Ingeniería de ejes. Árboles y ejes información general

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Introducción

En esta etapa del desarrollo de una economía de mercado, se presta mucha atención a la tecnología de ingeniería.

La tecnología de la ingeniería mecánica es una ciencia que sistematiza un conjunto de técnicas y métodos para procesar materias primas y materiales con herramientas de producción adecuadas para obtener productos terminados. El objeto de estudio de la ingeniería mecánica es la fabricación de productos de una determinada calidad con un programa de producción establecido al menor costo de materiales, mínimo costo y alta productividad laboral.

El proceso tecnológico en ingeniería mecánica se caracteriza no solo por la mejora del diseño de las máquinas, sino también por la mejora continua de su tecnología de producción.

En la actualidad, debido al alto nivel de desarrollo de la electrónica en la ingeniería mecánica, las máquinas CNC se introducen ampliamente. El uso de tales equipos permite reducir: trabajos de metalistería y acabado; marcado preliminar; tiempo de preparación de la producción, etc.

Dado todo esto, uso mucho las máquinas CNC, y en el proyecto de graduación, se consideran necesarias una serie de tareas para completar la tarea para el diseño de la graduación.

Estas tareas incluyen:

Elevar el nivel técnico de producción;

Mecanización y automatización de la producción;

Desarrollo de un proceso tecnológico progresivo para el procesamiento de la pieza “Eje”;

Desarrollo de medidas para seguir incrementando el ahorro en inmovilizado, la calidad del producto y reducir el coste de fabricación de piezas.

La solución correcta de todas las tareas anteriores le permite obtener:

Crecimiento de la productividad laboral;

La liberación de parte de los trabajadores;

Aumento del efecto económico anual;

Reducir el período de recuperación de los costos adicionales.

1 . parte tecnológica

1.1 Descripción de las condiciones de trabajo, propósito de servicio de la pieza, análisis de fabricabilidaddetalles y la factibilidad de transferir su procesamiento a máquinas CNC

Detalle: "Eje" No. B. 5750.0001

Es una parte integral del mecanismo de accionamiento del estabilizador. El balancín de accionamiento gira sobre el eje, por lo que se aplica Xtv en la superficie de Ø40f7. 48-80, SH24H9 agujero para tornillo de fijación especial H. 5750.0001. Para la fijación con un perno de fijación especial, se hacen ranuras 20H11, así como 3 orificios de Ø1.5 para bloqueo (bloqueo) 2.2 OST 139502.77, pasador de chaveta 2.5x 32.029 GOST 397-79.

La capacidad de fabricación del diseño de la pieza se evalúa mediante parámetros cualitativos e indicadores cuantitativos.

Evaluación cualitativa de la fabricabilidad del diseño.

1 Detalle "Eje" de la forma geométrica correcta y es un cuerpo de revolución.

2 El material de la pieza (acero 30KhGSA GOST 4543-71) tiene buena maquinabilidad.

3 Posibilidad de utilizar un forjado en blanco, cuya forma geométrica y dimensiones proporcionen pequeñas tolerancias para el mecanizado.

4 La presencia de elementos unificados de la pieza confirma la fabricabilidad de su diseño.

5 El diseño de la pieza tiene suficiente rigidez, ya que la condición

6 La configuración, precisión y rugosidad de las superficies hacen posible procesar la pieza en equipos estándar de precisión normal y utilizando herramientas de corte estándar.

Tabla 1.1 - Parámetro de precisión dimensional y rugosidad superficial de la pieza

Dimensiones de la superficie	Calidad de precisión	Parámetro de rugosidad	Número de elementos estructurales	Número de elementos unificados

Cuantificación de la fabricabilidad del diseño.

1 Coeficiente de unificación:

donde Que - el número de elementos unificados;

Qe - el número de elementos estructurales.

2 Factor de precisión de las superficies de las piezas:

donde Ti - respectivamente la calidad de la precisión de las superficies procesadas;

Tav. - el valor medio de estos parámetros;

ni - número de dimensiones o superficies para cada calidad

3 Coeficiente de rugosidad superficial de las piezas:

donde Rai - respectivamente, los valores de los parámetros de rugosidad de las superficies tratadas;

Raav. - el valor medio de estos parámetros;

ni es el número de dimensiones o superficies para cada valor del parámetro de rugosidad.

Conclusión: a partir de los coeficientes calculados anteriormente, se puede ver que los valores numéricos de casi todos los indicadores de fabricación están cerca de 1, es decir. la capacidad de fabricación del diseño de la pieza satisface los requisitos del producto. Es conveniente procesar la pieza "Eje" en máquinas con control numérico, ya que la pieza está bien procesada por corte y tiene una base conveniente.

1.2 Composición química ypropiedades mecanicas del materialdetalles

Detalle "Eje" está hecho de acero 30HGSA - acero aleado estructural que puede soportar cargas de deformación significativas.

Se recomienda fabricar con acero 30KhGSA: ejes, ejes, engranajes, bridas, carcasas, álabes de máquinas compresoras que funcionan a temperaturas de hasta 2000C, palancas, empujadores, estructuras soldadas críticas que funcionan bajo cargas alternas, sujetadores que funcionan a bajas temperaturas.

Los datos sobre la composición química y las propiedades mecánicas del material se colocan en tablas de las fuentes pertinentes.

Tabla 1.2 - Composición química del acero

Tabla 1.3 - Propiedades mecánicas del acero

	Sección, mm

Propiedades tecnológicas

Soldabilidad - soldabilidad limitada.

Métodos de soldadura: RDS; ADS sumergido y blindado con gas, ArDS, EShS.

Maquinabilidad - en estado laminado en caliente a HB 207h217 y w = 710 MPa.

Sensibilidad Floken - sensible.

Tendencia a templar la fragilidad - propenso.

1.3 Determinación del tipo de producción.

En ingeniería mecánica, se distinguen los siguientes tipos de producción:

Soltero;

Serie (pequeña, mediana, gran escala);

A granel.

Cada tipo de producción se caracteriza por el coeficiente de consolidación de la operación Kz.o.

Coeficiente de consolidación de operaciones Кз.о. está determinada por la fórmula:

donde Qop. - el número de operaciones diferentes realizadas en el sitio;

Pm es el número de puestos de trabajo (máquinas) en los que se realizan estas operaciones.

Según GOST 3.1108-74, el coeficiente de consolidación de operaciones se toma igual a

Tabla No. 1.4 - El valor del coeficiente de consolidación de operaciones

Del cálculo anterior se deduce que la producción es en serie, es necesario determinar el lote de piezas a lanzar. Aproximadamente el tamaño del lote se puede calcular mediante la fórmula:

donde N es la producción anual, piezas;

El número de días hábiles en un año (365-Tout. - Thol.), días;

Stock requerido de repuestos en stock en días, fluctúa entre 3h8 días

para producción individual y de pequeña escala 3h4 días

para producción de lotes medianos 5h6 días

para producción a gran escala y en masa 7h8 días

La producción en serie se caracteriza por una gama limitada de productos fabricados o reparados en lotes repetidos periódicamente y por volúmenes de producción relativamente grandes.

En la producción en serie, las máquinas universales son ampliamente utilizadas, así como las máquinas especializadas y parcialmente especiales.

El equipo está ubicado no solo en forma grupal, sino también a lo largo del flujo.

El equipamiento tecnológico es universal, así como especial y de montaje universal, lo que reduce la complejidad y coste de fabricación del producto.

Los trabajadores se especializan en unas pocas tareas. El proceso tecnológico es diferenciado, es decir, dividido en operaciones independientes separadas, transiciones, técnicas, movimientos.

El costo del producto es promedio.

1.4 Análisis de procesos de fábrica

Cada parte debe fabricarse con costos mínimos de mano de obra y materiales. Estos costos pueden reducirse en gran medida a partir de la elección correcta de la opción tecnológica del proceso, su equipamiento, mecanización y automatización, el uso de modos de procesamiento óptimos y una adecuada preparación de la producción. La intensidad de mano de obra de la fabricación de una pieza está particularmente influenciada por su diseño y los requisitos técnicos para la fabricación.

En el flujo de trabajo de fábrica, la pieza "Eje" se procesa de la siguiente manera:

005 Control 065 Cerrajería

010 Torneado 070 Marcado

015 Torneado 075 Taladrado

020 Torneado 080 Lavado

025 Control 085 Magnético

030 Térmico 090 Control

035 Arenado 095 Revestido

040 Torneado 100 Rectificado

045 Lijado 105 Cerrajería

050 Torneado 110 Lavado

055 Marcaje 115 Magnético

060 Fresado 120 Preparatorio

Como se puede ver en las operaciones enumeradas anteriormente del proceso tecnológico de fábrica, aquí se utiliza una gran cantidad de operaciones de control, plomería y marcado, y se utilizan máquinas universales anticuadas con control manual.

Creo que en mi versión del proceso tecnológico para el procesamiento de la pieza "Eje", es necesario utilizar máquinas CNC de alto rendimiento para algunas operaciones, lo que permitirá:

aumentar la productividad laboral;

Eliminar las operaciones de marcado y cerrajería;

Reducir el tiempo de reajuste de equipos, para la instalación de espacios en blanco mediante el uso de accesorios de montaje universal;

Reducir el número de operaciones;

Reducir el costo de tiempo y dinero para el transporte y control de piezas;

Reducir el matrimonio;

Reducir la necesidad de mano de obra;

Reducir el número de máquinas;

Aplicar servicio multiestación;

Además, en operaciones de fresado horizontal y taladrado vertical, es recomendable utilizar dispositivos especiales de cambio rápido con abrazadera neumática, que aseguran una sujeción confiable y una ubicación precisa de la pieza durante el procesamiento, y también permitirán:

Reducir el tiempo de cambio de equipo;

Asegure una posición fija y confiable de la pieza de trabajo en el accesorio;

Libre de premarcado antes de esta operación

El uso de una herramienta de corte especial de alto rendimiento garantiza una alta precisión y la necesaria rugosidad de las superficies mecanizadas.

1.5 Valoración técnica y económica de la elección del método de obtención de una pieza

La elección de un método para la obtención de una pieza es uno de los factores más importantes en el diseño y desarrollo de un proceso tecnológico.

El tipo de pieza de trabajo y el método están determinados en gran medida por el material de la pieza, el tipo de producción, así como por propiedades tecnológicas como la forma estructural y las dimensiones generales de la pieza.

En la producción moderna, una de las direcciones principales en el desarrollo de la tecnología de mecanizado es el uso de piezas de trabajo terminadas con formas estructurales económicas, es decir. se recomienda cambiar la mayor parte del proceso de conformado de piezas a la etapa de adquisición y, por lo tanto, reducir los costos y el consumo de material durante el mecanizado.

En la tesis de la parte "Eje", utilizo el método para obtener una pieza de trabajo: estampado en caliente en prensas de manivela.

Con este método, la forma de la pieza se acerca en tamaño a las dimensiones de la pieza, y esto reduce el consumo de material y el tiempo de fabricación de la pieza "Eje", así como el número de operaciones de mecanizado y, en consecuencia, el costo de esta parte.

1.6 Selección de bases tecnológicas

Una base es una superficie que sustituye a un conjunto de superficies, un eje, un punto de una pieza con respecto al cual se orientan otras piezas que se mecanizan en esta operación.

Para mejorar la precisión del procesamiento de una pieza, es necesario observar el principio de combinación (unidad) de bases, según el cual, al asignar bases tecnológicas para el mecanizado preciso de una pieza, superficies que son simultáneamente bases de diseño y medición de una pieza deben ser utilizados como bases tecnológicas.

Así como el principio de constancia de bases, que radica en que al desarrollar un proceso tecnológico, se debe procurar utilizar la misma base tecnológica, sin permitir un cambio de bases tecnológicas sin necesidad.

El deseo de realizar el procesamiento sobre una base tecnológica se explica por el hecho de que cualquier cambio de base aumenta el error en la posición relativa de las superficies procesadas.

Después de analizar todo lo anterior, concluyo que para procesar la parte "Eje", es necesario tomar para las superficies base:

Operación 010 Torneado CNC

Conjunto A: 61,8

Conjunto B: ? 40.3

: ?40,3

: ?40,3

Operación 025 Rectificado cilíndrico: agujeros. Ø24H9

1.7 Diseño del proceso tecnológico de ruta de la pieza: secuencia de procesamiento; elección del equipo; selección de máquinas herramienta; elección de herramientas de corte; seleccionar herramientas auxiliares op

A la hora de desarrollar un proceso tecnológico, se guían por los siguientes principios básicos:

En primer lugar, proceso aquellas superficies que son básicas para su posterior procesamiento;

Después de eso, se procesan las superficies con las mayores tolerancias;

Las superficies, cuyo procesamiento se debe a la alta precisión de la posición relativa de las superficies, deben procesarse desde una instalación;

Al procesar superficies precisas, uno debe esforzarse por observar dos asignaciones principales: la combinación (unidad) de las bases y la constancia de las bases.

Secuencia de procesamiento

Operación 005 Adquisiciones

Operación 010 Torneado CNC

Conjunto A

Instalar, arreglar la pieza de trabajo

1 Afilar el extremo “limpio”

2 Afilar un chaflán 1x450

3 Afilar Ø40,4 mm a l=63,5-0,2 mm, sujetando R1

4 Afilar un chaflán 1x450

5 Chaflán avellanador 1x450

Conjunto B

Vuelva a instalar, arregle la pieza de trabajo

1 Afile el extremo "limpiamente" después de mantener l = 79,5-0,2 mm

2 Afilar un chaflán 1x450

3 Afilar Ø60 mm por pasada

4 Avellanadores Ø23,8 mm por pasada

5 Chaflán avellanador 2,5x450

6 Expandir Ø24H9 (+0.052)

7 Control por parte del contratista

Operación 015 Fresado horizontal

Conjunto A

Instalar, arreglar la pieza

1 Fresar la ranura B=20H11 (+0,13) a l=9,5 mm, manteniendo R1

Conjunto B

Reinstalar, arreglar parte

1 Ranura de fresado B=20H11 (+0,13) a l=41 mm

2 cantos afilados romos, sierra 2 chaflanes 0,5x450; 2 chaflanes 1x450

3 Control por parte del ejecutante

Operación 020 Perforación vertical

Instalar, arreglar la pieza

1 Taladre 3 agujeros. Ø1,5 mm por paso, cojinete 1200, l=48 mm

2 Broca 3 chaflanes 0.3x450

3 Control por parte del ejecutante

Operación 025 Térmica

1 calor 35,5…40,5 HRC

Instalar, arreglar la pieza

1 Rectificar Ø40f) a l=60 usando el método de alimentación cruzada

2 Control por parte del ejecutante

Operación 035 Mando

Selección de equipos

Al elegir el equipo, se tienen en cuenta los siguientes factores:

tipo de producción;

Tipo de pieza de trabajo;

Requisitos de precisión de mecanizado y rugosidad de la superficie;

potencia requerida;

Programa anual.

En base a lo anterior, elijo equipamiento tecnológico.

Operación 010 Torneado CNC

Torno de corte de tornillos CNC 16K20F3

La máquina está diseñada para tornear las superficies exterior e interior de piezas con perfil escalonado y curvilíneo en sección axial con un ciclo semiautomático especificado por el programa sobre una cinta perforada.

Opciones	Valores numéricos
El diámetro más grande de la pieza de trabajo procesada:
encima de la cama
por encima de la pinza
El mayor diámetro de la barra que pasa por el orificio del husillo.
La mayor longitud de la pieza de trabajo procesada.
Paso de rosca:
Métrico
Número de velocidades del husillo
El mayor movimiento de la pinza:
longitudinal
transverso
Avance del calibre, mm/rev (mm/min):
longitudinal
transverso
Número de pasos de alimentación
Velocidad de movimiento rápido de la pinza, mm/min:
longitudinales y transversales
vertical
Potencia del motor eléctrico del accionamiento principal, kW
Dimensiones totales (sin CNC):
peso, kg

Operación 015 Fresado horizontal

Fresadora horizontal universal 6Р81Ø /10/

La máquina está diseñada para realizar diversas operaciones de fresado, así como operaciones de taladrado y mandrinado simple en piezas de trabajo hechas de hierro fundido, acero y metales no ferrosos. La máquina puede operar en modo semiautomático y automático, lo que posibilita el uso de equipos multimáquina.

Especificaciones de la máquina

Opciones	Valores numéricos
Dimensiones de la superficie de trabajo (ancho x largo), mm
El mayor movimiento de la mesa; milímetro:
longitudinal
transverso
vertical
Distancia:
desde el eje del eje del husillo horizontal hasta la superficie de la mesa
desde el eje vertical del husillo hasta los rieles de la cama
desde la cara frontal del husillo vertical hasta la superficie de la mesa
El mayor movimiento de la manga del husillo vertical, mm.
Ángulo de rotación del cabezal de fresado vertical, en un plano paralelo a:
recorrido longitudinal de la mesa
curso transversal de la mesa:
de la cama
a la cama
Cono interior del husillo según GOST 15945-82:
horizontal
vertical
Número de velocidades del husillo:
horizontal
vertical
Velocidad del husillo, rpm:
horizontal
vertical
Número de alimentaciones de mesa
Avance de mesa, mm/min:
longitudinal
transverso
vertical
Velocidad de movimiento rápido de una mesa, mm/min:
longitudinal
transverso
vertical
Dimensiones:
Peso (sin equipo remoto), kg

Operación 020 Perforación vertical

Taladro vertical 2H125

La máquina está diseñada para taladrar, escariar, avellanar, escariar agujeros, roscar y cortar extremos con cuchillas.

Opciones	Valores numéricos
El mayor diámetro de perforación nominal, mm
Mesa
La mayor distancia desde la cara frontal del husillo hasta la superficie de trabajo de la mesa.
voladizo del husillo
Carrera del husillo
Máximo movimiento vertical:
Cabezal de perforación
Agujero del husillo de cono Morse
Número de velocidades del husillo
Velocidad del husillo, rpm	45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400; 2000
Número de alimentaciones del husillo
Avance del husillo, mm/rev	0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6
Potencia del motor de accionamiento principal movimiento, kilovatios
Eficiencia de la máquina
Dimensiones totales, mm:
peso, kg

Operación 030 Rectificado cilíndrico

Máquina semiautomática cilíndrica para rectificado por inmersión y longitudinal, mayor precisión 3M151

La máquina está diseñada para el rectificado exterior de superficies cilíndricas y cónicas de suave pendiente.

Opciones	Valores numéricos
Las dimensiones más grandes de la pieza de trabajo que se instalará:
Longitud máxima de rectificado: exterior
Altura del centro sobre la mesa
El mayor movimiento longitudinal de la mesa.
Ángulo de rotación en aproximadamente:
agujas del reloj
en sentido anti-horario
Velocidad de movimiento automático de la mesa (regulación continua), m/min
Velocidad del husillo de la pieza con regulación continua, rpm
Cono Morse del husillo del cabezal y la pluma del contrapunto
Las dimensiones más grandes de la muela abrasiva:
diámetro exterior
Movimiento de cabezal:
mayor
una división del limbo
por vuelta del mango de empuje
Velocidad del eje de la muela abrasiva, rpm
al moler exterior
Velocidad de alimentación de alimentación del cabezal de rectificado, mm/min
Potencia del motor eléctrico de accionamiento principal, kW
Dimensiones totales, mm:
peso, kg

Elección de máquinas herramienta

Al desarrollar un proceso tecnológico para mecanizar una pieza, es necesario elegir el dispositivo adecuado, que debe ayudar a aumentar la productividad del trabajo, la precisión del procesamiento, mejorar las condiciones de trabajo, eliminar el marcado preliminar de la pieza y alinearla cuando se instala en la máquina.

Operación 010 Torneado CNC

Accesorio: portabrocas autocentrante de tres mordazas

GOST 2675-80 se incluye con la máquina; centro giratorio

GOST 2675-80.

Operación 015 Fresado horizontal

Implemento: Dispositivo de ajuste especial para fresar una pieza con cilindro neumático incorporado.

Operación 020 Perforación vertical

Accesorio: cabezal divisor universal GOST 8615-89;

centavo duro GOST 13214-79.

Operación 030 Rectificado cilíndrico

Accesorio: portabrocas para trabajos de rectificado

GOST 13334-67 Abrazadera para trabajos de rectificado

GOST 16488-70

Elección de la herramienta de corte

Al elegir una herramienta de corte, es necesario esforzarse por aceptar una herramienta estándar, pero a veces es recomendable elegir una herramienta especial, combinada o con forma que le permita combinar el procesamiento de varias superficies.

La elección correcta de la parte de corte de la herramienta también es de gran importancia para aumentar la productividad del trabajo, mejorando la precisión y la calidad de la superficie mecanizada.

Operación 010 Torneado CNC

Conjunto A

Transición 01, 02, 03, 04 Fresa de empuje con placas de aleación dura T15K6, 16x25 GOST 18879-73 /7/

Conjunto B

Transición 01, 02, 03 Cortador doblado de empuje con placas de aleación dura T15K6, 16x25 GOST 18879-73

Características técnicas de la fresa: H=25 mm, H=16 mm, L=140 mm, n=7 mm, l=16 mm, r=1,0 mm.

Transición 04 Broca sólida Ø23,8 mm de acero rápido R6M5 con vástago cónico GOST 12489-71

Características técnicas del avellanado: D=23,8 mm, L=185 mm, L=86 mm.

Avellanador Transition 05?450 de acero rápido R6M5 con vástago cónico OST-2

Características técnicas del avellanador: D=32 mm, L=145 mm, L=56 mm.

Transición 06 Escariador hecho de acero rápido de una pieza Sh24H9 (+0.052) con mango cónico GOST 1672-80

Características técnicas del escariador: D=24 mm, L=225 mm, l=34 mm

Operación 015 Fresado horizontal

Transición 01 Cortador de disco de tres caras Sh125 con cuchillas de inserción equipada con aleación dura T15K6, z=8 GOST 5348-69

Características técnicas de la fresa: D=100 mm, B=20 mm, d=32 mm, z=8 mm.

Transición 02 Lima de aguja plana GOST 1513-77

Características técnicas del cortador: L=130 mm.

Operación 020 Perforación vertical

Transición 01 Broca helicoidal de 1,5 mm de acero rápido R6M5 con mango cilíndrico GOST 10902-77

Características técnicas del taladro: d=1,5 mm, L=63 mm, l=28 mm.

Transición 02 Taladro espiral 6 mm de acero rápido R6M5 con mango cilíndrico GOST 10902-77

Especificación de broca: d = 6 mm, L = 72 mm, l = 34 mm

Operación 030 Rectificado cilíndrico

Transición 01 Muela abrasiva 300x63x76 PP 24A40NSM25K8

GOST 2424-83.

Características técnicas del círculo: D = 300 mm, B = 63 mm, d = 76 mm.

1.7.5 Selección de una herramienta auxiliar

Al elegir herramientas auxiliares, utilizan los mismos principios que las máquinas herramienta.

En base a lo anterior, elijo las herramientas auxiliares.

En Operación 010 Torneado CNC:

Conjunto A

Transición 05: utilizo el manguito adaptador GOST 13598-85

Conjunto B

Transición 04, 05, 06: uso el manguito adaptador GOST 13598-85.

1.8 Determinación de los márgenes operativos, tolerancias, interoperacionalesdimensiones y dimensiones de la pieza de trabajo (para dosproductos de superficiecálculo de provisiones por el método analítico)

La elección de una pieza de trabajo para su posterior mecanizado y el establecimiento de asignaciones y tolerancias racionales para el procesamiento es una de las etapas más importantes en el diseño del proceso tecnológico para fabricar una pieza. De la elección correcta de la pieza de trabajo, es decir. establecer su forma, tamaño, tolerancias de procesamiento, precisión dimensional y dureza del material depende en mayor medida de la naturaleza y número de operaciones o transiciones, la complejidad de fabricación de la pieza, la cantidad de material y el consumo de herramientas, y, como consecuencia resultado, el costo de fabricar la pieza.

Determinación de derechos de emisión por el método analítico

El método analítico para determinar las tolerancias se basa en el análisis de los errores de producción que ocurren bajo condiciones específicas para procesar la pieza de trabajo.

Para las superficies externas o internas de los cuerpos de revolución, las tolerancias de operación 2Zi min µm están determinadas por la fórmula:

donde es la altura de las microrrugosidades superficiales;

Profundidad de la capa superficial defectuosa;

El valor total de las desviaciones geométricas espaciales;

Error de instalación

Determinamos tolerancias intermedias y dimensiones intermedias al mecanizar la superficie del agujero? 24H9 (+0.052).

Para mayor claridad y facilidad para determinar las asignaciones y tamaños intermedios, compilamos una tabla.

Tabla 1.5 - Cálculos de tolerancias, tolerancias y dimensiones intermedias para una superficie dada

La superficie de la pieza y la ruta de su procesamiento.		Tolerancia de tamaño, mm	elementos de asignación,		Asignaciones intermedias, mm
Estampado en blanco
solo aburrido
enhebrar

Comprobar: Tdzag - Tdd =

1400 - 62 = (3758+352) - (2488 + 284)

1338 micras = 1338 micras

Arroz. 1.1 - La disposición de los campos de tolerancias y tolerancias en la superficie mecanizada

Determinamos tolerancias intermedias y dimensiones intermedias al procesar la superficie del eje 40f7.

Para mayor claridad y facilidad a la hora de determinar los márgenes, tolerancias y tamaños intermedios, compilamos una tabla /10/

Tabla 1.6 - Cálculos de tolerancias, tolerancias y dimensiones intermedias para una superficie dada

Tipo de operación en blanco y tecnológica.	Precisión de la pieza y de la superficie	Tolerancia de tamaño, mm	Elementos de tolerancia, micras	Dimensiones brutas intermedias, mm	Asignaciones intermedias, mm
Estampado en blanco
Torneado áspero
torneado fino
Rectificado por tratamiento térmico

Comprobar: Tdzag - Tdd =

1400 - 25 = (2818+468+54) - (1668+257+40)

1375 micras = 1375 micras

Arroz. 1.2 - La disposición de los campos de tolerancias y tolerancias en la superficie mecanizada

Cálculo de tolerancias, tolerancias, dimensiones interoperativas de forma tabular.

Para las superficies restantes de la pieza de trabajo, tolerancias, tolerancias, dimensiones interoperativas se consideran de forma tabular, resumo los datos obtenidos en una tabla

Tabla 1.7 - Cálculo de tolerancias, tolerancias y dimensiones intermedias para otras superficies

subsecuencia Procesando	Calidad de precisión	Aspereza	Tolerancias mm	monto de la asignación	Tamaño estimado, mm	Tamaño límite, mm	Límite de tolerancia, mm
Estampado en blanco Torneado semilimpio simple l=79,5
Estampado en blanco Torneado semilimpio simple?60

Tabla 1.8 - Dimensiones interoperativas de las superficies de la pieza de trabajo

1.9 Definición de la normaconsumo (calcular la utilización del material y la utilización de la pieza de trabajo)

Para determinar la tasa de consumo de material, es necesario determinar la masa de la pieza de trabajo. La masa de la pieza de trabajo se calcula en función de su volumen y la densidad del material. Es necesario esforzarse para garantizar que la forma y las dimensiones de la pieza de trabajo estén cerca de la forma y las dimensiones de la pieza terminada, lo que reduce la complejidad del mecanizado, reduce el consumo de material, herramientas de corte, electricidad, etc.

La masa de la pieza de trabajo se calcula mediante la fórmula:

donde es la densidad del material, g/cm3

El volumen total de la pieza de trabajo, cm3.

Por lo general, una figura compleja de una pieza de trabajo debe dividirse en partes elementales de la forma geométrica correcta y deben determinarse los volúmenes de estas partes elementales. La suma de los volúmenes elementales será el volumen total de la pieza.

El volumen de un tubo cilíndrico V, cm3 se calcula mediante la fórmula:

donde está el diámetro exterior de la tubería cilíndrica, cm

Diámetro interno de un tubo cilíndrico, cm

h es la altura del tubo cilíndrico, cm.

La elección correcta del método para obtener la pieza de trabajo se caracteriza por dos factores:

Kim - tasa de utilización de material

Kiz - índice de utilización de la pieza de trabajo

donde es la masa de la parte, g

donde es la masa de pérdidas de metal (residuos, rebabas, en un segmento, etc.)

El factor de utilización del material varía dentro de los siguientes límites:

Para fundición 0,65 h 0,75…0,8

Para punzonado 0,55h 0,65…0,75

En alquiler 0,3h 0,5

Habiendo calculado el factor de utilización del material y la tasa de utilización de la pieza de trabajo, concluyo que estos coeficientes están dentro de los límites aceptables, por lo tanto, el método elegido para obtener la pieza de trabajo es correcto.

1.10 Determinación de las condiciones de corte, potencia para dos

La determinación de las condiciones de corte y la potencia se puede realizar de dos formas:

Analítica (según fórmulas empíricas);

Tabular

Cálculo de las condiciones de corte para dos operaciones o transiciones distintas mediante fórmulas empíricas

Calculamos condiciones de corte y potencia para diversas operaciones y transiciones mediante fórmulas empíricas

Operación 010 Torneado CNC

Conjunto B

Transición 01 Afilar el extremo "limpiamente" después de mantener l = 79,5-0,2 mm

Profundidad de corte: t=1,0 mm

Avance: S=0,5 mm/rev /10/

Velocidad de corte V, m/min:

donde Cv = 350; x=0,15; y=0,35; m=0.2 /7/

T - vida útil de la herramienta, min (T=60 min)

Kv = Kmv Knv Kuv KTv KTc Kc Kr

donde Kf - coeficiente que caracteriza el grupo de acero en términos de maquinabilidad

Knv - coeficiente que tiene en cuenta la influencia del estado de la superficie de la pieza sobre la velocidad de corte (Knv=0,8) /9/

Кuv - coeficiente que tiene en cuenta la influencia del material de la herramienta en la velocidad de corte (Кuv=1,15) /9/

KTv - coeficiente que tiene en cuenta la vida útil de la herramienta en función del número de herramientas que trabajan simultáneamente (KTv=1,0)/9/

КТс - coeficiente que tiene en cuenta la vida útil de la herramienta en función del número de máquinas que sirven simultáneamente (КТс=1.0)

Kc - coeficiente que tiene en cuenta la influencia del ángulo principal en términos de c (Kc = 0,7)

Kr - coeficiente teniendo en cuenta la influencia del radio r en la punta de la fresa (Kr=0,94) /9/

Kv = 0,56 0,8 1,15 1,0 1,0 0,7 0,94 ? 0.34

Frecuencia de rotación de la pieza, n rpm:

donde V - velocidad de corte, m/min

D - diámetro de la superficie procesada, mm

De acuerdo con las condiciones de procesamiento, aceptamos:

npr = 359 rpm

Fuerza de corte, PZ N:

PZ = 10 Cp tx Sy Vn Kp

donde Cp = 300; x=1,0; y=0,75; n= -0,15 /7/

Kp - coeficiente que afecta la fuerza de corte

Kp = Kmp Ktp Kp Kp Krp

donde n es el exponente (n=0,75) /9/

Kcr - coeficiente teniendo en cuenta la influencia del ángulo principal en el plan

sobre la fuerza de corte (Кcr=0.89) /9/

Kp - coeficiente que tiene en cuenta la influencia del ángulo de ataque sobre la fuerza de corte (Kp=1,0) /9/ Kp - coeficiente que tiene en cuenta la influencia del ángulo de inclinación de la cuchilla principal en la fuerza de corte (Kp =1,0) . Krp - coeficiente que tiene en cuenta la influencia del radio en la parte superior sobre la fuerza de corte (Krp=0,87).

Kr = 1,31 0,89 1,0 1,0 0,87? 1.01

De ahí la fuerza de corte PZ N:

PZ = 10 300 1.01.0 0.50.75 70-0.15 1.01? 947 norte

Avance por minuto Sm, mm/min

donde So - avance por revolución de la pieza, mm/rev;

npr - la frecuencia de rotación aceptada de la pieza de trabajo rpm

Sm = 0,5 359? 180 mm/min

Potencia de corte efectiva Ne, kW:

donde - fuerza de corte, N

Velocidad de corte, m/min

La potencia efectiva se calcula correctamente si se cumple la siguiente condición: 1,08 kW 10 0,75

1,08kW 7,5kW

Operación 015 Fresado horizontal

Transición 01 Tiempos de fresado en dimensión 20H

Profundidad de corte: 9 mm

Ancho de fresado B = 20 mm

Presentación: Sz. =0,06 mm/diente /10/

Velocidad de corte V, m/min:

donde Cv = 690; m = 0,35; x = 0,3; y=0,4; u = 0,1; p = 0 /5/

T - durabilidad del cortador, min (T=120 min); /7/

B - ancho de fresado, mm. B = 20 mm

Kv - coeficiente que afecta la velocidad de corte

Kv = Kmv Kuv Klv

donde Kmv es un coeficiente que tiene en cuenta la influencia de las propiedades físicas y mecánicas del material que se procesa en la velocidad de corte

donde Kf - coeficiente que caracteriza el grupo de acero en términos de maquinabilidad (Kf = 0.8)

nv - exponente (nv=1.0)

Кuv - coeficiente que tiene en cuenta la influencia del material de la herramienta en la velocidad de corte (Кuv=1,0)

Kv = 0,54 0,8 1,0? 0.5

De ahí la velocidad de corte V, m/min:

Velocidad del husillo, n rpm:

donde las designaciones son las mismas

nd=500 rpm

Velocidad de corte real Vd, m/min:

donde las designaciones son las mismas

Avance por minuto Sm, mm/min:

donde las designaciones son las mismas

Sm =0,06 8 500=240 mm/min

De acuerdo con las condiciones de procesamiento y los datos de pasaporte de la máquina, acepto:

Sm = Sv =200 mm/min, entonces el avance real por diente de la fresa es:

Fuerza de corte, Pz N:

donde Cp = 261; x = 0,9; y=0,8; u = 1,1; = 1,1; w = 0,1 /7/

donde Kp es el coeficiente que afecta la fuerza de corte

donde Kmp es un coeficiente que tiene en cuenta la influencia de la calidad del material que se procesa en la fuerza de corte

donde n es el exponente (n=0.3) /9/

kmp=? 1.12 Por lo tanto, la fuerza de corte, Pz N:

Potencia de corte Nrez, kW:

donde las designaciones son las mismas

Comprobar si la potencia de accionamiento de la máquina es suficiente

Encender el husillo de la máquina N_ (shp,)

donde las designaciones son las mismas

La potencia de corte efectiva se calcula correctamente si se cumple la siguiente condición:

3,56 kW 6 Por lo tanto, es posible el procesamiento.

Cálculo de condiciones de corte y potencia para otras operaciones y transiciones de acuerdo con los estándares actuales Para la conveniencia de un uso posterior de las condiciones de corte calculadas, compilamos una tabla

Tabla 1.9 - Cálculo de las condiciones de corte para las operaciones del proceso tecnológico

Profundidad de corte, mm	Avance S mm/rev SZ mm/diente	Velocidad de corte V, mm/min	Velocidad n, rpm	Velocidad de corte real Vph m/min	Avance por minuto Sm mm/min	Potencia de corte Np, kW
Operación 010 Torneado CNC Transición 01 Afilar el final "limpio"
Transición 02 Biselado 1x450
Transición 03 Afilar Ø40,4 mm a l=63,5-0,2 mm, manteniendo R1
Transición 04 Biselado 1x45o
Transición 05 Chaflán de escariado 1x45o
Conjunto B Transición 02 Biselado 1x45o
Transición 03 Afilar Ø60 mm por pasada
Transición 04 Escariado Ø23,8 mm por pasada
Transición 05 Chaflán avellanado 2,5x450
Transición 06 Expandir Sh24H9 (+0.052)
Operación 020 Perforación vertical Transición 01 Taladre 3 agujeros. Ø1,5 mm por paso, cojinete 1200, l=48 mm
Transición 02 Broca 3 chaflanes 0.3x450
Operación 030 Rectificado cilíndrico Transición 01 Rectificado Ø40f) a l=60 mm usando el método de avance cruzado

1.11 Determinación de normas de tiempo para las operaciones.

La norma técnica de tiempo para procesar la pieza de trabajo es el parámetro principal para calcular el costo de la pieza fabricada, la cantidad de equipos de producción, los salarios y la planificación de la producción. La norma técnica del tiempo se determina sobre la base de las capacidades técnicas del equipo tecnológico, las herramientas de corte, las máquinas herramienta y la organización adecuada del lugar de trabajo.

Determinación de estándares de tiempo para una operación realizada en una máquina CNC

Operación 010 Torneado CNC

1 Tiempo de funcionamiento automático de la máquina Ta, min:

Ta = Toa + Twa

donde Toa - el tiempo principal de operación automática de la máquina, min;

Tva - tiempo auxiliar de la máquina según el programa, min.

donde l es la longitud de la superficie mecanizada en la dirección de avance, mm;

l1 - valor de entrada, mm;

l2 - valor de sobrepaso, mm;

S - avance por revolución de la pieza, mm / rev;

i - número de pases.

Toa = 0,06+0,03+0,25+0,03+0,02+0,03+0,12+0,41+0,71+0,03 = 1,69 min

Tva = Tvha + Brindis

donde Twha: el tiempo de ejecución de los movimientos auxiliares automáticos (suministro de una pieza o herramienta desde los puntos de partida a las zonas de procesamiento y retracción, ajuste de la herramienta a un tamaño), min;

donde dxx - longitud inactiva, mm;

Sxx - velocidad de ralentí, m/min;

Número de sitios tecnológicos.

Brindis - tiempo de pausas tecnológicas (paradas, suministro de rotación del husillo para verificación de dimensiones, inspección o cambio de herramienta), min

donde a es el número de paradas

2 Tiempo de trabajo manual auxiliar TV, min:

donde a=0.0760; x = 0,170; y = 0,15

Tiempo auxiliar asociado a la operación, min

donde a=0.36; b=0,00125; c=0,04; d=0,022; =0

X® Y® Z® - coordenadas cero;

k - número de correctores en ajuste;

lpl - longitud de la cinta perforada, m (lpl = 0,5 m)

Tiempo auxiliar superpuesto para medidas de control de la pieza, min

donde k = 0,0187; z = 0,21; u = 0,330 /11/

D - diámetro medido, mm

L - longitud medida, mm

TV \u003d 0.25 + 0.58 + 0.16 \u003d 0.99 min

3 Tiempo preparatorio y final Tpz, min:

Tpz = a + b nu + c Pp + d Pnn

donde a = 11,3; c = 0,8; c = 0,5; d=0,4

nu - número de herramientas de corte;

Рр - el número de modos iniciales establecidos de operación de la máquina (Рр=2);

Pnn - número de tamaños marcados por interruptores en el panel de control (Pnn = 2 h 3)

Tnz \u003d 11.3 + 0.8 4 + 0.5 2 + 0.4 3 \u003d 16.7 min

Después de determinar la TV, se ajusta según la producción en serie.

4 Factor de corrección de la serialidad:

donde a=4.17; x = 0,216;

donde npr es el lote de producción de piezas, piezas. (sección 1.4)

Tiempo de 5 piezas Tsht, min:

donde (aorg + aotl) - el porcentaje de tiempo dedicado a la organización y mantenimiento del lugar de trabajo y recreación (aorg + aotl) = 10% /2/

Tiempo de procesamiento por lotes:

donde las designaciones son las mismas

T \u003d 3.44 280 + 16.7 \u003d 980 min

Determinación de estándares de tiempo para operaciones realizadas en máquinas universales.

Operación 015 Fresado horizontal

Conjunto A

Transición 01

donde L es la trayectoria recorrida por la herramienta, mm:

donde l es la longitud de la superficie tratada, mm;

l1 - valor de penetración de la herramienta, mm;

l2 - el valor de la sobremarcha de la herramienta, mm;

n es la frecuencia de rotación de la pieza, rpm;

i - número de pases.

donde - tiempo auxiliar para la instalación y extracción de la pieza, min

Tiempo auxiliar asociado a la transición, min

Tiempo auxiliar asociado a medidas de control, min

Conjunto B

Transición 01

1 El tiempo de funcionamiento principal de la máquina A, min:

Tiempo auxiliar TV, min:

donde las designaciones son las mismas

Superior = 0,48 + 1,0 = 1,48 min

Tobs = 3,5% de Toper

Total = 4% de Toper

donde K es el porcentaje total de tiempo dedicado al servicio del lugar de trabajo y tiempo de descanso y necesidades personales

donde - tiempo preparatorio y final para configurar la máquina, herramientas y accesorios, min

Tiempo preparatorio-final para recepciones adicionales, min.

Tiempo preparatorio y final para recibir herramientas y accesorios antes del inicio y entregarlos después del final del procesamiento, min.

Operación 020 Perforación vertical

Transición 01

1 El tiempo de funcionamiento principal de la máquina A, min:

2 Tiempo auxiliar TV, min:

Transición 02

1 El tiempo de funcionamiento principal de la máquina A, min:

2 Tiempo auxiliar TV, min:

3 Tiempo operatorio Toper, min:

Superior = 0,93 + 0,79 = 1,72 min

4 Tiempo para dar servicio al lugar de trabajo Tobs, min:

Tobs = 4% de Toper

5 Tiempo de descanso y necesidades personales Totl, min:

Total = 4% de Toper

6 Tiempo de pieza estándar Tsht, min:

7 Tiempo preparatorio y final Tpz, min:

8 Tiempo de cálculo de piezas Tshk, min:

Operación 030 Rectificado cilíndrico

Transición 01

1 El tiempo de funcionamiento principal de la máquina A, min:

donde es la longitud del recorrido de la mesa, mm/dv. mover

Tolerancia de mecanizado por lado, mm

Minuto avance longitudinal, mm/min

Avance transversal, mm/rev

2 Tiempo auxiliar TV, min:

3 Tiempo operatorio Toper, min:

Superior = 0,3+ 0,81= 1,11 min

4 Tiempo para dar servicio al lugar de trabajo Tobs, min:

Tobs = 9% de Toper

5 Tiempo de descanso y necesidades personales Totl, min:

Total = 4% de Toper

6 piezas de tiempo Tsht, min:

7 Preparatoria - tiempo final Tpz, min:

8 Tiempo de cálculo de piezas Tshk, min:

Para facilitar los cálculos posteriores, todos los datos obtenidos se resumen en una tabla.

Tabla 1.10 - Estándares de tiempo para todas las operaciones del proceso tecnológico

Cálculo y codificación de programas para determinadas operaciones

En base a todos los cálculos anteriores, calculo y codifico el programa de control para la operación 010 Torneado CNC.

Tabla 1.11 - Trayectoria de la herramienta

De acuerdo con los datos tabulares compilados, codifico el programa:

Conjunto A

Conjunto B

control de programa

Al preparar un programa, por regla general, se producen errores que se corrigen en el proceso de depuración e implementación del programa.

Se producen errores al establecer los datos iniciales en el proceso de cálculo y escritura del UE en el portador del programa. En consecuencia, se distinguen los errores geométricos, tecnológicos y de perforación o errores de registro en cinta magnética.

Los errores geométricos aparecen cuando las dimensiones de una pieza, pieza de trabajo, etc. son incorrectas. Para detectar errores geométricos, se utilizan varios tipos de dispositivos gráficos, por ejemplo, pantallas gráficas y de coordenadas. Los errores tecnológicos están asociados con la selección continua de la herramienta de corte, los modos de corte, la secuencia de procesamiento de la pieza en la máquina. Los errores al escribir un programa en un portador de programas aparecen debido a acciones incorrectas de los tecnólogos al rellenar información o como resultado de fallas en el dispositivo de preparación de datos. Estos errores aparecen en el proceso de control del programa de control en el coordinador o en máquinas CNC.

2 . parte del diseño

2.1 Descripción del diseño y cálculo de la máquina herramienta

El propósito del dispositivo y el principio de funcionamiento del dispositivo diseñado.

El cabezal divisor con abrazadera de pinza está diseñado para ranurar durante la operación de fresado de piezas del tipo "Eje".

El principio de funcionamiento del dispositivo es el siguiente: el aire comprimido de la red a través del accesorio (19) se suministra al cilindro neumático (20) formado en el cuerpo del dispositivo y actúa sobre el pistón (22). La fuerza resultante se transmite a través del cojinete de bolas de empuje (37) a los tres pasadores (25) que levantan la copa (4) colocada en el manguito guía de acero (7).

Al ascender, el vidrio con orificio cónico comprime el cono de la pinza (5). A continuación, se fija la pieza de trabajo.

Cuando se corta el suministro de aire, los dedos (9) bajo la acción del resorte (8) devuelven el vidrio a su posición original.

Para pasar a la siguiente posición, la pinza junto con la pieza de trabajo se gira con el mango (29). Para moverse en el sentido de las agujas del reloj, el disco excéntrico (27) empuja el pestillo (14) fuera de la ranura del disco divisor (28), y el trinquete (30) bajo la acción del resorte (31) entra en su próxima ranura.

Cuando el mango (29) se mueve hacia atrás, el trinquete (30) gira el disco divisor (28) con el disco (3) y el collar (5) montados en él con la pieza de trabajo hasta que el bloqueo (14) cae en la siguiente ranura. del disco divisor y por lo tanto no fijando la rotación de la pieza en 900.

La tapa (6) protege las ranuras de la pinza de las virutas durante el fresado.

Cálculo y precisión

El error de base es la desviación de la posición realmente alcanzada, se define como el campo de dispersión limitante, la distancia entre las bases tecnológica y de medición en la dirección del tamaño mantenido.

El error total en cualquier operación de mecanizado consiste en:

1 error de instalación de la pieza de trabajo;

2 error de configuración de la máquina

3 error de procesamiento que ocurre durante el proceso de fabricación de la pieza. El valor del error de base se determina mediante los siguientes cálculos:

¿Dónde está el error de configuración de la pieza de trabajo?

Error de configuración de la máquina;

Error de mecanizado que se produce durante el proceso de fabricación de la pieza;

d - tolerancia de tamaño.

El error de instalación es uno de los componentes del error total del tamaño de la pieza realizada. Ocurre cuando la pieza de trabajo está instalada en el accesorio y consiste en el error de ubicación, el error de fijación y el error de posición de la pieza de trabajo, que depende de la precisión del accesorio y está determinado por errores en la fabricación y montaje de sus elementos instalados. y su desgaste durante el funcionamiento.

El error de ajuste de la máquina se produce cuando la herramienta de corte se ajusta al tamaño, así como debido a la imprecisión de las copiadoras y se detiene para obtener automáticamente el tamaño de la pieza.

El error de procesamiento que se produce durante la fabricación de la pieza en la máquina se explica por:

1 Inexactitud geométrica de la máquina;

2 Deformación del sistema tecnológico bajo la acción de fuerzas de corte;

3 Imprecisión en la fabricación y desgaste de la herramienta de corte y del accesorio.

4 Deformaciones por temperatura del sistema tecnológico.

UE \u003d 0.02 + 0 + 0.03 \u003d 0.05 mm

0,05+0,03+0,03? 0,13 mm

0,11 mm? 0,13 mm

Determinación de la fuerza de sujeción

Para determinar la fuerza de sujeción, es necesario calcular la fuerza de corte para la operación para la que está diseñado el accesorio.

La fuerza de corte para esta operación se calcula en el párrafo 1.10, luego tomo todos los datos para el cálculo de allí.

Para garantizar la fiabilidad de la sujeción de la pieza de trabajo, es necesario determinar el factor de seguridad según la fórmula:

donde - factor de seguridad garantizado

Coeficiente que tiene en cuenta el aumento de las fuerzas de corte debido a irregularidades aleatorias en las superficies mecanizadas

Coeficiente que caracteriza el aumento de las fuerzas de corte debido al desafilado de la herramienta de corte

Coeficiente que tiene en cuenta el aumento de las fuerzas de corte durante el corte interrumpido

Coeficiente que caracteriza las fuerzas de sujeción en el mecanismo de sujeción

Coeficiente que caracteriza la economía de los mecanismos de sujeción manual

Coeficiente que tiene en cuenta la presencia de momentos que tienden a girar la pieza montada sobre una superficie plana

Ya que aceptamos

La fuerza de sujeción requerida está determinada por la fórmula:

El área del pistón del cilindro neumático está determinada por la fórmula:

donde - presión de red \u003d 0.38 MPa

El diámetro del cilindro neumático está determinado por la fórmula:

Acepto el diámetro estándar del cilindro neumático.

Determino la fuerza de sujeción real del cilindro.

Determinación de la sincronización del cilindro.

donde esta el golpe de la varilla

Velocidad de la varilla, m/s

Cálculo de la viabilidad económica del dispositivo.

El cálculo de la factibilidad económica de utilizar el dispositivo diseñado se basa en una comparación de costos y factibilidad económica.

donde - ahorros anuales, excluyendo los costos anuales de adaptación, frotar.

P - costo anual de accesorios

El ahorro anual está determinado por la fórmula

tiempo de desmontaje al procesar una pieza sin fijación = 1,52 min

Unidad de tiempo para la operación después de la introducción del dispositivo.

Tarifa horaria por la operación del lugar de trabajo para el tipo de producción

25 rublos/hora

N - programa de lanzamiento anual

Los costos anuales están determinados por la fórmula:

¿Dónde está el costo del dispositivo?

A - factor de depreciación

Factor B teniendo en cuenta la reparación y almacenamiento de accesorios.

P \u003d 4500 (0.56 + 0.11) \u003d 3015 rublos.

Según los cálculos de producción y la condición de conveniencia, en mi caso se cumple esta condición.

De esto concluyo que el uso del dispositivo diseñado es económicamente factible.

2.2 Descripción del diseño y cálculo del corte especial.herramienta

Al diseñar una herramienta de corte, se deben cumplir ciertas condiciones:

Encuentre los mejores ángulos de afilado;

Determine las fuerzas que actúan sobre las partes cortantes;

Elija el material más adecuado para la parte de corte y la parte de conexión de la herramienta;

Establecer las desviaciones permitidas en las dimensiones de las partes de trabajo y conexión de la herramienta, según las condiciones de trabajo y la precisión y calidad requeridas de la superficie que se está mecanizando;

Realice los cálculos necesarios de los elementos de la herramienta de corte y, si es necesario, realice cálculos de resistencia y rigidez;

Desarrollar un dibujo de trabajo de la herramienta con los requisitos técnicos necesarios para la operación y su fabricación;

Calcular los costes económicos de los materiales de la herramienta.

Basándome en las condiciones anteriores, calculo un cortador de disco de tres lados para fresar ranuras de tamaño 20h11 en la operación 015 Fresado

Datos iniciales para el cálculo:

Material de la pieza de trabajo 30HGSA;

Creces de mecanizado t=9 mm

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19.11.2015

Ejes Y hachas se utilizan en ingeniería mecánica para fijar diversos cuerpos de rotación (estos pueden ser engranajes, poleas, rotores y otros elementos instalados en mecanismos).

Existe una diferencia fundamental entre árboles y ejes: los primeros transfieren el momento de fuerza creado por la rotación de las piezas, mientras que los segundos experimentan esfuerzos de flexión bajo la acción de fuerzas externas. En este caso, los ejes son siempre un elemento giratorio del mecanismo, y los ejes pueden ser giratorios o estacionarios.

Desde el punto de vista de la metalurgia, los ejes y los ejes son piezas metálicas que, en la mayoría de los casos, tienen una sección transversal circular.

Tipos de ejes

Los ejes difieren entre sí en el diseño del eje. Existen los siguientes tipos de ejes:

• derecho. Estructuralmente no se diferencian de los ejes. A su vez, se distinguen ejes y ejes rectos lisos, escalonados y perfilados. Los más utilizados en ingeniería mecánica son los ejes escalonados, que se distinguen por su facilidad de instalación en los mecanismos.
• acodada, que consta de varias rodillas y muñones principales, que se apoyan en cojinetes. Constituyen un elemento del mecanismo de manivela. El principio de funcionamiento es convertir el movimiento alternativo en rotacional, o viceversa.
• flexible (excéntrico). Se aplican para la transmisión del momento del giro entre los árboles con los ejes desplazados del giro.

La producción de ejes y ejes es una de las áreas más dinámicas de la industria metalúrgica. A partir de estos elementos se obtienen los siguientes productos:

1. elementos de transmisión de torque (detalles de conexión enchavetada, splines, conexiones de interferencia, etc.);
2. cojinetes de apoyo (rodantes o deslizantes);
3. sellos de extremo de eje;
4. elementos de regulación de unidades de transmisión y soportes;
5. elementos de fijación axial de palas de rotor;
6. filetes de transición entre elementos de diferentes diámetros en la estructura.

Los extremos de salida de los ejes tienen forma de cilindro o cono, conectados por acoplamientos, poleas, ruedas dentadas.

Los ejes y ejes también pueden ser huecos o macizos. Otras partes se pueden montar dentro de los ejes huecos y también se pueden usar para aligerar el peso total de la estructura.

La función de las abrazaderas axiales montadas en el eje de las piezas se realiza mediante escalones (hombros), casquillos espaciadores con un eje extraíble, anillos, anillos de empuje de resorte de cojinetes.

La empresa Elektromash fabrica estos productos en un sitio de producción equipado con los equipos más modernos. Con nosotros puedes comprar ejes y ejes Cualquier tipo bajo pedido. Calificación: 3.02

Las piezas giratorias de la máquina están montadas sobre ejes o ejes que aseguran una posición constante del eje de rotación de estas piezas.

Los ejes son piezas diseñadas para transmitir par a lo largo de su eje y para soportar las piezas giratorias de la máquina.

Los ejes de acuerdo a su propósito se pueden dividir en ejes de engranajes, piezas de cojinete de engranajes: engranajes, poleas, ruedas dentadas, acoplamientos (Fig. , A y b), y en ejes principales máquinas y otros ejes especiales que, además de las piezas de engranajes, transportan los cuerpos de trabajo de los motores o implementos: ruedas o discos de turbina, manivelas, mandriles de sujeción, etc. (Fig., V Y d)

Según la forma del eje geométrico, los ejes se dividen en rectos y acodados.

hachas- piezas diseñadas para soportar piezas giratorias y no transmitir par útil.

Arroz. 12.1 Principales tipos de árboles y ejes:

a - un eje de transmisión liso; b - eje escalonado;

c - husillo de la máquina; g - eje de turbina de vapor; d - cigüeñal;

e - el eje del vagón giratorio; g - el eje de un carro no giratorio.

Las partes de apoyo de los ejes y ejes se denominan muñones. Los pines intermedios se llaman cuellos, fin - claveteado.

Ejes rectos forma divididos en ejes de diámetro constante (ejes multitramos de transmisión y de barco, Fig. A, así como ejes que transmiten solo torque); ejes escalonados (la mayoría de los ejes, fig. BD); ejes con bridas para conectar a lo largo, así como ejes con engranajes cortados o tornillos sin fin. De acuerdo con la forma de la sección, los ejes se dividen en lisos, estriados, con un perfil de conexión dentado (estriado) en una cierta longitud y perfilados.

Forma del eje a lo largo determinado por la distribución de cargas a lo largo de la longitud.

Las gráficas de momentos a lo largo de los ejes, por regla general, son significativamente desiguales. Por lo general, el par no se transmite a lo largo de toda la longitud del eje. Los gráficos de los momentos de flexión por lo general van a cero en los soportes de los extremos o en los extremos de los ejes. Por lo tanto, de acuerdo con la condición de resistencia, es permisible y conveniente diseñar ejes de sección transversal variable que se acerquen a cuerpos de igual resistencia. En la práctica, realizo los ejes en pasos. Esta forma es conveniente en la fabricación y el montaje; los hombros del eje pueden absorber grandes fuerzas axiales.

La diferencia de diámetro de paso está determinada por: los diámetros estándar de las superficies de asiento para los cubos y rodamientos, una superficie de apoyo suficiente para absorber fuerzas axiales en radios de chaflán y tamaños de chaflán dados y, finalmente, las condiciones de montaje.

muñones(cuellos) de ejes que operan en cojinetes lisos realizan: a) cilíndrico; b) cónica; c) esférica (Fig.). Los muñones cilíndricos son la principal aplicación. Los pasadores finales para facilitar el montaje y la fijación del eje en la dirección axial suelen estar hechos de un diámetro ligeramente menor que la sección adyacente del eje (Fig.).

Los muñones de eje para rodamientos (fig.) se caracterizan por una longitud más corta que los muñones para cojinetes lisos.

Los muñones de los rodamientos suelen fabricarse con roscas u otros medios para asegurar los anillos.

Superficies de aterrizaje debajo de los cubos de las piezas montadas en el eje, son cilíndricos o cónicos. La principal aplicación es para superficies cilíndricas ya que son más fáciles de fabricar.

Arroz. 12.4 Medios estructurales para aumentar la resistencia

ejes en los sitios de aterrizaje: a - engrosamiento de la parte del eje del sub-buje;

b - redondeo de los bordes del cubo; c - adelgazamiento del cubo; g - descarga

surcos; e - bujes o rellenos en el cubo de un material de módulo bajo

elasticidad.

Resistencia del eje está determinado por volúmenes relativamente pequeños de metal en áreas de concentración de tensión significativa. Por lo tanto, el diseño especial y las medidas tecnológicas para aumentar la resistencia de los ejes son especialmente efectivos.

En la fig. .

Al endurecer las piezas del cubo con endurecimiento de la superficie (rodillo o bolas), es posible aumentar el límite de resistencia de los ejes en un 80–100 %, y este efecto se extiende a ejes con un diámetro de hasta 500–600 mm .

La resistencia de los ejes en lugares de chaveta, engranaje (estriado) y otras conexiones desmontables con el cubo se puede aumentar: usando conexiones estriadas involutas; conexiones estriadas con un diámetro interior igual al diámetro del eje en secciones adyacentes, o con una salida suave de las estriadas a la superficie, proporcionando un mínimo de concentración de tensión; chaveteros, producidos por un cortador de disco y con una salida suave a la superficie; conexiones sin llave.

Cargas axiales y en los ejes de las partes montadas en ellos se transmiten de las siguientes maneras. (arroz.)

1) cargas pesadas: el énfasis de las piezas en los salientes del eje, el ajuste de piezas o anillos de ajuste con ajuste de interferencia (Fig. , A Y b)

2) cargas medias - con tuercas, pasadores directamente o a través de anillos de ajuste, conexiones de terminales (Fig. ,c -e);

3) cargas ligeras y protección contra el movimiento por fuerzas accidentales - tornillos de bloqueo directamente o a través de anillos de ajuste, conexiones terminales, anillos de resorte (Fig. , p.ej).

Ejes y ejes

Plan 1. Cita. 2. Clasificación. 3. Elementos estructurales de ejes y ejes. 4. Materiales y tratamiento térmico. 5. Cálculos de árboles y ejes.

Objetivo

Ejes - piezas diseñadas para transmitir par a lo largo de su eje y para soportar piezas giratorias de máquinas. El eje percibe las fuerzas que actúan sobre las piezas y las transfiere a los soportes. Durante la operación, el eje experimenta flexión y torsión.

hachas diseñados para soportar piezas giratorias, no transmiten par útil. Los ejes no experimentan torsión. Los ejes pueden ser fijos y giratorios.

Clasificación del eje

Con cita:

a) ejes de engranajes, piezas de engranajes de cojinetes: acoplamientos, engranajes, poleas, ruedas dentadas;

b) ejes principales de máquinas;

c) otros ejes especiales que llevan los cuerpos de trabajo de máquinas o herramientas - ruedas o discos de turbina, manivelas, herramientas, etc.

Por diseño y forma:

a) líneas rectas;

b) acodado;

c) flexible.

Los ejes rectos se dividen en:

a) cilíndrico liso;

b) escalonada;

c) ejes - engranajes, ejes - gusanos;

d) con bridas;

e) cardán.

Según la forma de la sección transversal:

a) sección sólida lisa;

b) hueco (para acomodar el eje coaxial, piezas de control, suministro de aceite, refrigeración);

c) ranurado.

Los ejes se dividen en giratorios, que proporcionan un mejor rendimiento de los cojinetes, y fijos, que requieren que los cojinetes se integren en las piezas giratorias.

Elementos estructurales de árboles y ejes

La parte de soporte de un eje o eje se llama muñón. La tapa final se llama espina, y el intermedio cuello.

El engrosamiento anular del eje, que es uno con él, se llama talón. La superficie de transición de una sección a otra, que sirve para detener las piezas montadas en el eje, se llama hombro.

Para reducir la concentración y aumentar la fuerza, las transiciones en lugares donde el diámetro del eje o eje cambia se suavizan. La superficie curva de una transición suave de una sección más pequeña a una más grande se llama filete. Los filetes son de curvatura constante y variable. La variabilidad del radio de curvatura del filete aumenta la capacidad portante del eje en un 10%. Los filetes con forro interior aumentan la longitud de los bujes.

El aumento de la resistencia de los ejes en las secciones de transición también se logra eliminando material de baja tensión: haciendo ranuras de alivio y perforando agujeros en pasos de gran diámetro. Estas medidas proporcionan una distribución más uniforme de las tensiones y reducen la concentración de tensiones.

La forma del eje a lo largo está determinada por la distribución de cargas, es decir diagramas de flexión y par, condiciones de montaje y tecnología de fabricación. Los tramos de transición de los ejes entre escalones de diferentes diámetros suelen estar realizados con una ranura semicircular para la salida de la muela abrasiva.

Los extremos de aterrizaje de los ejes, diseñados para instalar piezas que transmiten torque en máquinas, mecanismos, dispositivos están estandarizados. GOST establece las dimensiones nominales de ejes cilíndricos de dos diseños (largo y corto) con diámetros de 0,8 a 630 mm, así como los tamaños recomendados de extremos de eje roscados. GOST establece las dimensiones principales de los extremos cónicos de los ejes con una conicidad de 1:10, también de dos versiones (larga y corta) y dos tipos (con rosca externa e interna) de diámetros de 3 a 630 mm.

Los ejes Highlanders para facilitar el montaje de las piezas, con el fin de evitar arrugas y daños en las manos de los trabajadores, son achaflanados.

Materiales y tratamiento térmico

Selección de materiales y el tratamiento térmico de ejes y ejes está determinado por los criterios para su desempeño.

Los principales materiales para ejes y ejes son los aceros al carbono y aleados debido a sus altas características mecánicas, la capacidad de endurecimiento y la facilidad para obtener palanquillas cilíndricas por laminación.

Para la mayoría de los ejes, se utilizan aceros aleados y de medio carbono 45, 40X. Para ejes de alta tensión de máquinas críticas se utilizan aceros aleados 40KhN, 40KhNGMA, 30KhGT, 30KhGSA, etc.. Los ejes fabricados con estos aceros suelen ser objeto de mejora, endurecimiento con alto revenido o endurecimiento superficial con calentamiento de alta frecuencia y bajo revenido .

Para la fabricación de ejes perfilados -cigüeñales, con grandes bridas y orificios- y ejes pesados, junto con el acero, se utilizan fundiciones dúctiles (con grafito nodular) y fundiciones modificadas.

Cálculo de árboles y ejes

Los ejes están sujetos a esfuerzos de flexión y torsión, mientras que los ejes solo están sujetos a flexión.

Durante la operación, los ejes experimentan cargas significativas, por lo tanto, para determinar las dimensiones geométricas óptimas, es necesario realizar un conjunto de cálculos, incluida la determinación de:

Fuerza estática;

resistencia a la fatiga;

Rigidez a la flexión y torsión.

A altas velocidades de rotación, es necesario determinar las frecuencias naturales del eje para evitar caer en zonas resonantes. Se comprueba la estabilidad de los ejes largos.

Los ejes se calculan en varias etapas.

Para realizar el cálculo del fuste es necesario conocer su diseño (lugares de aplicación de carga, ubicación de apoyos, etc.) Al mismo tiempo, el desarrollo del diseño del fuste es imposible sin al menos una evaluación aproximada de su diámetro. En la práctica, se suele utilizar el siguiente procedimiento para el cálculo del eje:

1. Estimar preliminarmente el diámetro promedio basado solo en la torsión a tensiones admisibles reducidas (aún no se conoce el momento de flexión, ya que se desconoce la ubicación de los apoyos y los lugares donde se aplican las cargas).

Estrés torsional

Donde Wp es el módulo de sección, milímetro

También puede estimar preliminarmente el diámetro del eje en función del diámetro del eje con el que está conectado (los ejes transmiten el mismo momento T). Por ejemplo, si el eje está conectado al eje de un motor eléctrico (u otra máquina), entonces el diámetro de su extremo de entrada puede tomarse igual o cercano al diámetro del extremo de salida del eje del motor.

2.Cálculo básico del eje.

Después de evaluar el diámetro del eje, se desarrolla su diseño. La longitud de las secciones del eje y, en consecuencia, el hombro de la aplicación de la fuerza, lo tomamos del diseño. Supongamos que necesitamos calcular el diámetro del eje sobre el que se asienta el engranaje helicoidal. Dibujemos un diagrama de las cargas del eje. Para este eje, teniendo en cuenta la inclinación de los dientes del engranaje y la dirección del momento T, reemplazamos el soporte izquierdo por uno fijo a bisagra y el derecho por uno móvil a bisagra. Las cargas de diseño se suelen considerar concentradas, aunque las cargas reales no están concentradas, se distribuyen a lo largo del cubo, el ancho del rodamiento. En nuestro ejemplo, el eje está cargado con fuerzas Ft, Fa. Fr, actuando en el polo de acoplamiento y par T. La fuerza axial Fa da el momento en el plano vertical

El cálculo principal de ejes y ejes consiste en trazar curvas de momentos de flexión en los planos horizontal y vertical, trazar momentos resultantes, gráficos de pares, gráficos de momentos equivalentes y determinar secciones peligrosas.

3ª etapa de cálculo- el cálculo de verificación consiste en determinar el factor de seguridad en secciones peligrosas

- coeficientes de seguridad para esfuerzos normales y cortantes

Límites de resistencia de los materiales.

- factores efectivos de concentración de esfuerzos.

- factor de escala (depende del diámetro del eje).

- coeficiente de endurecimiento. - coeficientes de sensibilidad del material, dependen de las características mecánicas.

- componentes de tensiones variables.

- componentes constantes de las tensiones.

Cálculo de la rigidez

La deflexión de ejes y flechas afecta negativamente el funcionamiento de los cojinetes y engranajes. La rigidez se caracteriza por el ángulo máximo de rotación del eje o eje

y deflexión La rigidez necesaria está asegurada si los valores reales y no exceder los límites permitidos. En grandes ángulos de rotación en los cojinetes lisos, el eje se pellizca (especialmente con una gran longitud del cojinete y el pasador), y en los cojinetes de rodillos, el separador puede colapsar. Las grandes desviaciones empeoran las condiciones de trabajo de los engranajes (especialmente con una disposición de engranajes asimétrica).

Ángulos de giro admisibles bajo el piñón [

Los ejes sirven para soportar varias partes de máquinas y mecanismos que giran con ellos o sobre ellos. La rotación del eje, junto con las partes instaladas en él, se realiza en relación con sus soportes, llamados cojinetes. Un ejemplo de un eje no giratorio es el eje de un bloque de una máquina elevadora (Fig. 1, a), y un eje giratorio es un eje de vagón (Fig. 1, b). Los ejes perciben la carga de las partes ubicadas sobre ellos y trabajan en flexión.

Arroz. 1

Diseños de ejes y flechas.

Los ejes, a diferencia de los ejes, están diseñados para transmitir par y, en la mayoría de los casos, para mantener varias piezas de la máquina girando con ellos en relación con los cojinetes. Los ejes que llevan las piezas por las que se transmite el par reciben cargas de estas piezas y, por tanto, trabajan simultáneamente en flexión y torsión. Cuando las piezas montadas en los ejes (engranajes cónicos, ruedas helicoidales, etc.) están sometidas a cargas axiales, los ejes trabajan adicionalmente en tracción o compresión. Algunos ejes no soportan piezas giratorias (ejes de transmisión de automóviles, rodillos de conexión de trenes de laminación, etc.), por lo que estos ejes solo funcionan en torsión. Por propósito, se distinguen los ejes de engranajes, en los que se instalan engranajes, ruedas dentadas, acoplamientos y otras piezas de engranajes, y los ejes principales, en los que no solo se instalan piezas de engranajes, sino también otras piezas, como volantes, manivelas, etc.

Los ejes son varillas rectas(Fig. 1, a, b), y los ejes se distinguen derecho(Fig. 1, c, d), dado vuelta a(Fig. 1, e) y flexible(Fig. 1, f). Los ejes rectos están muy extendidos. Los cigüeñales en engranajes de manivela se utilizan para convertir el movimiento alternativo en rotacional o viceversa y se utilizan en máquinas alternativas (motores, bombas). Los ejes flexibles, que son resortes de torsión de alambres múltiples retorcidos de alambres, se utilizan para transferir torque entre nodos de máquinas que cambian su posición relativa en funcionamiento (herramientas eléctricas, dispositivos de control y monitoreo remotos, taladros dentales, etc.). Los cigüeñales y ejes flexibles son piezas especiales, se estudian en los cursos especiales correspondientes. Los ejes y árboles en la mayoría de los casos son sólidos redondos y, a veces, tienen una sección transversal anular. Las secciones separadas de los ejes tienen una sección redonda sólida o anular con un chavetero (Fig. 1, c, d) o ranuras y, a veces, una sección de perfil. El coste de los ejes y ejes de sección anular suele ser superior al de sección maciza; se utilizan en los casos en que se requiere reducir la masa de la estructura, por ejemplo, en aviones (ver también el eje de los satélites de la caja de engranajes planetarios en la Fig. 4), o colocar otra pieza en su interior. Los ejes huecos soldados y los ejes hechos de una cinta ubicada a lo largo de una línea helicoidal permiten reducir el peso hasta en un 60%.

Los ejes de longitud pequeña están hechos del mismo diámetro a lo largo de toda la longitud (Fig. 1, a), y tienen una forma larga y muy cargada (Fig. 1, b). Los ejes rectos, según el propósito, se fabrican con un diámetro constante en toda su longitud (ejes de transmisión, Fig. 1, c) o escalonados (Fig. 1, d), es decir, diámetros diferentes en algunas zonas. Los más comunes son los ejes escalonados, ya que su forma es conveniente para instalar piezas en ellos, cada una de las cuales debe pasar libremente a su lugar (para ejes de reductores, consulte el artículo "Reductores de engranajes" Fig. 2; 3; y "Engranaje de tornillo sin fin" Fig. 2; 3). A veces, los ejes se fabrican junto con engranajes (ver Fig. 2) o tornillos sin fin (ver Fig. 2; 3).

Arroz. 2

Los tramos de ejes y árboles con los que se apoyan sobre cojinetes se denominan muñones cuando perciben cargas radiales, y talones cuando perciben cargas axiales. Los pasadores de extremo que trabajan en cojinetes lisos se denominan claveteado(Fig. 2, a), y los muñones ubicados a cierta distancia de los extremos de los ejes y ejes - cuellos(Figura 2b). Los muñones de los ejes y ejes que operan en cojinetes lisos son cilíndricos (Fig. 2, a), cónico(Fig. 2, c) y esférico(Figura 2d). Los más habituales son los armarios cilíndricos, ya que son los más sencillos, cómodos y económicos de fabricar, instalar y operar. Los pasadores cónicos y esféricos se utilizan relativamente raramente, por ejemplo, para controlar la holgura en los cojinetes de máquinas de precisión moviendo el eje o el semicojinete y, a veces, para la fijación axial del eje o eje. Los pasadores esféricos se utilizan cuando el eje, además del movimiento de rotación, debe realizar un movimiento angular en el plano axial. Los pasadores cilíndricos que funcionan en cojinetes lisos generalmente están hechos de un diámetro ligeramente menor en comparación con la sección adyacente del eje o eje, de modo que gracias a los hombros y hombros (Fig. 2, b), los ejes y ejes pueden fijarse desde axial desplazamientos. Los muñones de ejes y ejes para rodamientos son casi siempre cilíndricos (Fig. 3, a, b). En raras ocasiones, los pasadores cónicos con un ángulo de conicidad pequeño se utilizan para controlar las holguras en los rodamientos mediante la deformación elástica de los anillos. En algunos ejes y ejes, para la fijación de rodamientos cerca de los pasadores, se proporcionan roscas para tuercas (Fig. 3, b;) o ranuras anulares para la fijación de anillos de resorte.

Arroz. 3

Los talones que trabajan en cojinetes lisos, llamados cojinetes de empuje, generalmente se hacen anulares (Fig. 4, a) y, en algunos casos, en forma de peine (Fig. 4, b). Los talones de peine se utilizan cuando actúan grandes cargas axiales sobre los ejes; en la ingeniería moderna, son raros.

Arroz. 4

Las superficies de asiento de ejes y árboles, sobre las que se montan las piezas giratorias de máquinas y mecanismos, son cilíndricas y mucho menos cónicas. Estos últimos se utilizan, por ejemplo, para facilitar la instalación de piezas pesadas en el eje y su extracción con mayor precisión de las piezas de centrado.

La superficie de una transición suave de una etapa de un eje o eje a otra se llama filete (ver Fig. 2, a, b). La transición de pasos de menor diámetro a un paso de mayor diámetro se realiza con una ranura redondeada para la salida de la muela abrasiva (ver Fig. 3). Para reducir la concentración de tensiones, los radios de los filetes y ranuras se toman lo más grandes posible y la profundidad de las ranuras es menor (GOST 10948-64 y 8820-69).

La diferencia entre los diámetros de los pasos adyacentes de los ejes y ejes para reducir la concentración de tensión debe ser mínima. Los extremos de los ejes y ejes, para facilitar la instalación de las piezas giratorias de la máquina en ellos y el perjuicio de lesiones en las manos, están hechos con chaflanes, es decir, están ligeramente torneados en un cono (ver Fig. 1 ... 3). Los radios de filete y los tamaños de chaflán están normalizados por GOST 10948-64.

La longitud de los ejes generalmente no supera los 2 ... 3 m, los ejes pueden ser más largos. De acuerdo con las condiciones de fabricación, transporte e instalación, la longitud de los ejes macizos no debe exceder los 6 ... 7 m Los ejes más largos están hechos de material compuesto y sus partes individuales están conectadas mediante acoplamientos o bridas. Los diámetros de los asientos de los ejes y ejes en los que se instalan las partes giratorias de máquinas y mecanismos deben ser consistentes con GOST 6636-69 (ST SEV 514-77).

Materiales de ejes y ejes.

Los ejes y ejes están fabricados con aceros estructurales al carbono y aleados, ya que tienen alta resistencia, capacidad de endurecimiento superficial y volumétrico, facilidad para obtener palanquillas cilíndricas por laminación y buena maquinabilidad en máquinas herramienta. Para ejes y flechas sin tratamiento térmico se utilizan aceros al carbono St3, St4, St5, 25, 30, 35, 40 y 45. mejora de 35, 40, 40X, 40HX, etc. ejes que giran en cojinetes lisos, los ejes son de aceros 20, 20X, 12KhNZA y otros, seguidos de cementación y temple de los muñones. Los ejes muy cargados responsables están hechos de aceros aleados 40KhN, 40KhNMA, 30KhGT, etc. Los ejes muy cargados de forma compleja, por ejemplo, los cigüeñales del motor, también están hechos de hierro fundido modificado o de alta resistencia.