทางออกของล้อเจียร (ดูรูปที่ 3) เพื่อลดความเข้มข้นของความเครียด รัศมีความโค้งของเนื้อและร่องจะมีขนาดใหญ่ที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้และความลึกของร่องจะเล็กลง (GOST 10948-64 และ 8820-69)

ความแตกต่างระหว่างเส้นผ่านศูนย์กลางของขั้นบันไดที่อยู่ติดกันของเพลาและเพลาควรมีน้อยที่สุดเพื่อลดความเข้มข้นของความเค้น เพื่ออำนวยความสะดวกในการติดตั้งชิ้นส่วนเครื่องจักรที่กำลังหมุนอยู่และเพื่อป้องกันการบาดเจ็บที่มือ ปลายของเพลาและเพลาจะถูกลบมุม กล่าวคือ กราวด์กับกรวยเล็กน้อย (ดูรูปที่ 1...3) รัศมีความโค้งของเนื้อและขนาดของการลบมุมจะถูกทำให้เป็นมาตรฐานโดย GOST 10948-64

ความยาวของเพลามักจะไม่เกิน 2...3 ม. เพลาอาจยาวกว่านี้ได้ ตามเงื่อนไขการผลิต การขนส่ง และการติดตั้ง ความยาวของเพลาตันไม่ควรเกิน 6...7 ม. เพลาที่ยาวกว่านั้นจะถูกสร้างเป็นชิ้นส่วนคอมโพสิตและแต่ละส่วนจะเชื่อมต่อกันด้วยข้อต่อหรือใช้หน้าแปลน เส้นผ่านศูนย์กลางของพื้นที่ลงจอดของเพลาและเพลาที่ติดตั้งชิ้นส่วนที่หมุนของเครื่องจักรและกลไกต้องสอดคล้องกับ GOST 6636-69 (ST SEV 514-77)

วัสดุของเพลาและเพลา

เพลาและเพลาทำจากเหล็กโครงสร้างคาร์บอนและโลหะผสม เนื่องจากมีความแข็งแรงสูง สามารถชุบแข็งที่พื้นผิวและตามปริมาตรได้ ผลิตง่ายโดยการรีดช่องว่างทรงกระบอกและแปรรูปได้ดีบนเครื่องจักร สำหรับเพลาและเพลาที่ไม่มีการบำบัดความร้อนจะใช้เหล็กกล้าคาร์บอน St3, St4, St5, 25, 30, 35, 40 และ 45 เพลาและเพลาซึ่งขึ้นอยู่กับความต้องการที่เพิ่มขึ้นในด้านความสามารถในการรับน้ำหนักและความทนทานของร่องฟันและเพลา ทำจากเหล็กกล้าคาร์บอนปานกลางหรือโลหะผสมที่มีการปรับปรุง 35, 40, 40AH, 40НH เป็นต้น เพื่อเพิ่มความต้านทานการสึกหรอของวารสารเพลาที่หมุนในแบริ่งธรรมดา เพลาจึงทำจากเหล็ก 20, 20AH, 12хНЗА และอื่น ๆ ตามด้วยคาร์บูไรเซชันและการแข็งตัวของวารสาร เพลารับน้ำหนักมากที่สำคัญทำจากโลหะผสมเหล็ก 40 KhН, 40 KhНМА, 30 X ГТ ฯลฯ เพลาที่รับน้ำหนักมากที่มีรูปร่างซับซ้อน เช่น เพลาข้อเหวี่ยงของเครื่องยนต์ก็ทำจากเหล็กหล่อดัดแปลงหรือมีความแข็งแรงสูงเช่นกัน