टैंक उद्योग: निकासी परीक्षण (9 तस्वीरें)। टैंक उद्योग: निकासी परीक्षण

युद्ध की समाप्ति के बाद, यूराल टैंक प्लांट के मुख्य डिजाइनर ए.ए. मोरोज़ोव ने निम्नलिखित पंक्तियाँ लिखीं: “किसी भी गूढ़ समाधान के समर्थकों के विपरीत, हम इस तथ्य से आगे बढ़े कि डिजाइन सरल होना चाहिए, इसमें कुछ भी अनावश्यक, यादृच्छिक या नहीं होना चाहिए। दूर की कौड़ी. बेशक, एक जटिल मशीन बनाना एक साधारण मशीन की तुलना में हमेशा आसान होता है, जिसे हर डिजाइनर संभाल नहीं सकता... टी-34 टैंक की संरचनात्मक सादगी ने न केवल मातृभूमि के लिए सबसे कठिन क्षण में इसे संभव बनाया। टैंक हैं, लेकिन बहुत सारे हैं, प्रतिद्वंद्वी की तुलना में बहुत अधिक हैं। इससे देश के कई कारखानों में लड़ाकू वाहनों के उत्पादन को शीघ्रता से व्यवस्थित करना संभव हो गया, जिन्होंने पहले ऐसे उपकरणों का उत्पादन नहीं किया था, और ऐसे लोगों द्वारा जो पहले टैंकों के बारे में केवल सुनी-सुनाई बातों से जानते थे।
सब कुछ सटीक और सही ढंग से कहा गया है, लेकिन एक अतिरिक्त बात की आवश्यकता है: टी -34 टैंक की उच्च विनिर्माण क्षमता एक जन्मजात संपत्ति नहीं है, बल्कि लंबे और श्रमसाध्य काम के माध्यम से हासिल की गई है।

फ्लक्स AN-2 को पिघलाने के लिए विद्युत भट्टी। टी-34 टैंक उत्पादन संयंत्र

प्रारंभ में, टी-34 टैंक का लेआउट धातुकर्मियों और मशीन निर्माताओं दोनों के लिए "तोड़ने में कठिन" था, "यूराल टैंक प्लांट एन 183 में टैंक निर्माण का इतिहास इसके नाम पर रखा गया है। स्टालिन" की रिपोर्ट:

“प्लांट 183 में टी-34 के लिए बख्तरबंद हिस्सों का डिजाइन तकनीकी क्षमताओं और बख्तरबंद हिस्सों के निर्माण के तरीकों को ध्यान में रखे बिना किया गया था, जिसके परिणामस्वरूप एक-टुकड़ा मुद्रांकित नाक, एक-टुकड़ा जैसे हिस्से इंजन के ऊपर छत आदि डिजाइन किए गए थे, जिनका उत्पादन बड़े पैमाने पर उत्पादन में असंभव होता.. सभी मुख्य भागों, 40 और 45 मिमी मोटे, सभी बट-वेल्डेड किनारों के साथ क्वार्टर और ताले थे, जिसके लिए गॉजिंग और मिलिंग की आवश्यकता होती थी। बुर्ज में अलग-अलग, अत्यधिक जटिल मुद्रांकित हिस्से शामिल थे जिनके लिए जटिल मशीनिंग की आवश्यकता होती थी। भागों पर सहनशीलता ऐसी थी कि सभी भागों को किनारों पर मशीनिंग की आवश्यकता थी।

कास्ट टावरों की उपस्थिति ने चीजों को बहुत आसान नहीं बनाया: मारियुपोल में उन्हें सूखे सांचों में हाथ से ढाला गया था। एक टावर की ढलाई में 5-7 दिन लगते थे और उच्च योग्य मोल्डर्स के बिना यह असंभव था।
साइड पार्ट्स का प्रसंस्करण विशेष रूप से कठिन हो गया: उन्हें 7 मीटर तक की टेबल लंबाई वाली प्लानिंग मशीनों की आवश्यकता थी, बख्तरबंद पतवारों की असेंबली और वेल्डिंग स्टैंड पर की गई थी, जिससे स्वचालित वेल्डिंग मशीनों की शुरूआत करना मुश्किल हो गया था . मशीन पार्क में मुख्य रूप से मशीनों की छोटी श्रृंखला के लिए डिज़ाइन किए गए सार्वभौमिक उपकरण शामिल थे। सामान्य तौर पर, जैसा कि "टैंक बिल्डिंग का इतिहास" रिपोर्ट करता है, "... उत्पादन तकनीक योग्य श्रमिकों की उपस्थिति के लिए डिज़ाइन की गई थी जो सार्वभौमिक उपकरणों का उपयोग करके छोटे बैचों में जटिल टैंक भागों को मशीन कर सकते थे, और प्रसंस्करण की गुणवत्ता इस पर निर्भर करती थी कार्यकर्ता की योग्यता.

टी-34 टैंक के हेक्सागोनल बुर्ज को घुमाया जा रहा है। 1942

इंजीनियरिंग और तकनीकी कर्मियों, कारीगरों और समायोजकों को छोटे पैमाने पर उत्पादन का अनुभव था। तकनीकी प्रक्रियाओं का उपकरण अनुपात कम था... जिसके कारण घटकों और मशीनों की असेंबली पर महत्वपूर्ण मात्रा में मैन्युअल तैयारी कार्य की उपस्थिति हुई... तकनीकी प्रक्रिया बढ़े हुए संचालन के सिद्धांत पर बनाई गई थी। मुख्य टैंक विभाग 100 में उपकरणों की व्यवस्था को समूहीकृत किया गया था, जिससे भागों का अनावश्यक कार्गो प्रवाह पैदा हुआ। सामान्य तौर पर, खार्कोव में टी-34 टैंकों के उत्पादन में श्रमिकों और इंजीनियरों की उच्चतम योग्यता की बदौलत ही महारत हासिल की गई थी।

निज़नी टैगिल में ऐसे विशेषज्ञों के बारे में कोई सपने में भी नहीं सोच सकता था।
अन्य समाधान अत्यावश्यक हो गए, अर्थात्, टैंक डिजाइन और इसकी विनिर्माण प्रौद्योगिकियों का तीव्र सरलीकरण। 1941-1942 की सर्दियों में। N?l83 संयंत्र के प्रौद्योगिकीविदों और डिज़ाइन ब्यूरो ने भारी मात्रा में काम शुरू किया, जो पूरे युद्ध के दौरान जारी रहा और निम्नलिखित क्षेत्रों में हुआ:

टी-34 टैंक के बुर्जों का ताप उपचार किया जा रहा है। 1942

"1. टैंक में द्वितीयक महत्व के भागों की अधिकतम संभव कमी, जिसके बहिष्करण से वाहन के तकनीकी और लड़ाकू गुणों में कमी नहीं आनी चाहिए।
2. टैंक पर उपयोग किए जाने वाले सामान्य भागों की मात्रा और मानक आकार दोनों में कमी।
3. मशीनिंग के अधीन भागों पर स्थानों को कम करना, साथ ही संसाधित भागों की सफाई की डिग्री की समीक्षा करना।
4. गर्म स्टैम्पिंग और फोर्जिंग के बजाय कोल्ड स्टैम्पिंग और कास्टिंग द्वारा भागों के उत्पादन में परिवर्तन।
5. गर्मी उपचार, विभिन्न प्रकार के जंग रोधी और सजावटी कोटिंग्स या विशेष सतह उपचार की आवश्यकता वाले भागों की सीमा को कम करना।
6. बाहर से सहयोग से प्राप्त इकाइयों एवं भागों में कमी।
7. टैंक के निर्माण के लिए उपयोग की जाने वाली सामग्रियों के ग्रेड और प्रोफाइल की सीमा को कम करना।
8. दुर्लभ सामग्रियों से बने हिस्सों को स्थानापन्न सामग्रियों से उत्पादन में बदलना।
9. विस्तार, जहां परिचालन स्थितियों द्वारा अनुमति है, तकनीकी विशिष्टताओं से स्वीकार्य विचलन।

प्लांट नंबर 183 पर टी-34 टैंक के बुर्ज रिंग को मोड़ना। 1942

जनवरी 1942 तक, भागों की 770 वस्तुओं के चित्र में परिवर्तन किए गए थे, और भागों की 1,265 वस्तुओं को टी-34 टैंक के डिज़ाइन से हटा दिया गया था। साथ ही, कम समय सीमा और संशोधित और नए डिजाइनों के प्रयोगात्मक सत्यापन की कमी के बावजूद, कोई और त्रुटि की पहचान नहीं की गई! 1942 के अंत तक, हटाए गए हिस्सों की संख्या 6237 तक पहुंच गई, और फास्टनरों की सीमा 21% कम हो गई। कॉन्फ़िगरेशन और प्रसंस्करण स्थानों के संदर्भ में ड्राइवर की हैच, अंतिम ड्राइव हाउसिंग, ट्रैक, नियंत्रण कक्ष, कंधे की पट्टियाँ जैसे भागों और घटकों को सरल बनाया गया था। 1943 के दौरान, श्रम तीव्रता को कम करने के उद्देश्य से टी-34 डिज़ाइन में अन्य 638 परिवर्तन किए गए।

टी-34 टैंक बुर्ज रिंग के दांत काटना। प्लांट नंबर 183. 1942

एक उदाहरण कवच भागों के निर्माण के लिए प्रौद्योगिकी का सरलीकरण है। 1941 के अंत में, टी-34 टैंकों का उत्पादन करने वाले उद्यमों ने एक के बाद एक, वेल्डेड किनारों के यांत्रिक प्रसंस्करण को छोड़ना शुरू कर दिया। एसटीजेड और प्लांट नंबर 112 ऐसा करने वाले पहले थे, उसके बाद प्लांट नंबर 183 थे। परिणामस्वरूप, बख्तरबंद भागों के एक सेट के निर्माण की श्रम तीव्रता मारियुपोल संयंत्र में 280 मशीन घंटे से घटकर यूराल टैंक प्लांट में 62 हो गई, परिष्करण कार्यों की संख्या 4 गुना कम हो गई, और लेवलिंग रोल 2 गुना कम हो गए। इसके अलावा, सख्त होने के दौरान भागों के आयामों में भिन्नता का अध्ययन करने के बाद, वर्कपीस को थोड़ा संशोधित किया गया ताकि कठोर भागों को ड्राइंग आवश्यकताओं के भीतर प्राप्त किया जा सके, जिससे उनकी प्रसंस्करण फिर से कम हो गई।

संयंत्र की सामान्य कार्यशाला का स्वचालित अनुभाग। 1942

युद्ध के दौरान, जर्मन कारखानों ने न केवल टैंकों के बख्तरबंद हिस्सों के यांत्रिक परिष्करण को रद्द नहीं किया, बल्कि इसे और अधिक जटिल और श्रम-गहन बना दिया। 1944 के लिए "जर्मन टैंकों के वेल्डिंग कवच के लिए प्रौद्योगिकी की व्याख्या" विषय पर NII-48 रिपोर्ट ने संकेत दिया कि यदि Pz. के पहले जर्मन टैंकों पर। Kpfw I और Pz. Kpfw II वेल्डेड भागों को मशीन प्रसंस्करण का उपयोग करके बस एक दूसरे से समायोजित किया गया, फिर Pz टैंक से शुरू किया गया। लॉक-प्रकार के कनेक्शन के लिए Kpfw IV कटआउट दिखाई दिए। Pz टैंक पर. Kpfw V कनेक्शन जैसे "टेनन", "मोर्टिज़्ड टेनॉन" और "लॉक" का उपयोग किया गया था।

आइए ध्यान दें कि प्रौद्योगिकी के सरलीकरण की हमेशा कीमत चुकानी पड़ती है।
कवच भागों के किनारों को सावधानीपूर्वक संसाधित करके और जटिल कनेक्शन पेश करके, जर्मन डिजाइनरों ने वेल्ड को सदमे भार से बचाया, खासकर जब गोले से मारा गया। वेल्डेड किनारों की मिलिंग और गॉजिंग को छोड़कर, सोवियत प्रौद्योगिकीविदों को वेल्ड की ताकत में नाटकीय रूप से वृद्धि करनी पड़ी। दूसरे शब्दों में, एक स्थान पर सरलीकृत प्रौद्योगिकियों के लिए पड़ोसी क्षेत्रों में मौलिक रूप से नए तकनीकी समाधानों की आवश्यकता होती है। आइये इसके बारे में अधिक विस्तार से बात करते हैं।

सोवियत टैंक निर्माण की उच्च प्रौद्योगिकियों में उतरने से पहले, आइए धातु विज्ञान पर ध्यान दें। युद्धकाल में निर्मित लगभग एक लाख टैंक और स्व-चालित बंदूकें, सबसे पहले, लाखों टन गलाए गए और सावधानी से लुढ़काए गए कवच स्टील हैं। आइए हम याद करें कि 1941 के अंत तक, केवल एक बख्तरबंद संयंत्र संचालन में रह गया था - कुलेबाकस्की। मैग्नीटोगोर्स्क और कुज़नेत्स्क धातुकर्म संयंत्र, एक बार फिर कवच उत्पादन के लिए आकर्षित हुए, और नोवो-टैगिल धातुकर्म संयंत्र में शक्तिशाली खुली चूल्हा भट्टियां थीं, लेकिन साधारण धातु को गलाने के लिए डिज़ाइन की गई थीं।

संयंत्र की सामान्य कार्यशाला का स्वचालित अनुभाग (टी-34 के लिए भाग)। 1942

पेरेस्त्रोइका में समय लगा, और युद्ध-पूर्व तकनीक स्वयं धीमी और काफी जटिल थी। 1930 के दशक में कवच इस्पात। एसिड चूल्हा के साथ खुली चूल्हा भट्टियों में पकाया जाता है: या तो शुद्ध चारकोल कास्ट आयरन से एक मोनो-प्रक्रिया, या साधारण कोक कास्ट आयरन से एक डुप्लेक्स प्रक्रिया (मुख्य + एसिड भट्टियां)। मुख्य चूल्हे के साथ बड़े खुले चूल्हों में एकल प्रक्रिया द्वारा कवच धातु को गलाना इसकी शुद्धता के लिए बहुत सख्त आवश्यकताओं के कारण असंभव माना जाता था। चूँकि यूएसएसआर में चारकोल कास्ट आयरन का बहुत कम उत्पादन होता था, इसलिए डुप्लेक्स प्रक्रिया का बोलबाला था। इस बीच, हमारे प्रतिद्वंद्वियों - जर्मनी में धातुकर्मचारियों - ने प्रथम विश्व युद्ध के दौरान भी बुनियादी भट्टियों में युद्ध सामग्री स्टील को गलाने की तकनीक का इस्तेमाल किया। यूएसएसआर में, इस तरह के गलाने के प्रयोग 1936 - 1940 में इज़ोरा, मारियुपोल और कुलेबाक संयंत्रों में एनआईआई -48 के नेतृत्व में हुए, लेकिन बड़ी मोटाई के जहाज कवच के संबंध में, 330 मिमी तक और छोटे खुले में- चूल्हा भट्टियाँ. युद्ध ने हमें पूर्वाग्रहों और अनिर्णय को छोड़ने के लिए मजबूर किया: पहले से ही जुलाई 1941 में, मैग्नीटोगोर्स्क आयरन एंड स्टील वर्क्स में, मुख्य प्रक्रिया के साथ प्रयोग शुरू हुए - पहल पर और एनआईआई-48 के नेतृत्व में। पहला पिघल 23 जुलाई, 1941 को तैयार किया गया था। सितंबर 1941 में, कुज़नेत्स्क मेटलर्जिकल प्लांट की मुख्य उच्च-शक्ति ओपन-चूल्हा भट्ठी द्वारा कवच स्टील का उत्पादन किया गया था। अक्टूबर में, प्राप्त आंकड़ों के आधार पर, लौह धातुकर्म के पीपुल्स कमिसर के आदेश से, यूएसएसआर में स्टील के कवच ग्रेड के सभी उत्पादन को मुख्य प्रक्रिया में स्थानांतरित कर दिया गया था। परिणाम: मौजूदा इकाइयों की उत्पादकता लगभग दोगुनी हो गई है।

टी-34 टैंक के चेसिस के लिए गियर के दांत काटना। 1942

कवच स्टील को गलाने और चादरों में लपेटने के बाद, धातुकर्मियों ने अपने उत्पादों को टैंक कारखानों की बख्तरबंद पतवार की दुकानों में स्थानांतरित कर दिया। यहां शीट धातु को एक टेम्पलेट के अनुसार उपयुक्त भागों में काटा गया था, टी-34 टैंक के उत्पादन में, पतवार के दो हिस्सों ने विशेष रूप से बहुत परेशानी पैदा की: फेंडर लाइनर (पक्ष का झुका हुआ हिस्सा) और। ऊर्ध्वाधर पार्श्व प्लेट. वे दोनों लंबी, समान-चौड़ाई वाली पट्टियाँ थीं जिनके किनारे झुके हुए थे।

तदनुसार, तैयार भागों की चौड़ाई के बराबर एक मापने वाली पट्टी को रोल करने का प्रस्ताव आया।
यह विचार पहली बार 1941 की गर्मियों में मारियुपोल संयंत्र की बख्तरबंद कारों द्वारा प्रस्तावित किया गया था। ज़ापोरिज़स्टल संयंत्र का स्लैब प्रयोगात्मक रोलिंग के लिए था, जहां कवच सिल्लियों के दो सोपानक भेजे गए थे। लेकिन उनके पास व्यवसाय में उतरने का समय नहीं था: आगे बढ़ते हुए जर्मन सैनिकों ने ट्रेनों और ज़ापोरोज़े दोनों पर कब्ज़ा कर लिया।

गियर ग्राइंडर. टी-34 टैंकों का उत्पादन। 1942

1941-1942 के मोड़ पर, कवच उत्पादन की निकासी और विकास के दौरान, नए कारखानों में पर्याप्त जगह नहीं थी। हालाँकि, मई 1942 में, फेरस मेटलर्जी के पीपुल्स कमिश्रिएट को फिर से इसे टी -34 और केवी टैंकों के लिए किराए पर लेने का आदेश मिला। कार्य कठिन हो गया: चौड़ाई की सहनशीलता -2/+5 मिमी से अधिक नहीं होनी चाहिए, भाग की कुल लंबाई के लिए वर्धमान (यानी झुकना) - 5 मिमी। मशीनिंग या अग्नि ट्रिमिंग के बिना वेल्डिंग करने के लिए किनारों पर दरारें, सूर्यास्त और प्रदूषण की अनुमति नहीं थी।

मैग्नीटोगोर्स्क और कुज़नेत्स्क धातुकर्म संयंत्रों की रोलिंग दुकानों में प्रायोगिक कार्य एक साथ शुरू हुआ, पहले तो बिना किसी विशेष उपलब्धि के। केबी टैंकों के लिए भागों का किराया जल्द ही छोड़ दिया गया, लेकिन अंततः टी-34 के लिए सफलता प्राप्त हुई। लेखकों की टीम में नवंबर 1942 - जनवरी 1943 के दौरान एनआईआई-48 के धातुकर्म विभाग के प्रमुख जी.ए. विनोग्रादोव, केएमके एल.ई. वीसबर्ग के मुख्य अभियंता और उसी संयंत्र के इंजीनियर एस.ई. लिबरमैन शामिल थे। हमने रेल और बीम मिल के "900" क्रिम्पिंग स्टैंड पर "एज" रोलिंग की पूरी तरह से नई विधि का उपयोग करके उच्च गुणवत्ता वाली पट्टी प्राप्त की।

कार्यशाला की शेल्फ लाइन. टी-34 टैंकों का उत्पादन। 1942

जनवरी 1943 में, 280 स्ट्रिप्स जारी किए गए, फरवरी में - 486, मार्च - 1636 में। अप्रैल में, सभी आवश्यक परीक्षणों के बाद, टी-34 टैंकों के फेंडर लाइनर्स के लिए मापने वाली स्ट्रिप्स के सकल उत्पादन का विकास शुरू हुआ। प्रारंभ में उन्हें यूजेडटीएम और यूराल टैंक प्लांट और फिर अन्य कारखानों - टी-34 टैंकों के निर्माताओं को आपूर्ति की गई।
दोष, जो शुरू में 9.2% थे, अक्टूबर 1943 तक घटकर 2.5% रह गए, और छोटे भागों में काटने के लिए घटिया पट्टियों का उपयोग किया गया।

नई तकनीक का पूर्ण और सटीक मूल्यांकन 25 दिसंबर, 1943 की एनआईआई-48 की संबंधित रिपोर्ट द्वारा दिया गया है: "किनारे पर एक विस्तृत कवच पट्टी को रोल करने की एक मौलिक नई विधि", जिसे हाल तक यूएसएसआर में अव्यवहारिक माना जाता था। और विदेशों में, विकसित, परीक्षण और सकल उत्पादन में पेश किया गया है। टी-34 टैंक के बख्तरबंद पतवार के तैयार हिस्से की चौड़ाई, एक कैलिब्रेटेड (काली) पट्टी प्राप्त करने से, एनकेटीपी कारखानों के लिए अनुदैर्ध्य किनारों को काटे बिना, बख्तरबंद भागों के निर्माण के लिए एक नई उच्च-प्रदर्शन तकनीक को अपनाना संभव हो गया। टी-34 टैंक (फेंडर लाइनर्स) के मुख्य बख्तरबंद हिस्सों में से एक में नई विधि के आवेदन के लिए धन्यवाद, उन्हें काटते समय बहुत महत्वपूर्ण समय की बचत (लगभग 36%) हासिल की गई। 8सी आर्मर स्टील की 15% तक की बचत और प्रति 1,000 पतवारों पर 15,000 क्यूबिक मीटर की ऑक्सीजन की बचत हासिल की गई है।

केवल यह जोड़ना बाकी है कि 1943 के अंत तक, टी-34 पतवार के दूसरे हिस्से - ऊर्ध्वाधर पक्ष - के लिए मापने वाली पट्टियों को रोल करने में महारत हासिल हो गई थी।
रोलर्स ने, अपनी सर्वोत्तम क्षमता से, न केवल बख्तरबंद पतवारों के काम को सुविधाजनक बनाया, बल्कि टैंक असेंबली संयंत्रों की मशीनिंग दुकानों के काम को भी सुविधाजनक बनाया।
1942-1945 में निर्मित टी-34 टैंकों के लिए बुर्ज कंधे की पट्टियों में न्यूनतम भत्ते थे। पर
नोवो-टैगिल मेटलर्जिकल प्लांट की बैंडिंग मिल। टैंक उद्योग के पीपुल्स कमिसर वी.ए. मालिशेव ने 28 सितंबर, 1943 को अपने आदेश में टैगिल मेटलर्जिस्टों के प्रति विशेष आभार व्यक्त करना आवश्यक समझा।

टी-34 टैंक के गियरबॉक्स हाउसिंग की बोरिंग। 1942

टैंक कारखानों का धातुकर्म उत्पादन (विशेष रूप से टी-34 टैंकों का उत्पादन) मुख्य रूप से कवच भागों, मुख्य रूप से बुर्ज की ढलाई से जुड़ा था।

यह तकनीक मौलिक रूप से नई नहीं थी - 1918 में निर्मित फ्रांसीसी रेनॉल्ट एफटी टैंकों पर एक कास्ट बुर्ज स्थापित किया गया था। युद्ध के बीच की अवधि के दौरान, फ्रांसीसी टैंक बिल्डरों ने हल्के टैंक रेनॉल्ट आर -35 और हॉचकिस पर व्यापक रूप से कास्ट बुर्ज और पतवार भागों का उपयोग किया था और मध्यम एस-35। हमारे एंग्लो-अमेरिकन सहयोगियों ने एमके II मटिल्डा, एमके III वेलेंटाइन, मीडियम एमजेड और एम4 टैंकों पर कवच कास्टिंग की भी उपेक्षा नहीं की।
इसके कारण स्पष्ट और स्पष्ट हैं: हालांकि कास्ट कवच में कटाना की तुलना में कम स्थायित्व होता है, वेल्ड के रूप में कमजोर क्षेत्रों की अनुपस्थिति के कारण बड़े कास्ट हिस्से अंततः शेल फायर के तहत अधिक विश्वसनीय साबित होते हैं।

इसके अलावा, कवच की ढलाई कम श्रम-गहन थी और इससे अन्य जरूरतों के लिए प्रेसिंग, वेल्डिंग और रोल्ड स्टील से बने बख्तरबंद हिस्सों के प्रसंस्करण के लिए आवश्यक अन्य उपकरणों को मुक्त करना संभव हो गया।

हालाँकि, फाउंड्री तकनीक की अपनी कई सूक्ष्मताएँ थीं।
बाद के प्रसंस्करण के साथ भागों को कम और मध्यम कठोरता में ढालना अपेक्षाकृत सरल माना जाता था - जैसा कि अमेरिकी और ब्रिटिश टैंकों पर हुआ था। कास्टिंग को उच्च कठोरता तक सख्त करना अधिक कठिन था। जैसा कि पहले अध्याय में पहले ही बताया जा चुका है, 1930 के दशक के अंत में यूएसएसआर और जर्मनी में मध्यम टैंकों की सुरक्षा के लिए। उच्च कठोरता वाला कवच चुना गया। इसलिए, जर्मन धातुकर्मियों ने जोखिम नहीं लेना पसंद किया और 1945 तक, केवल छोटे हिस्सों के लिए कास्टिंग का इस्तेमाल किया - जैसे कि तोप के मुखौटे या कमांडर के बुर्ज। सोवियत टैंक बिल्डरों ने एक सचेत जोखिम उठाया और युद्ध से पहले ही, कवच ढलाई में महारत हासिल करना शुरू कर दिया, जिसके बाद इसे उच्च कठोरता तक सख्त किया गया। यह सब 1937-1938 में डरपोक प्रयासों से शुरू हुआ। खार्कोव लोकोमोटिव और मारियुपोल मेटलर्जिकल प्लांट में टी-35 टैंक की केंद्रीय बुर्ज गन के लिए बख्तरबंद मास्क की ढलाई।

फिर, 1938 में, यूएसएसआर में एंटी-बैलिस्टिक सुरक्षा वाले पहले टैंक, टी-46-5 के लिए एक कास्ट बुर्ज बनाया गया था। 1939-1940 में कवच कास्टिंग प्रयोगों का नेतृत्व एनआईआई-48 ने किया, जिसने जून 1941 तक केबी टैंकों के लिए बड़े पैमाने पर उत्पादन को व्यवस्थित करना संभव बना दिया - कास्ट बुर्ज और बख्तरबंद मास्क, टी-34 टैंकों के लिए - बुर्ज, धनुष बीम, ड्राइवर की हैच कवर, डीटी मशीन गन सुरक्षा , क्रैंककेस सुरक्षा और आधार देखने वाले उपकरण। वर्ष के अंत तक, टी-60 लाइट टैंक के बुर्ज को इस सूची में जोड़ा गया।

पहले से ही महान देशभक्तिपूर्ण युद्ध के दौरान, कास्ट टी-34 बुर्ज के उत्पादन में दो प्रमुख नवाचार पेश किए गए थे। 15 अगस्त, 1942 से यूराल टैंक प्लांट में मशीन मोल्डिंग द्वारा बनाए गए बुर्ज और कच्चे सांचों की ढलाई शुरू की गई। इस तकनीक को इंजीनियरों आई. आई. ब्रैगिन और आई. एम. गोर्बुनोव द्वारा विकसित और महारत हासिल थी; इसने टॉवर कास्टिंग के उत्पादन को 1941 के अंत में 5-6 प्रति दिन से बढ़ाकर 1942 के अंत में 40 टुकड़ों तक बढ़ाना संभव बना दिया। बेशक, एनआईआई-48 ने सभी को मशीन मोल्डिंग के उपयोग के संबंध में सामग्री तुरंत वितरित करने में तेजी लाई। उद्योग में कारखाने.

टी-34 टैंक गियरबॉक्स की असेंबली। 1942

लगभग उसी समय, मार्च 1942 से शुरू होकर, यूरालमाशप्लांट में बुर्जों को एक सांचे में ढालने के प्रयोग किए गए। उत्पादन में आसानी के अलावा, इसने टी-34 टैंक के कवच के लिए प्रोजेक्टाइल को अधिक प्रतिरोध प्रदान किया। 1943 में, नई तकनीक को बड़े पैमाने पर उत्पादन में पेश किया गया, पहले यूजेडटीएम में, और फिर कारखानों संख्या 174 और संख्या 112 में। इसमें केवल यह जोड़ना बाकी है कि "टैंक निर्माण के लिए डाई स्टील कास्टिंग" (एनआईआई-48 से प्रोफेसर नेहेन्डज़ी के नेतृत्व में लेखकों का एक समूह) का विकास 1944 में स्टालिन पुरस्कार के लिए प्रस्तुत किया गया था।

लेकिन लुढ़की हुई चादरों से टैंक बुर्जों पर मोहर लगाने की तकनीक, जिस पर युद्ध से पहले बड़ी उम्मीदें लगाई गई थीं, वांछित प्रभाव नहीं ला पाई। आइए हम याद करें कि 1941 में मारियुपोल संयंत्र ने पहले ही टी-34एम ​​टैंक के लिए बुर्ज पर मोहर लगाना शुरू कर दिया था; लेनिनग्राद में उसी समय वे सुपर-हैवी टैंक KV-3 (शीट की मोटाई - 115 मिमी) के लिए स्टैम्प्ड बुर्ज बनाने की तैयारी कर रहे थे। निकासी ने सभी योजनाओं को बाधित कर दिया, हालांकि, 1943 में, यूजेडटीएम श्रमिकों - डिजाइनर आई. एफ. वख्रुशेव और प्रौद्योगिकीविद् वी. एस. अनान्येव - ने टी -34 बुर्ज के डिजाइन को अनुकूलित किया और 100-00 टन श्लेमन प्रेस पर इसे मुद्रित करने के लिए एक विधि बनाई। हालाँकि, अभी भी कुछ मुद्रांकित टावरों का उत्पादन किया गया था - 2050 (अन्य स्रोतों के अनुसार - 2670) टुकड़े। प्रेस लगातार अन्य आदेशों में व्यस्त थी, इसलिए कास्टिंग पर ध्यान केंद्रित करना अधिक दूरदर्शी साबित हुआ।

टी-34 टैंक के गियरबॉक्स का परीक्षण किया जा रहा है। 1942

बख्तरबंद संरचनाओं को जोड़ने के लिए इलेक्ट्रिक वेल्डिंग ने 1930 में टैंक बिल्डरों का ध्यान आकर्षित किया, जब इज़ोरा संयंत्र में एक विशेष प्रायोगिक समूह दिखाई दिया। रिवेट्स का उपयोग करके कवच प्लेटों को कोनों पर बांधने की तुलना में, नई तकनीक अधिक आकर्षक लग रही थी।

हालाँकि, इरादों से बड़े पैमाने पर उत्पादन तक के रास्ते में कई साल लग गए: टी-26 टैंकों के पतवारों और बुर्जों के बड़े पैमाने पर उत्पादन में, इलेक्ट्रिक वेल्डिंग केवल 1935 में शुरू की गई थी, और बीटी के लिए - 1937 की शुरुआत तक। बहुत सारी कठिनाइयाँ: 1938 के दौरान इज़ोरा संयंत्र में सम्मेलन में, प्रौद्योगिकीविदों ने दुख के साथ कहा कि वेल्डेड संरचनाएँ दरारों से प्रभावित थीं। एनआईआई-48 के कर्मचारियों को, इज़ोरा संयंत्र के धातुकर्मियों के साथ मिलकर, कवच स्टील ग्रेड 2पी की संरचना को समायोजित करना पड़ा - केवल इसकी वेल्डेबिलिटी में सुधार करने के लिए।

इस बीच, 1940 में, यूक्रेनी एसएसआर (निदेशक - शिक्षाविद ई.ओ. पाटन) के विज्ञान अकादमी के इलेक्ट्रिक वेल्डिंग संस्थान के कर्मचारी स्वतंत्र रूप से स्वचालित जलमग्न आर्क वेल्डिंग की विधि को फिर से बनाने में सक्षम थे, जिसे 1936 में अमेरिकी कंपनी लिंडे द्वारा पेटेंट कराया गया था। संस्थान में नई प्रक्रिया की तकनीक वी. आई. डायटलोव द्वारा संभाली गई थी, उपकरण पी. आई. सेवबो द्वारा विकसित किया गया था। हालाँकि, अमेरिकियों और पैटन इंस्टीट्यूट के कर्मचारियों दोनों ने साधारण स्टील से बने भागों को जोड़ने के लिए जलमग्न आर्क वेल्डिंग का उपयोग किया; कवच वेल्डिंग के लिए, विधि में गंभीर सुधार की आवश्यकता थी। एनआईआई-48 के वैज्ञानिकों ने इज़ोरा संयंत्र के श्रमिकों के साथ मिलकर 1941 की शुरुआत में इस मामले को उठाया।

गर्मियों तक, फ्लक्स में फेरोटिटेनियम और फेरोसिलिकॉन की शुरूआत के लिए धन्यवाद, बख्तरबंद संरचनाओं के लिए लगातार उच्च गुणवत्ता वाले वेल्ड प्राप्त करना संभव था। उसी समय, इलेक्ट्रिक प्लांट द्वारा उत्पादित विशेष उपकरणों की मदद से, टी -50 टैंक के कई घटकों की स्वचालित वेल्डिंग को बड़े पैमाने पर उत्पादन में पेश किया गया था।
केबी टैंक के सीधे सीम को स्वचालित रूप से वेल्डिंग करने की एक तकनीकी प्रक्रिया भी विकसित की गई थी, लेकिन उद्यम की निकासी के कारण इसमें महारत हासिल नहीं की जा सकी।

इझोरा संयंत्र के समानांतर, खार्कोव टैंक संयंत्र संख्या 183 में फ्लक्स की एक परत के नीचे कवच की स्वचालित वेल्डिंग शुरू की गई थी। हम निश्चित रूप से नहीं जानते कि एनआईआई-48 या इलेक्ट्रिक वेल्डिंग संस्थान के कर्मचारी इसमें सीधे तौर पर शामिल थे या नहीं। यह निश्चित रूप से ज्ञात है कि खार्कोव निवासियों ने इलेक्ट्रिक वेल्डिंग इंस्टीट्यूट से मशीन गन के चित्र प्राप्त किए और स्वतंत्र रूप से तीन आर -72 प्रकार की स्थापनाओं का निर्माण किया। उनमें से एक को लॉन्च किया गया था और इसका उपयोग विंग लाइनर के निचले भाग के साथ टी-34 टैंक के किनारों को वेल्ड करने के लिए किया गया था; अन्य दो संयंत्र को निज़नी टैगिल में स्थानांतरित करने से पहले स्थापित नहीं किया गया था। प्लांट के निदेशक यू. ई. मकसारेव के अनुसार, शिक्षाविद ई. ओ. पाटन पहली खार्कोव मशीन गन के परीक्षण में उपस्थित थे। नई विधि ने उत्कृष्ट गुणवत्ता का प्रदर्शन किया: शेल फायर के साथ एक वेल्डेड संरचना का परीक्षण करते समय, यह सीम नहीं टूटा था, बल्कि कवच प्लेट टूट गई थी।

टी-34 टैंक सस्पेंशन कप के लिए प्रोसेसिंग लाइन। 1942

यूराल्वैगनज़ावॉड में, पहला स्वचालित वेल्डिंग इंस्टॉलेशन 1941 के वसंत में दिखाई दिया और इसका उद्देश्य लंबी कैरिज सीम की वेल्डिंग करना था। युद्ध की शुरुआत के बाद, इलेक्ट्रिक वेल्डिंग संस्थान के कर्मचारियों ने समय बर्बाद नहीं किया और अक्टूबर 1941 तक वे टी-34 टैंकों के किनारों की वेल्डिंग के लिए कैरिज उत्पादन के आर-70 प्रतिष्ठानों को फिर से कॉन्फ़िगर करने में सक्षम थे।
6 नवंबर, 1941 को, टैंक उद्योग के पीपुल्स कमिसार वी.ए. मालिशेव ने, जबकि निज़नी टैगिल में, आदेश संख्या 0204/50 पर हस्ताक्षर किए, जिसमें उद्योग के सभी उद्यमों के लिए एक आदेश शामिल था: "निकट भविष्य में आवश्यकता के कारण महत्वपूर्ण रूप से टैंक पतवार के उत्पादन में वृद्धि और पतवार और टैंक कारखानों में योग्य वेल्डर की कमी, पतवार कार्यक्रमों के कार्यान्वयन को सुनिश्चित करने का एकमात्र विश्वसनीय साधन स्वचालित जलमग्न आर्क वेल्डिंग का उपयोग है, जो पहले से ही कई कारखानों में सिद्ध और परीक्षण किया गया है। शिक्षाविद पाटन की विधि। "मैं निकट भविष्य में पतवार और टैंक कारखानों के सभी निदेशकों के लिए टैंक पतवार के निर्माण के लिए स्वचालित वेल्डिंग की शुरूआत में गंभीरता से शामिल होना आवश्यक मानता हूं।"

1942-1943 के दौरान. इलेक्ट्रिक वेल्डिंग इंस्टीट्यूट ने यूराल टैंक प्लांट के बख्तरबंद पतवार विभाग के कर्मचारियों के साथ मिलकर विभिन्न प्रकार और उद्देश्यों की मशीनगनों का एक पूरा परिसर बनाया। 1945 में, UTZ ने निम्नलिखित ऑटो-वेल्डिंग इंस्टॉलेशन का उपयोग किया:

सीधे अनुदैर्ध्य सीम वेल्डिंग के लिए सार्वभौमिक प्रकार;
- सार्वभौमिक स्व-चालित ट्रॉलियाँ;
- सरलीकृत विशेष गाड़ियाँ;
- एक स्थिर उत्पाद के साथ वेल्डिंग परिपत्र सीम के लिए स्थापना;
- परिपत्र सीम वेल्डिंग करते समय उत्पाद को घुमाने के लिए हिंडोला के साथ स्थापना;
- इलेक्ट्रोड तार को खिलाने और भारी संरचनाओं पर वेल्डिंग सीम के लिए सिर को हिलाने के लिए एक सामान्य ड्राइव के साथ स्व-चालित इकाइयाँ।

1945 में, मशीनगनों का वेल्डिंग कार्य 23% (जमा धातु के वजन के अनुसार) पतवार पर और 30% टी-34 टैंक बुर्ज पर होता था।

प्लांट नंबर 183 पर टी-34 टैंक के रेडिएटर्स को असेंबल करना। 1942

स्वचालित मशीनों के उपयोग ने 1942 में एक प्लांट नंबर 183 में 60 योग्य वेल्डर जारी करना संभव बना दिया, और 1945 - 140 में। एक बहुत ही महत्वपूर्ण परिस्थिति: स्वचालित वेल्डिंग के दौरान वेल्ड की उच्च गुणवत्ता ने इनकार करने के नकारात्मक परिणामों को समाप्त कर दिया। कवच भागों के किनारों को मशीन करें।

शिक्षाविद ई.ओ. पाटन के संस्मरणों के अनुसार, वेल्डिंग मशीनों का उपयोग "एक थिएटर कॉलेज के एक छात्र, एक ग्रामीण स्कूल के एक गणित शिक्षक, दागेस्तान के एक सामूहिक खेत चरवाहे, बुखारा के एक कपास उत्पादक, एक यूक्रेनी शहर के एक कलाकार द्वारा किया जाता था।" .. लड़कियों ने मारी स्वायत्त गणराज्य के टी-34 टैंक के बुर्जों की वेल्डिंग पर काम किया। मुझे याद है जब वे पहली बार दुकान के फर्श पर दिखाई दिए थे। फोरमैन ने उनका नेतृत्व किया, उन्हें इंस्टॉलेशन दिखाए और समझाया कि हम यहां क्या कर रहे हैं, और लड़कियां एक साथ चिपक गईं, टैंक कोर के विशाल शवों को अपने सिर पर ले जा रही क्रेनों को डर के मारे देखा, और कार्यशाला में दहाड़ से अपने कान बंद कर लिए।

मैंने उनमें से एक की आँखों में आँसू देखे। यह संयंत्र में उनका पहला मौका था, और यहां तक ​​कि इस बार भी, और वे पूरी तरह से डरे हुए थे...
कुर्स्क क्षेत्र की लड़कियों को पक्षों की स्वचालित वेल्डिंग के लिए रखा गया था (यहाँ, जाहिर है, ई.ओ. पैटन के संस्मरणों में एक अशुद्धि आ गई थी। कारखाने के दस्तावेजों के अनुसार, इन लड़कियों को कलिनिन क्षेत्र से निकाला गया था। - लेखक का नोट)। वे बहुत जीवंत, चतुर और पढ़े-लिखे थे, वे जल्दी ही अपने काम में अभ्यस्त हो गए और हमेशा खूब हंसते और गाते थे। उन्हें झाडू और ब्रश मिले और उन्होंने अपने कार्यस्थलों को पूरी तरह से स्त्रैण साफ-सफाई के साथ बनाए रखा। योजना पूरी न कर पाना उनका सबसे बड़ा दुःख था, लेकिन ऐसा कम ही होता था।
एक नियम के रूप में, मशीन में कहीं, चुभती नज़रों के लिए दुर्गम स्थान पर, इन अद्भुत लड़कियों ने एक जटिल धनुष या एक पत्रिका से काटी गई तस्वीर लटका दी। उम्र ने अपना असर दिखाया...
नवयुवकों ने मुख्य रूप से नोज असेम्बली वेल्डिंग, माइन पाइप वेल्डिंग और कन्वेयर पर काम किया। यूक्रेन से बहुत सारे लोग थे जिन्हें युद्ध ने तुरंत वयस्क बनने के लिए मजबूर किया... हमारे कुछ साथी बहुत छोटे थे। कंट्रोल पैनल तक पहुंचने के लिए उन्होंने अपने पैरों के नीचे बक्से रखे. पहले तो यह उनके लिए बहुत कठिन था, लेकिन उन्होंने बहादुरी और गर्व से व्यवहार किया, वे अपने पिता से पीछे नहीं रहना चाहते थे, जो उसी कारखाने में काम करते थे, और उन्होंने विशेष दृढ़ता दिखाई।

टी-34 टैंक पर तोप आयुध की स्थापना

इस बीच, 1942-1943 के मोड़ पर कहीं वी.आई. डायटलोव। UZTM में स्थानांतरित कर दिया गया, जहां उन्होंने जलमग्न आर्क वेल्डिंग तकनीक के विकास पर काम करना जारी रखा। एनआईआई-48 के मुख्य अभियंता, इंजीनियर ई. ई. लेविन द्वारा हस्ताक्षरित ज्ञापन "स्वचालित वेल्डिंग पर शोध कार्य के संगठन पर" से यह पता चलता है कि 1942-1943 के दौरान। डायटलोव ने निम्नलिखित सुधार बनाए और कार्यान्वित किए:

"1. दो तारों के साथ ऑटोवेल्डिंग विधि (वी.आई. डायटलोव और बी.ए. इवानोव द्वारा प्रस्ताव), जिसने ऑटोवेल्डिंग के दौरान टी-34 कवच ​​में दरारें खत्म करना संभव बना दिया।
2. इलेक्ट्रोड तार की निरंतर फ़ीड गति (वी.आई. डायटलोव द्वारा प्रस्ताव) के साथ स्वचालित वेल्डिंग के लिए उपकरण, जो उपकरण को काफी सरल बनाता है, जो इसे कारखानों द्वारा स्वयं निर्मित करने की अनुमति देता है।
3. फ्लक्स-आर्क वेल्डिंग विधि (वी.आई. डायटलोव और जी.डी. कनीज़कोव द्वारा प्रस्ताव), बिजली उपकरणों को सरल बनाना।
केवल यह जोड़ना बाकी है कि संयुक्त राज्य अमेरिका में, स्वचालित जलमग्न आर्क वेल्डिंग का उपयोग 1944 में कवच उत्पादन में किया गया था। जर्मनी में, स्वचालित वेल्डिंग मशीनें युद्ध के अंत में ही दिखाई दीं, इससे पहले केवल मैनुअल वेल्डिंग का उपयोग किया गया था; एनआईआई-48 द्वारा संबंधित अध्ययन में इसकी अच्छी गुणवत्ता का उल्लेख किया गया था, जिसके लिए स्वाभाविक रूप से वेल्डिंग श्रमिकों की उच्चतम योग्यता की आवश्यकता थी।

जर्मन टैंक कारखानों के युद्धोत्तर सर्वेक्षणों ने न केवल विशालता दिखाई, बल्कि उनके मशीन पार्क की उच्च तकनीकी पूर्णता भी दिखाई। जैसा कि जे. फोर्टी ने कहा: “जर्मन विशेष मशीनें बनाने में विशेष कला हासिल करने में कामयाब रहे, जिसकी मदद से कई त्वरित-क्लैंपिंग और मल्टी-प्लेस उपकरणों को पूर्णता में लाया गया। डिज़ाइनर निकेलबर्ग द्वारा गियर के निर्माण के लिए सिंगल-पास मॉड्यूलर ब्रोच के उपयोग से उत्पादकता कई गुना बढ़ गई। मल्टी-स्पिंडल ड्रिलिंग हेड्स ने फैन असेंबली पर ड्रिलिंग ऑपरेशन की श्रम तीव्रता को 55% तक कम कर दिया।

टी-34 टैंकों पर वी-2 डीजल इंजनों की स्थापना.

मशीनों के लिए अतिरिक्त उपकरण और समायोजन निज़नी टैगिल में मॉस्को मशीन टूल प्लांट के प्रौद्योगिकीविदों द्वारा किए गए थे। ऑर्डोज़ोनिकिड्ज़े। केवल 1941-1942 में। उन्होंने 325 समायोजन किए, जिससे "थर्टी-फोर" के ट्रांसमिशन और चेसिस के लिए बहुत महत्वपूर्ण भागों का स्थिर उत्पादन स्थापित करना संभव हो गया। 1943 में, टैंक बिल्डरों के अपने संसाधनों द्वारा काम जारी रखा गया था: वार्षिक रिपोर्ट में कहा गया है: “सरल और आसानी से बनाए रखने वाले डिवाइस डिज़ाइन ने भागों की तकनीक का पुनर्निर्माण करना, संचालन को यथासंभव अलग करना और सरल बनाना संभव बना दिया। रिपोर्टिंग वर्ष 1943 में, उत्पादन को उच्च प्रदर्शन वाले उपकरण प्राप्त हुए। इस उपकरण ने संयंत्र के उत्पादन में नई तकनीक पेश की। प्रौद्योगिकीविदों और उत्पादन श्रमिकों के लिए मल्टी-कटिंग डाई, संयुक्त डाई, त्वरित-क्लैम्पिंग और मल्टी-प्लेस अटैचमेंट डिजाइन करना आम बात हो गई है।

मित्र राष्ट्रों की सहायता धीरे-धीरे प्रभावित हुई: 1942-1943 के दौरान। यूटीजेड में, उच्च-प्रदर्शन वाली मशीनें तेजी से व्यापक होती जा रही थीं: विशेष समुच्चय, मल्टी-टूल और मल्टी-स्पिंडल। 1943 के अंत तक उनकी कुल संख्या बढ़कर 227 इकाई हो गई - खार्कोव में 51 के मुकाबले। वहीं, 132 पुरानी मशीनों का आधुनिकीकरण किया गया।

सोवियत टैंक-निर्माण उद्यमों और मुख्य रूप से यूराल टैंक प्लांट का मुख्य लाभ, सभी मुख्य कार्यशालाओं का टी-34 टैंकों को इकट्ठा करने की प्रवाह-कन्वेयर विधि में पूर्ण स्थानांतरण था।
यदि हम मैकेनिकल असेंबली की दुकानों के बारे में बात करते हैं, तो शुरू में निज़नी टैगिल में उनके उत्पादन स्थलों को खार्कोव की तरह, काम के एक पूर्ण चक्र के सिद्धांत पर व्यवस्थित किया गया था। हालाँकि, ऐसी प्रणाली केवल छोटे पैमाने पर मशीनों की असेंबली और कुशल श्रमिकों की उपस्थिति के साथ ही प्रभावी थी। इसलिए, पहले से ही 1942 में, लगभग अप्रशिक्षित श्रमिकों के लिए सुलभ सबसे सरल घटकों में उत्पादन संचालन को तोड़ने के लिए सभी कार्यशालाओं में श्रमसाध्य कार्य किया गया था। इसके बाद, संचालन के अनुक्रम के क्रम में, यानी उत्पादन लाइनों के रूप में उपकरणों की "लाइनिंग" शुरू हुई।

टी-34 टैंक पर 76 मिमी तोप के साथ बुर्ज की स्थापना। 1942

हमारे कारखानों के लिए लगभग एकमात्र समाधान नए उपकरण और विशेष सेटिंग्स पेश करके मौजूदा सार्वभौमिक मशीनों की उत्पादकता बढ़ाना था। 1942 के लिए यूराल टैंक प्लांट की रिपोर्ट में कहा गया है: "कई भागों के निर्माण के लिए, एक पूरी तरह से नई मूल तकनीक और नई तकनीकों का उपयोग किया गया था जिनका उपयोग पहले टैंक निर्माण में नहीं किया गया था: मल्टी-कटिंग, फ्लो मिलिंग का व्यापक उपयोग, ब्रोचिंग का व्यापक उपयोग, समग्र विशेष मशीनों की शुरूआत... बुर्ज मशीनों और स्वचालित मशीनों पर उच्च-प्रदर्शन समायोजन की शुरूआत।

1942 के अंत में, एनकेटीपी के नेतृत्व ने मॉस्को हायर टेक्निकल स्कूल के कटिंग विभाग के विशेषज्ञों को शामिल करने के अनुरोध के साथ सरकार का रुख किया। बौमन. वे पहले से ही काटने के औजारों को अलग धार देने की पेशकश करके पीपुल्स कमिश्रिएट ऑफ आर्मामेंट्स की फैक्ट्रियों में अपनी अलग पहचान बना चुके हैं। यूटीजेड मशीन की दुकानों को काटने वाले किनारों की तर्कसंगत ज्यामिति के साथ उपकरणों में महारत हासिल करने के लिए प्रायोगिक आधार के रूप में चुना गया था। इस उद्देश्य के लिए, स्थानीय प्रौद्योगिकीविदों, वीजीएसपीआई शाखा संस्थान के कर्मचारियों और स्वाभाविक रूप से, मॉस्को हायर टेक्निकल स्कूल के प्रतिनिधियों से शोधकर्ताओं की एक टीम बनाई गई थी। 1943 की सर्दियों-गर्मियों में संयुक्त कार्य के पहले महीनों में पूरी सफलता दिखाई गई: कटर, ड्रिल और कटर में 1.6 - 5 गुना अधिक स्थायित्व था और मशीन टूल्स की उत्पादकता को 25-30% तक बढ़ाना संभव हो गया।

टी-34 असेंबली लाइन। 1942

एमवीटीयू के वैज्ञानिकों और संयंत्र संख्या 183 के कर्मचारियों द्वारा विकसित "काटने के औजारों की ज्यामिति पर मार्गदर्शन सामग्री" को सभी एनकेटीपी संयंत्रों (91) में उपयोग के लिए अनिवार्य रूप से अनुमोदित किया गया था।
यूराल टैंक प्लांट के स्वयं के नवप्रवर्तक भी व्यवसाय के प्रति अपने रचनात्मक दृष्टिकोण से प्रतिष्ठित थे। अकेले 1943 में, युक्तिकरण और आविष्कार ब्यूरो के प्रमुख वी.ए. नौचिटेल ने विकसित किया और यूएसएसआर में पहली बार सम्मिलित चाकू के साथ एक मॉड्यूलर कटर पेश किया, इंजीनियर युनकिन ने एक प्रगतिशील कटिंग ब्रोच बनाया।

पहली तीन उत्पादन लाइनों के बाद, 1943 में 64, 1944 में 67 और 1945 में 17 और बनाई गईं। कुल मिलाकर, 1 जनवरी, 1946 तक, यूटीजेड ने 151 उत्पादन लाइनें संचालित कीं। उत्पादन लाइनों की दक्षता को निम्नलिखित उदाहरण से दर्शाया गया है: 1942 में टी-34 फाइनल ड्राइव गियर के निर्माण के लिए, उत्पादन लाइन की शुरुआत से पहले, 39 मशीनों और 70 श्रमिकों की आवश्यकता थी, और 1945 में, एक अच्छी तरह से स्थापित उत्पादन के साथ लाइन, 19 मशीनों और 27 श्रमिकों की आवश्यकता थी। कुछ विशेष रूप से जटिल इकाइयों के लिए, स्वचालित उत्पादन लाइनें विकसित की गईं। इस प्रकार, टी-34 रियर एक्सल को संसाधित करने के लिए, इसे शरीर में वेल्डिंग करने के बाद, 1943 में 14 इकाइयों की एक स्वचालित लाइन विकसित और स्थापित की गई थी।

टी-34 टैंक डिलीवरी कार्यशाला। 1942

अपनी स्पष्ट सादगी के बावजूद, इस कार्य के लिए प्रौद्योगिकीविदों से भारी प्रयास और गणना की अविश्वसनीय सटीकता की आवश्यकता थी। 1943 की यूटीजेड रिपोर्ट में कहा गया है: "उत्पादन प्रक्रिया के प्रवाह संगठन में परिवर्तन के लिए निम्नलिखित अधिकतम उत्पादन तैयारी की आवश्यकता होती है:
क) रिक्त स्थानों का पुनरीक्षण, संभावित युक्तिकरण और सरलीकरण, भत्तों में कमी।
बी) प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी का संशोधन, आवश्यक लय के संबंध में संचालन का संभावित भेदभाव और उनका सरलीकरण, अकुशल श्रमिकों के उपयोग के लिए डिज़ाइन किया गया।
ग) तकनीकी प्रक्रियाओं का मानकीकरण और आवश्यक उपकरणों का चयन, संचालन में विशेषज्ञता, और इसे यथासंभव सरल उपकरणों से लैस करना।
घ) प्रवाह के साथ उपकरणों का लेआउट, "लूप" के बिना भाग के प्रसंस्करण को सुनिश्चित करना।
घ) उत्पाद और उसके स्थान के तकनीकी नियंत्रण के मुद्दों को हल करना।
च) उत्पादन लाइन को परिवहन के न्यूनतम आवश्यक साधन उपलब्ध कराना, इन साधनों का चयन करना, कार्यस्थलों को व्यवस्थित करना, उन्हें उपकरण और छोटे मशीनीकरण (टूल बॉक्स, गाड़ियां, आदि) प्रदान करना...

हमारे संयंत्र में उत्पादन क्षेत्रों और लाइनों के प्रवाह संगठन में संक्रमण के मार्ग पर पहला चरण पूर्ण उत्पादन के सिद्धांत पर मैकेनिकल असेंबली दुकानों का संगठन था... ये दुकानें मुख्य असेंबली कन्वेयर को तैयार इकाइयों की आपूर्ति करती हैं... अगला कदम मशीनों की समूह व्यवस्था को छोड़ना था। जब उपकरण को एक समूह में व्यवस्थित किया गया था, तो "भाग का चेहरा" खो गया था, प्रसंस्करण की शुरुआत और अंत दिखाई नहीं दे रहा था, और भागों के उत्पादन की योजना बनाना और अनुसूची के कार्यान्वयन को नियंत्रित करना बेहद मुश्किल था। उसी समय, भागों ने बड़े "लूप" बनाए, समग्र रूप से कार्गो प्रवाह भ्रमित हो गया, और बड़ी संख्या में परिवहन श्रमिकों और साधनों की आवश्यकता हुई। मशीनों को संचालन के क्रम के अनुसार व्यवस्थित करना पर्याप्त नहीं था। सभी मामलों में, निरंतर उत्पादन पद्धति की सफलता टी-34 भागों के प्रसंस्करण और उत्पादन स्थल के संगठन के लिए प्रौद्योगिकी के एक नए उच्च स्तर के उदय के साथ अटूट रूप से जुड़ी हुई थी।
केवल यह जोड़ना बाकी है कि यूटीजेड में उत्पादन लाइनों के मुख्य "विचारक" उद्यम के मुख्य प्रौद्योगिकीविद् एम. ई. काट्ज़ थे।

टी-34 का समायोजन और ट्यूनिंग। 1942

यदि टी-34 टैंक के हिस्सों और घटकों के यांत्रिक प्रसंस्करण के लिए उत्पादन लाइनें बनाई गईं, तो असेंबली लाइन ने सर्वोच्च स्थान हासिल किया। अमेरिकी वाहन निर्माताओं के आविष्कार का उपयोग 1930 के दशक की शुरुआत से यूएसएसआर टैंक कारखानों में किया गया है, विशेष रूप से, बीटी -2 टैंकों के उत्पादन के लिए खार्कोव में पहला कन्वेयर बेल्ट 1932 में बनाया गया था। निज़नी टैगिल में, टी-34 टैंकों के लिए असेंबली लाइन 7 जनवरी को चालू हुई, दूसरी 1 अप्रैल 1942 को। बाद में, 1944 की शुरुआत में, वाहन असेंबली चक्र में कमी ने दूसरे कन्वेयर को छोड़ना संभव बना दिया और सभी प्रयासों को एक पर केंद्रित करें।

असेंबली लाइन क्या थी? यह रुक-रुक कर चलने वाली एक प्रणाली थी, जो पहले यूवीजेड में संचालित होने वाले कार कन्वेयर के समान थी, जिसमें दो प्रारंभिक खंड थे। पहले चरण में, टी-34 टैंक के पतवार को स्टैंड पर स्थापित किया गया था जहां इंजन के लिए विद्युत उपकरण, टैंक, सस्पेंशन, पाइप और ब्रैकेट लगाए गए थे। दूसरे खंड में, बैलेंसर्स, आइडलर व्हील्स और फ्रंट सस्पेंशन के साथ सड़क पहियों की आसान स्थापना के लिए बॉडी को ट्रेस्टल्स पर उठाया गया था। इसके बाद, इसके पहियों पर लगी बॉडी कन्वेयर बेल्ट पर चली गई और चलती उत्पादन लाइन में शामिल हो गई। जैसे-जैसे मशीन आगे बढ़ी, कन्वेयर लाइन के बाहर तैयार की गई अंतिम ड्राइव, नियंत्रण ड्राइव, गियरबॉक्स, एक मोटर, ईंधन, तेल और वायु प्रणालियाँ इस पर स्थापित की गईं।

पूरी असेंबली प्रक्रिया में दो प्रारंभिक क्षेत्रों में कन्वेयर से पहले निष्पादित 8 प्रारंभिक कार्य इकाइयाँ और सीधे कन्वेयर पर काम के लिए 35 असेंबली स्थितियाँ शामिल थीं। विद्युत प्रभाव रिंच, वायवीय मशीनों और मशीनीकरण के अन्य साधनों के उपयोग से श्रमिकों का काम आसान हो गया।
असेंबली लाइन पर, कारों को ईंधन, तेल और पानी से भर दिया गया।

समायोजन के बाद, टैंक स्थिर परीक्षण के लिए स्टैंड में चले गए। मशीन को बंद कर दिया गया और एक अलग डिलीवरी कन्वेयर पर पटरियों पर स्थापित किया गया।

कन्वेयर असेंबली को जर्मनी में भी जाना जाता था। जे. फोर्टी की रिपोर्ट: “जर्मन मैकेनिकल इंजीनियरिंग में कुशल कन्वेयर उत्पादन पद्धति का व्यापक रूप से उपयोग किया गया था। प्रत्येक टी-34 टैंक, एक क्रेन या विशेष गाड़ियों का उपयोग करते हुए, कार्यशाला के चारों ओर घूमता रहा, संयोजन और प्रसंस्करण के कई क्रमिक चरणों से गुजरता रहा, और अंत में असेंबली लाइन से लुढ़क गया और परीक्षण और रन-इन के लिए भेजा गया।

टी-34-76 टैंकों को ट्रेन में लादकर आगे की ओर भेजा जाता है। 1942

लेकिन बख्तरबंद पतवार उत्पादन में कन्वेयर बेल्ट एक विशुद्ध रूप से सोवियत आविष्कार था और इसे प्लांट नंबर 183 के निदेशक, यू. मकसारेव की पहल पर पहली बार निज़नी टैगिल में लागू किया गया था।
बख्तरबंद पतवारों की वेल्डिंग के लिए कन्वेयर बेल्ट बनाने के आदेश पर 10 दिसंबर, 1941 को हस्ताक्षर किए गए थे, लेकिन कई कारणों से इसके कार्यान्वयन में देरी हुई। निर्माण मई की शुरुआत में पूरा हुआ, और प्रयोगों की एक श्रृंखला के बाद, कन्वेयर ने 1 जून को वाणिज्यिक परिचालन में प्रवेश किया। जनवरी 1943 में, उसी ने टैंक पतवार की नाक को जोड़ने और वेल्डिंग करने का काम शुरू किया। "यूराल टैंक प्लांट N9183 में टैंक निर्माण का इतिहास" पुस्तक में हमें इन प्रणालियों का व्यापक विवरण मिलता है: "वेल्डिंग पतवार के लिए कन्वेयर 98 मीटर लंबा एक सामान्य गेज रेलवे ट्रैक है, इस ट्रैक पर 26 डायमंड गाड़ियाँ हैं उनके बीच एक स्प्रिंग कपलिंग है .. सभी ट्रॉलियों में सभी चार वेल्डिंग स्थितियों में आवासों को समायोजित करने के लिए एक ही प्रोफ़ाइल है।

कन्वेयर के सामने एक ट्रैक्टर चरखी लगाई जाती है, जो सभी गाड़ियों को एक साथ एक कार्यस्थल पर ले जाती है। सामने वाली ट्रॉली को बॉडी से मुक्त करके क्रेन द्वारा कन्वेयर की शुरुआत तक ले जाया जाता है और बाकी ट्रॉलियों के साथ जोड़ दिया जाता है। कन्वेयर बेल्ट की लय 44 मिनट है।
कार्य का संगठन एक तकनीकी प्रक्रिया द्वारा नियंत्रित होता है जो कन्वेयर पर टी-34 टैंक पतवार की 4 स्थिति प्रदान करता है:
1. सामान्य स्थिति.
2. दाहिनी ओर स्थिति.
3. "उल्टा" स्थिति।
4. बाईं ओर स्थिति.

प्रत्येक संकेतित स्थिति में, वेल्डिंग कार्य की मात्रा और एक साथ काम करने वाले वेल्डर की संख्या के आधार पर, कई ट्रॉलियों पर कब्जा कर लिया जाता है... टी-34 बॉडी को अगली स्थिति में झुकाने के लिए विशेष स्थान आवंटित किए जाते हैं... बॉडी है उसे उसकी जगह से हटाया गया, ओवरहेड क्रेन की मदद से फर्श पर झुकाया गया और नई स्थिति में अगली ट्रॉली पर रख दिया गया...

टी-34 पतवार की नाक असेंबली को असेंबल करने और वेल्डिंग करने के लिए कन्वेयर एक जाली-प्रकार की धातु संरचना है जो पूरे कन्वेयर के साथ क्षैतिज रूप से प्रबलित कोण ले जाती है। इन वर्गों की क्षैतिज अलमारियां रोलिंग रोलर्स के लिए एक समर्थन के रूप में काम करती हैं, जिस पर 200 मिमी की पिच के साथ एक अंतहीन गैल श्रृंखला टिकी हुई है। कन्वेयर हर 44 मिनट में समय-समय पर चलता रहता है। सपोर्ट चैनलों को नाक की चौड़ाई के बराबर पिच के साथ चेन लिंक पर वेल्ड किया जाता है, जिस पर नाक असेंबली रखी जाती है। वे सहायक संरचना को उभरे हुए हिस्सों को छूने से बचाते हैं। असेंबली और वेल्डिंग की तकनीकी प्रक्रिया में 15 समान रूप से श्रम-गहन संचालन शामिल हैं।

सोवियत टैंक निर्माण का इतिहास 1941-1945। यह तथ्य निर्विवाद रूप से सिद्ध होता है कि अधिक शक्तिशाली प्रतिद्वंद्वी के साथ प्रतिस्पर्धा में भौतिक संसाधनों की कमी किसी भी तरह से एक दुर्गम बाधा नहीं है। सच है, अनिवार्य शर्त के तहत कि बौद्धिक संसाधन उपलब्ध हैं। आइए अनावश्यक बातों में न पड़ें और अंतिम निष्कर्ष उस व्यक्ति पर छोड़ दें जो इस संबंध में निष्पक्ष है, अर्थात् अमेरिकी स्टीवन ज़ालोगा: “टैंक डिज़ाइन का सोवियत दर्शन स्पष्ट रूप से किसी भी अलंकरण से रहित, एक सस्ता और विश्वसनीय डिज़ाइन बनाने पर केंद्रित था। इस तरह के व्यावहारिक दृष्टिकोण का मतलब था कि 1941 के भारी नुकसान के कारण बहुत कमजोर उत्पादन आधार के बावजूद, सोवियत संघ पूरे युद्ध में निर्मित टैंकों की संख्या में जर्मनी से काफी आगे निकलने में सक्षम था। यह उद्योग की सफलता थी जिसने द्वितीय विश्व युद्ध में सोवियत संघ की जीत सुनिश्चित की।

डेटा स्रोत: "लड़ाकू वाहन यूरालवैगनमैशज़ावॉड: टी-34" पुस्तक से उद्धरण