La empresa mantiene un stock de seguridad ( Inglés Stock de seguridad) para reducir el riesgo de escasez resultante de aumentos impredecibles en el consumo de inventario o retrasos en el cumplimiento de los pedidos. En otras palabras, se trata de una cantidad adicional de materia prima que se puede utilizar como reserva hasta que llegue el siguiente pedido. La desventaja de formar un stock de seguridad es el aumento de los costes de almacenamiento, lo que puede afectar negativamente la rentabilidad del negocio. Sin embargo, las pérdidas por pérdida de producción y disminución de ventas podrían ser significativamente mayores. Así, el nivel de stock de seguridad es siempre un compromiso entre el riesgo de escasez y el aumento de los costes de almacenamiento y mantenimiento.
Fórmula
La metodología para calcular el stock de seguridad implica el uso de varios enfoques.Enfoque tradicional
Se recomienda utilizar el método tradicional para calcular el stock de seguridad en el caso de que el tiempo de ejecución del pedido o el consumo diario de materiales sea estable.
Si los materiales se consumen de manera uniforme, la fórmula de cálculo adopta la siguiente forma.
Si el consumo de material es constante y el tiempo de ejecución de la orden cambia, la fórmula se transforma de la siguiente manera.
Enfoque probabilístico
En la práctica, por regla general, ni el volumen diario de consumo de inventario ni el tiempo de cumplimiento del pedido son valores constantes. Por lo tanto, se utiliza un enfoque probabilístico más complejo para calcular el stock de seguridad.
Si el consumo de inventario y el tiempo de entrega del pedido son variables independientes, se debe utilizar la siguiente fórmula.
Donde Z es el coeficiente que determina el nivel de confianza, μ L es el tiempo promedio de cumplimiento de pedidos, μ D es el volumen promedio de consumo de inventario para el período, σ D es la desviación estándar del volumen de consumo de inventario para el período, σ L es la desviación estándar del tiempo de ejecución de la orden.
Si el volumen de consumo de inventario y el tiempo de entrega de pedidos obedecen a la ley de distribución normal, el coeficiente Z=1 proporciona un nivel de confianza del 84%, Z=1,65 - 95% y Z=2,33 - 99%. Por tanto, cuanto mayor sea el nivel de confianza, mayor será el stock de seguridad, y viceversa.
Ejemplo de cálculo del stock de seguridad.
Supongamos que Steeltrade LLC se dedica a la venta minorista de refuerzo de acero. En la tabla se presentan estadísticas de los volúmenes de ventas semanales promedio y los plazos de entrega promedio de las últimas 14 semanas.
El consumo medio semanal de refuerzo de acero es de 43,14 toneladas y el plazo de entrega medio es de 1,85 semanas.
La desviación estándar del volumen de consumo semanal es de 4,22 toneladas y el plazo de entrega del pedido es de 0,25 semanas (el método para calcular la desviación estándar se puede encontrar aquí).
Dado que el refuerzo de acero es un artículo importante en las existencias, los cálculos utilizarán un factor Z de 1,65, que proporciona un nivel de confianza del 95%.
Así, un stock de seguridad de 9,86 toneladas debería evitar una escasez de refuerzo de acero con una probabilidad del 95%.
El mecanismo de funcionamiento de la reserva de seguridad se muestra esquemáticamente en la siguiente figura.
En caso de un aumento inesperado en el consumo de material o retrasos en la entrega, este volumen se utilizará para evitar paradas de producción o caídas en las ventas.
Y en las asociaciones ubicadas lejos de proveedores y rutas de transporte convenientes, el consumo de ciertos tipos de materiales es ligeramente mayor.
D. asume la continuidad del seguimiento y control sobre el progreso de la producción, lo que requiere información operativa oportuna y precisa sobre los hechos reales. implementación de horarios y todos los problemas que surjan, a partir del uso de modernos medios de comunicación y señalización. La composición específica de los objetos de información y contabilidad de despacho debe corresponder a las funciones y alcance de trabajo de cada una de las unidades del servicio de despacho de la empresa y sus divisiones. La contabilidad operativa debe ser efectiva, para lo cual es recomendable registrar no todos los datos sobre el avance del trabajo para cumplir con el cronograma de producción, sino solo los casos de incumplimiento con una explicación de los motivos y culpables. Para que el envío sea exitoso, el servicio de despacho debe contar con una autoridad que garantice la ejecución clara y rápida de sus órdenes por parte de todos los departamentos de la empresa. El personal de despacho debe recibir derechos y poderes suficientes para permitirle gestionar todas las reservas disponibles en producción en forma de existencias de seguridad de materiales, reservas de espacios en blanco y piezas, equipos de respaldo, etc.
Garantía (seguro) suministros de materiales 207, 208
La técnica del justo a tiempo sólo es posible con proveedores de materiales muy fiables y situados a poca distancia de la planta. En el caso de proveedores de materiales poco fiables, la empresa crea reservas de seguros de materiales y componentes en caso de fallo en la siguiente entrega. En consecuencia, surgen costos adicionales para almacenar existencias de seguridad y las tasas de rotación de inventario empeoran. En la Fig. La Figura 8 muestra una situación en la que el primer lote de materiales de 80 toneladas llegó tarde y la empresa tuvo que agotar el stock de seguridad. Ai t debe incrementar el segundo suministro de materiales para poder abastecer el stock actual de 80 toneladas y reponer el stock de seguridad de 40 toneladas.
Kanban (ver [K 13]) y MRP (ver [M 126]). El sistema OPT, al igual que el sistema Kanban, pertenece a la clase de sistemas "pull" (ver [C 95]) para organizar el suministro y la producción. Algunos expertos occidentales, no sin razón, creen que OPT es en realidad una versión computarizada del sistema Kanban, con la importante diferencia de que OPT previene la aparición de cuellos de botella en la cadena de suministro-producción-ventas, y Kanban le permite eliminar efectivamente los cuellos de botella que ya han surgido. El principio fundamental del sistema OPT es identificar cuellos de botella en el sistema de producción o, en la terminología de sus creadores, recursos críticos. Los recursos críticos pueden incluir, por ejemplo, existencias de materias primas, maquinaria y equipo, procesos tecnológicos y personal. La eficiencia del sistema productivo en su conjunto depende de la eficiencia en el uso de los recursos críticos, mientras que la intensificación del uso de otros recursos, denominados no críticos, prácticamente no tiene ningún efecto sobre el desarrollo del sistema. Las pérdidas de recursos críticos tienen un impacto extremadamente negativo en el sistema productivo en su conjunto, mientras que el ahorro de recursos no críticos no aporta beneficios reales, en términos de resultados finales. El número de recursos críticos para cada sistema de producción es en promedio cinco. Con base en el principio discutido anteriormente, las empresas que utilizan el sistema OPT no se esfuerzan por garantizar la utilización del 100% de los trabajadores involucrados en operaciones no críticas, ya que la intensificación del trabajo de estos trabajadores conducirá a un aumento del trabajo en curso y otros indeseables. consecuencias. Las empresas fomentan el uso de la reserva de tiempo de trabajo de estos trabajadores para formación avanzada, celebración de reuniones de círculos de calidad (ver [K 179]), etc. En el sistema OPT, una serie de tareas de gestión operativa de la producción se resuelven en una computadora, incluida la formación de un cronograma de producción para un día, una semana, etc. Al formar un cronograma de producción cercano al óptimo, se utilizan los siguientes criterios: 1. El grado en que se satisfacen las necesidades de recursos de producción. 2. Uso eficiente de los recursos. 3. Fondos retirados de fondos de trabajo en progreso. 4. Flexibilidad de horarios, es decir la posibilidad de su implementación durante paradas de emergencia de equipos y escasez de recursos materiales. Al implementar un cronograma, el sistema OPT controla el uso de los recursos de producción para producir los productos pedidos en intervalos de tiempo fijos. La duración de estos intervalos está determinada por la opinión de expertos. Durante cada intervalo se toman decisiones sobre la gestión operativa del proceso productivo. Para facilitar la toma de decisiones, las prioridades de cada tipo de producto se determinan programáticamente utilizando funciones de ponderación, los llamados coeficientes de gestión (tasa de pedidos, tiempo de producción, etc.) y otros criterios (nivel aceptable de existencias de seguridad, fecha de envío de productos manufacturados, etc.). Según la lista de prioridades de productos, la computadora planifica la provisión máxima de recursos para los productos que tienen la prioridad más alta (cero) y la provisión de todos los demás productos, en orden descendente.
El segundo método, cálculo y análisis, se basa en el cálculo elemento por elemento del tiempo necesario para restaurar completamente las existencias (el tiempo empleado en el camino de las materias primas y los suministros desde el proveedor a la empresa química T, el tiempo de aceptación y preparación de materiales para su puesta en producción T, tiempo de preparación y preparación de la documentación de TA). Este método está más justificado y se utiliza más ampliamente. No se establece un stock de seguridad para todo tipo de recursos materiales. Con conexiones directas y permanentes entre la empresa y los proveedores de materias primas, se puede minimizar.
Se crea una acción de garantía o seguro en una empresa para garantizar el funcionamiento normal de la empresa en caso de incumplimiento de la próxima entrega de ciertos activos materiales o en caso de cumplimiento excesivo del plan. El tamaño de la garantía o stock de seguridad está determinado por la desviación promedio de los tiempos de entrega reales de los planificados, o por el tiempo necesario para realizar un pedido urgente de materiales y su entrega.
El stock de garantía o seguro se forma únicamente para los recursos materiales que la empresa necesita diariamente, es decir, para una lista limitada de artículos. Tampoco es necesario crear un stock similar de materiales que se puedan comprar fácilmente a otro proveedor cercano.
La porción de seguro de los inventarios se establece únicamente para aquellos materiales que se consumen continuamente. Para aquel tipo de materiales que se consumen una vez o con una interrupción importante, no se deben planificar stocks de seguridad. Lo mismo se aplica a aquellos materiales que la planta recibe no en tránsito, sino a través del suministro de almacén.
Para las entregas periódicas se toma como norma el stock medio anual de producción de material en días de consumo medio diario, previsto a final de año como stock remanente. El suministro regular se realiza de dos formas: tránsito, desde las plantas de producción directamente al consumidor, y almacén, desde las bases de la Agencia Estatal de Abastecimiento de la URSS. El estándar de stock de producción de materiales para entregas en tránsito está determinado por tres componentes (actual, seguro y preparatorio), y para entregas en almacén, por dos componentes (actual y preparatorio). La parte actual de la norma representa el valor promedio del stock de producción usado durante el año. La parte de seguro de la norma es un valor adicional a la parte actual, destinada a aumentar la confiabilidad del suministro de material a la empresa y teniendo en cuenta posibles variaciones en los volúmenes e intervalos de entrega.
Sin embargo, en caso de una interrupción en las entregas por razones objetivas, la organización de construcción (en el momento del inicio de las entregas) puede quedarse sin materiales, por lo que, además del actual, se crea un stock de seguridad de Zst, que garantiza la continuidad del trabajo en caso de entrega fuera de plazo. La norma del stock de seguridad se establece únicamente para entregas en tránsito y se puede tomar entre el 25 y el 50% del stock actual.
El stock de materiales se compone del stock actual y de seguridad de cada tipo.
La norma D3..sf se caracteriza por el número de días naturales durante los cuales se debe satisfacer la necesidad de producción de este material con este stock. norma d<. href="/info/21651">stock de seguridad. Los valores aproximados de las normas bursátiles se dan en la tabla. 7.6 y 7.7.
Las existencias de seguridad industrial son un mínimo estrictamente definido de materiales, equipos y combustibles que podrían garantizar la continuidad del proceso de producción de las empresas en caso de interrupciones en el suministro debido a entregas fuera de plazo. Las existencias de seguridad, por regla general, deberían
La estandarización del nivel de inventarios industriales es la determinación del tamaño mínimo por tipo de inventarios y recursos materiales para una producción ininterrumpida.
En la práctica, se utilizan tres métodos principales de estandarización, que permiten obtener estándares que caracterizan los inventarios mínimos de inventario, calculados en días de suministro o como porcentaje de una determinada base: método analítico, de coeficiente y de conteo directo.
El método analítico utiliza datos reales sobre la cantidad de capital de trabajo. Al mismo tiempo, se aclaran los inventarios excedentes e innecesarios y se realizan ajustes para tener en cuenta los cambios en las condiciones de producción y oferta. El resultado actualizado de estos cálculos se considera el estándar de capital de trabajo para el período planificado. Este método se utiliza en los casos en que no se esperan cambios significativos en las condiciones operativas de la empresa y los fondos invertidos en activos materiales e inventarios tienen una gran proporción.
El método de los coeficientes consiste en que los estándares para el período de planificación se calculan realizando modificaciones (utilizando coeficientes) a los estándares del período anterior. Los coeficientes tienen en cuenta cambios en los volúmenes de producción, rotación del capital de trabajo, cambios de surtido y otros factores.
El método de conteo directo consiste en calcular los montos de capital de trabajo para cada tipo específico de inventario, luego sumarlos y, como resultado, determinar el estándar para cada elemento del capital de trabajo estandarizado. La norma general representa la suma de las normas de todos los elementos. Este método es el más preciso, razonable, pero al mismo tiempo bastante laborioso.
Por regla general, las normas se establecen para un período de tiempo determinado (trimestre, año), pero también pueden aplicarse por un período más largo.
La norma en días para los inventarios de producción (materias primas, insumos, productos semiacabados comprados) consiste en el tiempo de: descarga, recepción, procesamiento en almacén y análisis de laboratorio (stock preparatorio); la presencia de materiales en el almacén para el proceso productivo actual (stock actual) y stock seguro o de garantía (stock de seguridad); preparación de materiales para la producción (stock tecnológico); estancia de materiales en tránsito (stock de transporte).
La mayor parte de la norma general del capital de trabajo para un grupo de materiales la ocupa la norma de existencias vigente.
El stock actual es un suministro constante de materiales totalmente preparados para su puesta en producción y destinados al funcionamiento ininterrumpido de la empresa. Su valor depende del consumo medio diario de materiales, el intervalo entre las próximas entregas, el tamaño de los lotes de suministro y los lotes de inicio de producción. Para muchos materiales, el intervalo entre entregas sucesivas se toma a la mitad o se calcula mediante el método de la media aritmética.
El valor máximo del stock actual (Зmax) está determinado por la fórmula:
, Dónde
Tiempo entre dos próximas entregas, días.
En este caso, el consumo medio diario se establece dividiendo la necesidad total de este material en el período de planificación (año, trimestre, mes) por el número de días naturales del mismo período, si la empresa opera de forma continua, o por el número. de días hábiles, si no trabaja en días festivos y fines de semana.
El valor promedio del stock actual (a menudo llamado stock de transición) () está determinado por la fórmula:
El siguiente en importancia es el stock de seguridad, que se crea en caso de posibles interrupciones en el suministro, retrasos en el tránsito, recepción de materiales de baja calidad, etc. A diferencia de las actuales, las acciones de seguros tienen un valor condicionalmente constante y, en condiciones normales, se mantienen y son inviolables. El tamaño del stock de seguridad generalmente se establece como un porcentaje de las normas de capital de trabajo para el stock actual (del 30 al 50%). El stock de seguro o garantía () también se puede determinar mediante la fórmula:
, Dónde
Stock estándar de seguridad de materiales, días;
Demanda media diaria de este tipo de materiales, frote.
El cálculo del stock de seguridad estándar de materias primas, materiales básicos y productos semiacabados comprados se puede calcular mediante la fórmula:
, Dónde
– consumo medio mensual de material;
– tiempo de envío del material por parte del proveedor;
– tiempo de transporte;
– tiempo de aceptación del material por parte del consumidor;
– tiempo para preparar el material para la producción.
El stock de seguridad de productos terminados es necesario para compensar posibles paradas de producción y satisfacer las necesidades de nuevos consumidores. El cálculo del stock de seguridad estándar de productos terminados se realiza según la fórmula:
, Dónde
– ventas mensuales promedio de productos terminados;
Tiempo de selección y envasado de determinados tipos de productos en una determinada gama y cantidad;
Tiempo para completar un lote de productos enviados al tamaño correspondiente a pedidos o contratos;
Tiempo de almacenamiento en almacén de los productos exportados por los clientes dentro de los plazos establecidos de conformidad con el contrato de suministro;
Tiempo de transporte de productos terminados desde el almacén de la empresa hasta el lugar de carga y entrega a las organizaciones de transporte.
En las empresas también se forma el llamado stock preparatorio o tecnológico (), que es necesario para prepararse para la producción. El estándar de stock preparatorio se determina teniendo en cuenta las condiciones específicas de producción e incluye el tiempo de recepción, descarga, trámites y preparación para el uso posterior de materias primas, materiales y componentes. El monto de dicha reserva está determinado por la fórmula:
, Dónde
Demanda media diaria de este material, unidades de medida naturales;
Duración del ciclo tecnológico, días.
La tasa de inventario general () para materias primas, materiales básicos y productos semiacabados comprados está determinada por la fórmula:
En el proceso de elaboración de un plan de suministro, una de las tareas más importantes es establecer la cantidad de reservas que serían suficientes para sustentar el proceso de producción y, al mismo tiempo, mínimas.
Para una empresa cuya demanda de bienes no es constante y está sujeta a la estacionalidad, y el momento de reposición de existencias varía según el volumen del pedido, es difícil calcular la reserva de almacén requerida. A continuación proponemos un método mediante el cual se puede determinar rápidamente el stock de seguridad de mercancías en un almacén en condiciones de inestabilidad.
Al determinar la cantidad de inventario del almacén en caso de demanda inestable y tiempos de entrega inconsistentes, es necesario establecer:
- stock de seguridad;
- el stock necesario para mantener un nivel de demanda libre de déficit.
Cómo determinar el stock de seguridad de mercancías en un almacén
Cómo calcular el stock de bienes necesario para mantener un nivel de demanda libre de escasez
Cabe recordar que además del stock de seguridad, necesitará una reserva de trabajo, cuyo tamaño corresponda a la demanda media del producto. El volumen del stock requerido de mercancías en el almacén se calcula de acuerdo con (para obtener más detalles, consulte).
Fórmula 1. Cálculo del stock necesario para mantener un nivel de demanda libre de escasez.
| Notaciones utilizadas | Descodificación | Unidades | Fuente de datos |
| El stock necesario para mantener un nivel de demanda libre de escasez en caso de demanda inestable y suministros inconsistentes. | unidades | Resultado del cálculo | |
| Stock de seguridad | unidades | Calculado como el producto de la desviación estándar de la demanda durante el período de entrega (determinado por ) y el factor de aumento de inventario* | |
| Demanda promedio por día | unidades | Promedio aritmético de la demanda (ventas) del período | |
| Tiempo medio de entrega | día |
Al determinar el stock requerido de productos en un almacén, es necesario comprender cuánto se desvían los volúmenes de ventas diarios de su valor promedio durante el tiempo dedicado a la entrega por parte del fabricante. Cómo calcular la desviación estándar de la demanda durante el tiempo de oferta, consulte a continuación.
Fórmula 2. Cálculo de la desviación estándar de la demanda durante el tiempo de entrega.
| Notaciones utilizadas | Descodificación | Unidades | Fuente de datos |
| Desviación estándar de la demanda durante el tiempo de oferta | unidades | Resultado del cálculo | |
| Tiempo medio de entrega | día | Promedio aritmético de los plazos de entrega del período | |
| Demanda promedio por día | unidades | Promedio aritmético de la demanda (ventas) del período | |
| Desviación estándar de la demanda por día | unidades | Cálculo por | |
| Desviación estándar del tiempo de entrega | día | Cálculo por analogía con, en lugar de la dinámica de la demanda, es necesario utilizar datos sobre los plazos de entrega. |
Las variables de esta fórmula se toman de las estadísticas de ventas, así como de datos sobre plazos de entrega. Toda esta información se puede encontrar fácilmente en el sistema contable de la empresa. El promedio en Excel se calcula fácilmente usando la función PROMEDIO y la desviación estándar usando la función ESTANDARDEV. En Excel, también puede realizar todos los demás cálculos utilizando las funciones DEGREE y SQRT (para obtener más detalles, consulte). A continuación se muestra un cálculo de la desviación estándar de la demanda por día.
Fórmula 3. Cálculo de la desviación estándar de la demanda por día.
Cada vez que el inventario actual cae por debajo de la cantidad requerida, calculada por , se debe realizar otro pedido para que quede un stock de seguridad de mercadería, que será suficiente para asegurar el porcentaje requerido de faltantes hasta que se reponga el almacén (para más información sobre reposición el almacén, ver).
Al igual que en el ámbito del cálculo de programas de seguros de vida óptimos, se utilizan diferentes métodos para determinar el volumen requerido de stock de seguridad. Veamos cuatro de ellos:
- determinar el volumen de stock de seguridad como porcentaje de la demanda durante el cumplimiento del pedido;
- determinar el volumen de stock de seguridad en función del consumo diario;
- especificar manualmente el volumen del stock de seguridad;
- determinación del volumen de stock de seguridad en función de la desviación media.
1. Porcentaje de demanda durante el cumplimiento del pedido.
Este método implica establecer el volumen del stock de seguridad como porcentaje de la demanda para el plazo de entrega planificado. Se supone que el volumen de existencias de seguridad crece en proporción a la demanda y la duración del plazo de entrega. Este método suele ser adecuado para productos que se utilizan con regularidad y se reponen menos de una vez cada dos o tres semanas.
Para determinar el volumen del stock de seguridad, el porcentaje especificado se multiplica por la demanda estimada durante el plazo de entrega (Demanda Diaria * Plazo de Entrega Planificado). Supongamos que decide que el stock de seguridad debe estar al 50% de la demanda en el plazo de entrega planificado. Asumamos:
Plazo de entrega previsto = 10 días
Demanda diaria = 2 uds.
(2 * 10) *50% = 10 uds.
Nos quedaremos con 10 unidades. (requisito de cinco días) como stock de seguridad. Este método es fácil de entender, pero a menudo da como resultado existencias de seguridad demasiado grandes o demasiado pequeñas. En particular, esto se aplica a los siguientes productos:
- Productos con plazos de entrega largos pero constantes y una demanda bastante constante. Si utilizamos este método (y el porcentaje especificado) para un producto importado con un plazo de entrega planificado de 12 semanas, entonces tendremos que mantener un suministro de 6 semanas como seguro. Si normalmente recibimos el reabastecimiento a tiempo y la demanda no fluctúa significativamente de un mes a otro, entonces el stock de seguridad será demasiado grande. En otras palabras, se congelará demasiado dinero en existencias improductivas.
- Productos con plazos de entrega muy cortos y fluctuaciones importantes en la demanda de un mes a otro. Si el plazo de entrega planificado es una semana, este método (y el porcentaje que usted especifique) dará como resultado un stock de seguridad de tres o cuatro días. Si el consumo fluctúa de un mes a otro, la cantidad disponible de producto puede no ser suficiente para cumplir sin problemas con los pedidos de los clientes y la empresa enfrentará escasez.
Veamos otro ejemplo. Con un plazo de entrega previsto de 120 días, el cálculo es el siguiente:
Plazo de entrega previsto = 120 días
Demanda diaria = 2 uds.
Stock de seguridad = 50% de la demanda en el tiempo planificado
(2 * 120) * 50% = 120 uds.
No olvide que el stock de seguridad es sólo una garantía y, por regla general, no proporciona retorno de la inversión. Un stock de seguridad de 60 días (dos meses) puede ser mayor de lo que realmente se necesita, a menos que los plazos de entrega y la demanda fluctúen excesivamente. Si su sistema informático solo admite este método, reduzca el porcentaje para artículos con plazos de entrega prolongados y/o consumo constante.
2. Basado en el consumo diario.
Este método es popular en aquellas organizaciones que siempre se esfuerzan por tener una reserva a mano en caso de emergencia. X días. Con este enfoque, el volumen del stock de seguridad se determina multiplicando el número especificado manualmente en la columna "número de días para los cuales se calcula el stock de seguridad" por la demanda diaria actual. Por ejemplo:
Número de días para los que se calcula el stock de seguridad = 14 días
Demanda diaria = 2 uds.
2 * 14 = 28 uds.
Este método supone que el stock de seguridad se determina basándose en las "suposiciones" del gerente de compras o de la gerencia. Pero los gerentes de compras tienden a exagerar la cantidad necesaria de existencias de seguridad para garantizar un alto nivel de servicio. Naturalmente, porque la escasez es muy desagradable. Si no tienes cuidado, utilizar este método resultará en exceso.
3. Tarea manual.
Este método es similar al método de consumo diario para calcular el stock de seguridad, pero en este caso el propio gerente de compras determina qué cantidad de producto debe mantenerse en el estante como reserva. Como en el caso anterior, este método conduce muchas veces a la creación de inventarios innecesariamente grandes.
4. Basado en la desviación promedio.
Recuerde que el objetivo del stock de seguridad es garantizar un alto nivel de servicio en caso de demanda inusual durante el cumplimiento del pedido o cuando haya un retraso. Como se analizó anteriormente, podemos compensar la variabilidad del tiempo de entrega estableciendo el tiempo de entrega planificado para un artículo en particular al valor normal más grande posible. Pero nosotros
También deben tenerse en cuenta las fluctuaciones de la demanda. Cuanto mayor sea la variabilidad en los volúmenes de consumo, mayor será el stock de seguridad que se debe mantener para un determinado producto. Este requisito se tiene en cuenta al calcular el volumen de stock de seguridad en función de la desviación media.
Veamos un ejemplo. Se considerará variación o desviación de la demanda la diferencia entre el valor previsto de la demanda y el consumo real en cada uno de los últimos tres meses (en tales casos se suele tomar un período de tres a seis meses). Digamos que la dinámica de demanda y consumo de un producto fuera la siguiente:
|
Demanda proyectada |
Consumo real |
Desviación |
|||
|
Enero |
|||||
|
Febrero |
|||||
|
Marzo |
|||||
En enero, la diferencia entre la demanda prevista de 50 unidades y el consumo real de 60 unidades. ascendió a 10 piezas. En febrero, la demanda prevista era de 76 unidades y el consumo real de 80, lo que daba una diferencia de cuatro unidades.
Desviación media: (10+4)/2=7 uds. por mes
Tenga en cuenta que la desviación de marzo, cuando la demanda prevista superó el consumo, no se tiene en cuenta en nuestro cálculo del stock de seguridad. ¿Por qué? Porque si la previsión de demanda de los clientes supera el consumo real, definitivamente no deberíamos aumentar el stock de seguridad. Ya hay productos disponibles más que suficientes.
Multiplicamos la desviación media por el factor de desviación. El coeficiente se selecciona según el nivel deseado de servicio al cliente, definido como la proporción de artículos del producto cuyas entregas a los clientes se realizaron al mismo tiempo en la fecha prometida. Cuanto mayor sea el ratio, mayor será el stock de seguridad que mantenemos y mayor será el nivel de servicio al cliente.
Hemos descubierto que el nivel adecuado de servicio al cliente se logra, por regla general, con los siguientes valores:
|
coeficiente de desviación |
nivel de servicio al cliente |
||
Si el objetivo es un nivel de servicio al cliente del 95%, multiplique la desviación promedio por 2 (7 * 2 = 14 unidades). ¡Ten cuidado! El uso de un factor de variación grande da como resultado un gran inventario no circulante. Esto es fácil de notar si construye un gráfico para los tamaños de pedido de un producto que se consume constantemente (Fig. 3.11).
El gráfico muestra que hay pocos pedidos para el suministro de cantidades relativamente pequeñas de bienes, así como pedidos para el suministro de cantidades relativamente grandes, y la mayor cantidad de pedidos son de volumen "típico". Tendremos que crear un stock de seguridad mucho mayor si queremos atender un número relativamente pequeño de pedidos de suministros grandes de nuestro propio inventario. Recuerde que todos los modelos estadísticos son imperfectos. Supervise cuidadosamente los niveles de servicio al cliente para identificar la necesidad de aumentar o disminuir las tasas de variación aceptadas para lograr los objetivos deseados. Más adelante en este capítulo veremos cómo se puede utilizar el método de análisis de existencias residuales para ajustar la cantidad de existencias de seguridad.
Basado en materiales del libro Gestión eficaz de inventarios de John Schreibfeder
