A finales de 1941 y la primera mitad de 1942, la producción de tanques T-34 se llevó a cabo en tres fábricas: la número 183 en Nizhny Tagil, la planta de tractores de Stalingrado (STZ) y la número 112 "Krasnoe Sormovo" en Gorki. La planta principal era la planta número 183, así como su oficina de diseño, el departamento 520. Se suponía que aquí se aprobarían todos los cambios realizados en el diseño de las treinta y cuatro por otras empresas. En realidad, todo parecía algo diferente. Sólo las características técnicas del tanque se mantuvieron inquebrantables, pero los detalles de los vehículos de diferentes fabricantes diferían significativamente entre sí.
((directo))
Características de nacimiento
Por ejemplo, a partir del 25 de octubre de 1941, la planta No. 112 comenzó a fabricar prototipos de cascos blindados simplificados, sin mecanizar los bordes de las láminas después del corte con gas, con las piezas conectadas en un "cuarto" y una conexión de espiga de la lámina frontal con los costados y los revestimientos de los guardabarros.
Según los dibujos de la planta principal, recibidos en Krasnoye Sormovo, en la pared trasera de la torreta había una escotilla, cerrada por una placa blindada extraíble sujeta con seis pernos. La escotilla estaba destinada a desmantelar un arma dañada en el campo. Los metalúrgicos de la planta, utilizando su tecnología, moldearon la pared trasera de la torre como sólida y el orificio para la trampilla se cortó en una fresadora. Pronto quedó claro que cuando se dispara con una ametralladora, se producen vibraciones en la hoja removible, lo que hace que los pernos se desprendan y la arranquen de su lugar.
Se hicieron varios intentos de abandonar la escotilla, pero cada vez los representantes del cliente se opusieron. Luego, el jefe del sector de armas, A.S. Okunev, propuso utilizar dos gatos de tanque para levantar la parte trasera de la torreta. Al mismo tiempo, a través del orificio formado entre su correa para el hombro y el techo del casco, el arma, retirada de los muñones, rodó libremente sobre el techo del MTO. Durante las pruebas, se soldó un tope al borde de ataque del techo del casco, que protegía la torreta del deslizamiento durante el levantamiento.
La producción de tales torres comenzó en la planta No. 112 el 1 de marzo de 1942. El representante militar A. A. Afanasyev propuso, en lugar de una barra de empuje a lo largo de todo el ancho del techo del casco, soldar una visera blindada, que al mismo tiempo serviría como tope y protegería el espacio entre el extremo de la torreta y el techo del casco de las balas y metralla. Más tarde, esta visera y la ausencia de una trampilla en la pared trasera de la torreta se convirtieron en características distintivas de los tanques Sormovo.
Debido a la pérdida de muchos subcontratistas, los constructores de tanques tuvieron que hacer milagros de ingenio. Así, debido al cese del suministro desde Dnepropetrovsk de cilindros de aire para motores de emergencia que arrancaban en Krasny Sormovo, comenzaron a utilizar para su producción casquillos de artillería rechazados por mecanizado.
Foto del archivo del autor.Salieron lo mejor que pudieron de STZ: en agosto de 1941, hubo interrupciones en el suministro de caucho de Yaroslavl, por lo que a partir del 29 de octubre, los treinta y cuatro en STZ comenzaron a estar equipados con ruedas de fundición con amortiguación interna. Como resultado, un rasgo externo característico de los tanques de Stalingrado fue la ausencia de neumáticos de goma en todas las ruedas. También se desarrolló un nuevo diseño de oruga con cinta de correr enderezada, que permitió reducir el ruido durante el movimiento de la máquina. También se eliminó la “goma” de las ruedas motrices y guías.
Otro rasgo característico de los tanques STZ fue el casco y la torreta, que se fabricaron utilizando tecnología simplificada desarrollada por la Planta No. 264 siguiendo el ejemplo de Krasny Sormovo. Las partes blindadas del casco estaban conectadas entre sí formando una "punta". Las opciones "cerradura" y "cuarto" se conservaron únicamente en la conexión de la hoja frontal superior del casco con el techo y la inferior con las hojas inferiores de proa y popa. Como resultado de una importante reducción en el volumen de mecanizado de piezas, el ciclo de montaje de la carcasa se redujo de nueve días a dos. En cuanto a la torreta, comenzaron a soldarla a partir de láminas de armadura en bruto y luego a endurecerla en forma ensamblada. Al mismo tiempo, se eliminó por completo la necesidad de enderezar las piezas después del endurecimiento y fue más fácil montarlas durante el montaje "in situ".
La planta de tractores de Stalingrado produjo y reparó tanques hasta el momento en que la línea del frente se acercó a los talleres de la fábrica. El 5 de octubre de 1942, por orden del Comisariado del Pueblo de Industria Pesada (NKTP), se detuvo todo el trabajo en la STZ y los trabajadores restantes fueron evacuados.
El principal fabricante de treinta y cuatro en 1942 seguía siendo la planta número 183, aunque después de la evacuación no pudo alcanzar inmediatamente el modo requerido. En particular, el plan para los primeros tres meses de 1942 no se cumplió. El posterior aumento de la producción de tanques se basó, por un lado, en una organización clara y racional de la producción y, por otro, en una reducción de la intensidad laboral en la fabricación del T-34. Se llevó a cabo una revisión detallada del diseño de la máquina, como resultado de lo cual se simplificó la producción de 770 piezas y se eliminó por completo la producción de 5641 piezas. También se cancelaron 206 artículos comprados. La intensidad del trabajo de mecanización de la carrocería disminuyó de 260 a 80 horas estándar.
El chasis ha sufrido cambios importantes. En Nizhny Tagil comenzaron a fabricar ruedas de carretera similares a las de Stalingrado, sin bandas elásticas. A partir de enero de 1942, se instalaron tres o cuatro rodillos de este tipo en un lado del tanque. Se eliminó la escasa goma tanto de las ruedas guía como motrices. Este último, además, se fabricó de una sola pieza, sin rodillos.
Se retiró el enfriador de aceite del sistema de lubricación del motor y se aumentó la capacidad del tanque de aceite a 50 litros. En el sistema de suministro de energía, la bomba de engranajes fue reemplazada por una bomba de tipo rotativo. Debido a la escasez de componentes eléctricos, hasta la primavera de 1942, la mayoría de los tanques no estaban equipados con algunos instrumentos, faros, luces traseras, motores de ventiladores eléctricos, señales y TPU.
Cabe destacar especialmente que en varios casos los cambios destinados a simplificar el diseño y reducir la intensidad de mano de obra en la fabricación de vehículos de combate no estaban justificados. Algunos de ellos posteriormente provocaron una disminución en las características operativas del T-34.
La ciencia y el ingenio ayudaron
El aumento de la producción de treinta y cuatro en 1942 se vio facilitado por la introducción, primero en la planta número 183 y luego en otras empresas, de la soldadura automática por arco sumergido, desarrollada por el académico E. O. Paton. No es casualidad que la planta número 183 resultara ser líder en este asunto: por decisión del Consejo de Comisarios del Pueblo de la URSS, el Instituto de Soldadura Eléctrica de la Academia de Ciencias de la República Socialista Soviética de Ucrania fue evacuado a Nizhny Tagil. y al territorio de la Planta de Tanques de los Urales.
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En enero de 1942, como experimento, se hizo un casco, un lado del cual estaba soldado a mano y el otro lado y el morro estaban bajo una capa de fundente. Después de eso, para determinar la resistencia de las costuras, el cuerpo fue enviado al sitio de prueba. Como dijo E.O. Paton en sus memorias, “el tanque fue sometido a un fuego brutal desde una distancia muy corta con proyectiles perforantes y altamente explosivos. Los primeros golpes en el lado soldado a mano provocaron una destrucción significativa de la costura. Después de eso, el tanque fue girado y el segundo lado, soldado con una ametralladora, fue atacado... ¡Siete impactos seguidos! ¡Nuestras costuras aguantaron y no cedieron! Resultó ser más fuerte que la propia armadura. Las costuras del arco también resistieron la prueba de fuego. Fue una completa victoria para la soldadura automática de alta velocidad”.
En la fábrica, la soldadura se realizaba sobre una cinta transportadora. Varios vagones que quedaron de la producción de antes de la guerra fueron rodados hasta el taller y se cortaron biseles en sus marcos de acuerdo con la configuración de los lados del casco del tanque. Se colocó una carpa de vigas sobre la línea de carros para que los cabezales de soldadura pudieran moverse a lo largo de las vigas a lo largo y ancho del cuerpo, y al conectar todos los carros entre sí, obtuvimos un transportador. En la primera posición, se soldaron las costuras transversales, en la siguiente, las longitudinales, luego se reorganizó el cuerpo a lo largo del borde, primero de un lado y luego del otro. Completamos la soldadura volteando la carrocería. Algunos lugares donde era imposible utilizar una máquina se cocinaban a mano. Gracias al uso de la soldadura automática, la intensidad del trabajo de fabricación de la carrocería se ha reducido cinco veces. A finales de 1942, sólo en la planta núm. 183 había seis máquinas de soldar automáticas en funcionamiento. A finales de 1943, su número en las fábricas de tanques llegó a 15, y un año después, a 30.
Además de los problemas de soldadura, persistió un cuello de botella en la producción de torres de fundición que se moldeaban en el suelo. Esta tecnología requirió una mayor cantidad de trabajo en el corte y recorte con gas de los bebederos y rellenos en las uniones entre los bloques del molde. El metalúrgico jefe de la planta, P. P. Malyarov, y el jefe de la fundición de acero, I. I. Atopov, propusieron introducir el moldeo a máquina. Pero esto requirió un diseño de torre completamente nuevo. Su proyecto en la primavera de 1942 fue desarrollado por M. A. Nabutovsky. Pasó a la historia como una torre de la llamada forma hexagonal o mejorada. Ambos nombres son muy arbitrarios, ya que la torre anterior también tenía forma hexagonal, aunque más alargada y plástica. En cuanto a "mejorado", esta definición se refiere enteramente a la tecnología de fabricación, ya que la nueva torreta seguía siendo muy estrecha e incómoda para la tripulación. Entre los petroleros, por su forma casi hexagonal regular, recibió el sobrenombre de “nuez”.
Más fabricantes, peor calidad
De acuerdo con la Orden de Defensa del Estado del 31 de octubre de 1941, Uralmashzavod (Planta de Ingeniería Pesada de los Urales, UZTM) se vinculó a la producción de cascos blindados para el T-34 y el KV. Sin embargo, hasta marzo de 1942 sólo produjo recortes de cascos, que suministró a Krasnoye Sormovo y Nizhny Tagil. En abril de 1942, comenzó aquí el montaje completo de cascos y la producción de treinta y cuatro torretas para la planta No. 183. Y el 28 de julio de 1942, se ordenó a UZTM que organizara la producción de todo el tanque T-34 y duplicara la producción de torretas. para ello debido al cierre de la planta N° 264.
La producción en serie del T-34 comenzó en Uralmash en septiembre de 1942. Al mismo tiempo surgieron muchos problemas, por ejemplo con las torres: debido al aumento del programa, las fundiciones no pudieron garantizar la ejecución del plan. Por decisión del director de la planta, B. G. Muzurukov, se utilizó la capacidad libre de la prensa Shleman de 10.000 toneladas. El diseñador I.F. Vakhrushev y el tecnólogo V.S Ananyev desarrollaron el diseño de una torre estampada y desde octubre de 1942 hasta marzo de 1944 se produjeron 2050 unidades. Al mismo tiempo, UZTM no sólo cubrió íntegramente su programa, sino que también suministró un número importante de torres de este tipo a la planta de Chelyabinsk Kirov (ChKZ).
Sin embargo, Uralmash no produjo tanques por mucho tiempo, hasta agosto de 1943. Luego, esta empresa se convirtió en el principal fabricante de armas autopropulsadas basadas en el T-34.
En un esfuerzo por compensar la inevitable pérdida de la planta de tractores de Stalingrado, en julio de 1942 el Comité de Defensa del Estado dio la orden de comenzar la producción de treinta y cuatro en ChKZ. Los primeros tanques salieron de sus talleres el 22 de agosto. En marzo de 1944, se detuvo su producción en esta empresa para aumentar la producción de tanques pesados IS-2.
En 1942, la planta número 174 que lleva el nombre de K. E. Voroshilov, evacuada de Leningrado a Omsk, también se unió a la producción del T-34. La documentación de diseño y tecnológica le fue entregada por la planta nº 183 y UZTM.
Hablando de la producción de tanques T-34 en 1942-1943, cabe señalar que en el otoño de 1942 comenzó una crisis en su calidad. Esto condujo a un crecimiento cuantitativo constante en la producción de treinta y cuatro y a la atracción de cada vez más empresas nuevas. El problema se consideró en una conferencia de fábricas del NKTP, celebrada del 11 al 13 de septiembre de 1942 en Nizhny Tagil. Estaba dirigido por el comisario popular adjunto de la industria de tanques, Ya. En sus discursos y en los del inspector jefe de la NKTP, G. O. Gutman, se expresaron duras críticas contra los equipos de la fábrica.
El espaciado tuvo su efecto: durante la segunda mitad de 1942 y la primera mitad de 1943, se introdujeron muchos cambios y mejoras en el T-34. En el otoño de 1942, comenzaron a instalarse tanques de combustible externos en tanques, de forma rectangular en la popa o cilíndricos laterales (en vehículos ChKZ). A finales de noviembre, la rueda motriz con rodillos se devolvió al treinta y cuatro y se introdujeron ruedas estampadas con neumáticos de goma. Desde enero de 1943, los tanques están equipados con purificadores de aire Cyclone y, de marzo a junio, con cajas de cambios de cinco velocidades. Además, la carga de municiones se incrementó a 100 cartuchos de artillería y se introdujo un ventilador de torre de escape. En 1943, la mira de periscopio PT-4-7 fue reemplazada por la mira panorámica de comandante PTK-5 y se introdujeron muchas otras mejoras menores, como rieles de aterrizaje en la torreta.
La producción en serie de los tanques T-34 del modelo 1942 (como se los conoce extraoficialmente, pero con mayor frecuencia en la literatura) se llevó a cabo en las fábricas No. 183 en Nizhny Tagil, No. 174 en Omsk, UZTM en Sverdlovsk y ChKZ en Cheliábinsk. Hasta julio de 1943 se produjeron 11.461 tanques de esta modificación.
En el verano de 1943, comenzaron a instalar la cúpula del comandante en el T-34. Un detalle interesante: tres plantas – la número 183, Uralmash y Krasnoe Sormovo – defienden la prioridad en este tema en sus informes sobre la construcción de tanques durante la Gran Guerra Patria. De hecho, los residentes de Tagil propusieron colocar la torreta en la parte trasera detrás de las escotillas y colocar un tercer camión cisterna en la torreta, como en el tanque experimental T-43. Pero incluso dos miembros de la tripulación estaban apretados en la "nuez", ¡qué tercero! La torreta Uralmash, aunque estaba ubicada sobre la escotilla de la torreta izquierda del comandante, tenía un diseño estampado y también fue rechazada. Y sólo el elenco de Sormovo "se registró" en el treinta y cuatro.
De esta forma, el T-34 se produjo en masa hasta mediados de 1944, siendo la Planta No. 174 en Omsk la última en completar su producción.
Encuentro con los Tigres
Fueron estos vehículos los que soportaron la peor parte del feroz enfrentamiento de tanques en el Kursk Bulge (en partes de los frentes Voronezh y Central, treinta y cuatro representaron el 62%), incluida la famosa Batalla de Prokhorov. Este último, contrariamente al estereotipo predominante, no tuvo lugar en un solo campo, como Borodino, sino que se desarrolló en un frente que se extendía hasta 35 km y representó una serie de batallas de tanques separadas.
En la tarde del 10 de julio de 1943, el mando del Frente Voronezh recibió una orden del Cuartel General del Mando Supremo de lanzar un contraataque contra un grupo de tropas alemanas que avanzaban en dirección a Prokhorovsk. Para ello, el 5.º Ejército de Guardias del Teniente General A. S. Zhadov y el 5.º Ejército de Tanques de Guardias del Teniente General de Fuerzas de Tanques P. A. Rotmistrov (el primer ejército de tanques de composición homogénea) fueron transferidos del Frente de Reserva de la Estepa al Frente de Voronezh. Su formación se inició el 10 de febrero de 1943. Al comienzo de la Batalla de Kursk, estaba estacionado en el área de Ostrogozhsk (región de Voronezh) e incluía los cuerpos de tanques 18 y 29, así como el 5.º Cuerpo Mecanizado de Guardias.
El 6 de julio a las 23.00 horas se recibió una orden exigiendo la concentración del ejército en la margen derecha del río Oskol. Ya a las 23.15 horas partió el destacamento de avanzada de la asociación y 45 minutos más tarde las fuerzas principales se trasladaron detrás de él. Cabe destacar la impecable organización del redespliegue. Se prohibió el tráfico en sentido contrario a lo largo de las rutas de la columna. El ejército marchó las 24 horas del día, con breves paradas para repostar vehículos. La marcha estuvo cubierta de manera confiable por artillería antiaérea y aviación y, gracias a esto, pasó desapercibida para el reconocimiento enemigo. En tres días, la asociación recorrió entre 330 y 380 km. Al mismo tiempo, casi no hubo casos de fallas de los vehículos de combate por razones técnicas, lo que indica tanto la mayor confiabilidad de los tanques como su mantenimiento competente.
El 9 de julio, el 5.º Ejército de Tanques de la Guardia se concentró en la zona de Prokhorovka. Se suponía que la asociación con dos cuerpos de tanques adjuntos, el 2.º y 2.º de Guardias, a las 10.00 horas del 12 de julio, atacaría a las tropas alemanas y, junto con los ejércitos de armas combinadas de 5.º y 6.º de Guardias, así como el 1.er Ejército de Tanques, destruiría al grupo enemigo atrapado en dirección a Oboyan, impidiendo su retirada hacia el sur. Sin embargo, los preparativos para un contraataque, que comenzaron el 11 de julio, se vieron frustrados por los alemanes, que asestaron dos poderosos golpes a nuestra defensa: uno en dirección a Oboyan y el otro en Prokhorovka. Como resultado de la retirada parcial de nuestras tropas, la artillería que desempeñó un papel importante en el contraataque sufrió pérdidas tanto en las posiciones de despliegue como en el movimiento hacia la línea del frente.
El 12 de julio, a las 8.30 horas, las fuerzas principales de las tropas alemanas, formadas por las divisiones motorizadas de las SS Leibstandarte Adolf Hitler, Reich y Totenkopf, con hasta 500 tanques y cañones de asalto, pasaron a la ofensiva en el dirección a la estación Prokhorovka. Al mismo tiempo, después de un bombardeo de artillería de 15 minutos, el grupo alemán fue atacado por las fuerzas principales del 5.º Ejército de Tanques de la Guardia, lo que provocó el desarrollo de una batalla de tanques que se avecinaba, en la que participaron alrededor de 1.200 vehículos blindados en ambos lados. lados. A pesar de que el 5.º Ejército de Tanques de la Guardia, que operaba en la zona de 17 a 19 km, logró alcanzar una densidad de formaciones de combate de hasta 45 tanques por 1 km, no pudo completar la tarea asignada. Las pérdidas del ejército ascendieron a 328 tanques y cañones autopropulsados, y junto con las formaciones adjuntas alcanzaron el 60% de la fuerza original.
Así que los nuevos tanques pesados alemanes resultaron ser un hueso duro de roer para el T-34. “Teníamos miedo de estos “Tigres” en Kursk Bulge”, recordó el ex comandante de los treinta y cuatro, E. Noskov, “lo admito honestamente. Desde su cañón de 88 mm, él, el "Tigre", atravesó nuestros treinta y cuatro con un fogueo, es decir, un proyectil perforante desde una distancia de dos mil metros. Y nosotros, con un cañón de 76 mm, podríamos golpear a esta bestia con armadura gruesa sólo desde una distancia de quinientos metros o más cerca con un nuevo proyectil de subcalibre ... "
Otro testimonio de un participante en la Batalla de Kursk, el comandante de una compañía de tanques del 10.º Cuerpo de Tanques, P.I. Gromtsev: “Primero dispararon a los Tigres desde 700 metros. , y al menos uno tras otro dispara a nuestros tanques. Sólo el intenso calor de julio fue favorable: los Tigres se incendiaron aquí y allá. Más tarde resultó que los vapores de gasolina que se acumulaban en el compartimiento del motor del tanque a menudo estallaban. Sólo era posible golpear directamente a un “Tigre” o “Pantera” desde una distancia de 300 metros, y solo en el costado. Muchos de nuestros tanques se quemaron entonces, pero nuestra brigada aun así hizo retroceder a los alemanes dos kilómetros. Pero estábamos al límite; ya no podíamos soportar semejante lucha”.
El veterano de la 63.ª Brigada de Tanques de la Guardia del Cuerpo de Tanques Voluntarios de los Urales, N. Ya. Zheleznov, compartió la misma opinión sobre los “Tigres”: “... Aprovechando que tenemos cañones de 76 mm, que pueden quitarles el blindaje. De frente, a sólo 500 metros de distancia, se encontraban al aire libre. ¿Por qué no intentas venir? ¡Te quemará en 1200-1500 metros! Fueron imprudentes. Básicamente, aunque no había un cañón de 85 mm, nosotros, como liebres, huimos de los "Tigres" y buscamos una oportunidad para escabullirnos de alguna manera y golpearlo en el costado. Fue dificil. Si ve que un "Tigre" está parado a una distancia de 800 a 1000 metros y comienza a "bautizarlo", mientras mueva el cañón horizontalmente, aún podrá sentarse en el tanque. Tan pronto como empieces a conducir verticalmente, será mejor que saltes. ¡Te quemarás! Esto no me pasó a mí, pero los chicos saltaron. Bueno, cuando apareció el T-34-85, ya era posible ir uno a uno…”
Al comienzo de la Gran Guerra Patria, había varios grandes centros de producción de tanques en la URSS. En los primeros meses, las fábricas de Leningrado, Moscú y Jarkov se enfrentaron al problema de la evacuación. No afectó sólo a la planta de Nizhny Novgorod Krasnoe Sormovo, que estaba situada lejos de la línea del frente.
1. Manifestación en la planta de Leningrado Kirov sobre el comienzo de la guerra.
El rápido avance de los alemanes hacia el interior del país supuso un peligro para la industria soviética. Al darse cuenta de esta amenaza, el gobierno emitió un decreto "Sobre el procedimiento para la remoción y colocación de contingentes humanos y bienes valiosos". Fue liberado el 27 de junio, cinco días después del inicio de las hostilidades. La evacuación afectó principalmente a la industria militar: fábricas de tanques, motores y aviones. Se transportaron personas y equipos en trenes hacia el este del país para restablecer importantes instalaciones de producción lejos de los combates. Como resultado, se formaron poderosos centros de producción de tanques en los Urales sobre la base de fábricas ya existentes.
La primera en enfrentarse a la necesidad de evacuar fue la planta de Leningrado Kirov, una de las empresas más antiguas de la ciudad. Desde 1939 se produjeron allí tanques pesados KV. Una resolución del Comité de Defensa del Estado del 5 de julio ordenó el traslado de dos de sus talleres: diésel y piezas fundidas no ferrosas a la planta de turbinas de los Urales en Sverdlovsk. El equipo fue completamente evacuado el 23 de julio. A la planta resultante, centrada en la producción de motores diésel, se le asignó el número 76. Sin embargo, las principales capacidades de la empresa todavía estaban amenazadas.
2. Leningradistas en la construcción de una barricada cerca de la planta de Kirov. Fuente: Nikitin V. “Bloqueo desconocido. Leningrado 1941-1944. Album de fotos"
Se decidió trasladar la producción de tanques y artillería de la planta de Kirov a la planta de transporte de los Urales en Nizhny Tagil. También se suponía que allí iría la propiedad de la planta de Leningrado Izhora, que producía cascos blindados para tanques. El Comité de Defensa del Estado tomó una decisión al respecto el 11 de julio, pero el inicio de la evacuación se retrasó. En agosto, los alemanes se acercaron a la ciudad y comenzaron a bombardear la planta de Kirov, y el 29 de agosto Leningrado quedó aislada de las líneas ferroviarias. A principios de septiembre se suspendió el traslado de personas y equipos para buscar nuevas rutas. Como resultado, decidieron exportar la producción de tanques no a Nizhny Tagil, sino a la planta de tractores de Chelyabinsk, el centro industrial más grande de los Urales.
3. Producción de tanques T-34-76. En primer plano se encuentran los cañones F-34 de 76,2 mm del modelo 1940. Taller de la planta Chelyabinsk Kirov, 1943.
La decisión fue acertada: antes del inicio de la guerra, la planta ya se estaba preparando para producir tanques KV, en los que se especializaban colegas de Leningrado. El ritmo de evacuación disminuyó porque la carretera pasaba ahora por el lago Ladoga. Teniendo en cuenta el volumen de producción, era imposible retirar todo el equipamiento antes de finales de otoño. Cuando el lago se cubrió de hielo, la evacuación se suspendió y no se reanudó hasta el verano siguiente. Las plantas de Kirov e Izhora nunca fueron completamente evacuadas de Leningrado hasta el final de la guerra. La planta número 174 también fue evacuada de la ciudad: primero a Chkalov y luego a Omsk. El 7 de marzo de 1942 se fusionó con la planta número 173 de Omsk. En junio, cuando se completaron los talleres que faltaban, comenzó allí la producción del T-34.
4. Soldadura automática del techo de la torreta del tanque T-34-85 a su base de armadura fundida mediante máquinas de soldadura automática Paton. Planta No. 183, Nizhny Tagil.
Otro importante centro de producción estaba ubicado en el sur del país. La planta de locomotoras nº 183 estaba ubicada en Jarkov, la cuna del legendario tanque T-34. En los años 30 se fabricaban allí tanques BT. Paralelamente, bajo la dirección de los diseñadores M.I. Koshkin y A.A. Morozov, se estaba desarrollando una nueva máquina. La planta estableció la producción en serie del T-34 en 1940; en el primer año se produjeron 117 tanques. KhPZ tenía una sucursal: la planta número 75. Se formó sobre la base de un taller diésel y producía motores V-2. La planta de tractores de Jarkov y la planta metalúrgica de Mariupol llevan su nombre. Ilich, que producía acero blindado para tanques.
5. Montaje de tanques T-34-76 en Nizhny Tagil. Los tanques fueron producidos en la fábrica de transporte de los Urales y en la fábrica número 183, que fue evacuada aquí desde Jarkov (
En Ucrania, los alemanes avanzaron más lentamente que en dirección norte, por lo que al principio los líderes militares soviéticos esperaban que el frente se estabilizara a lo largo del Dnieper y no afectara a las empresas militares-industriales. Pero a mediados de septiembre se hizo evidente que no sería posible conservar el este de Ucrania y que sus fábricas tendrían que ser trasladadas urgentemente a la retaguardia. La decisión de evacuar el Comité de Defensa del Estado se tomó el 12 de septiembre, cuando los alemanes ya se acercaban a Jarkov. Planta No. 183 y la mayor parte de la planta de Mariupol que lleva su nombre. Ilich fue enviado a Nizhny Tagil para trabajar en Uralvagonzavod. El equipamiento de la planta de tractores de Járkov se distribuyó entre varias empresas. La decisión fue lógica, ya que antes de la guerra la planta no tenía experiencia en la producción de tanques, a lo que ahora tenía que dedicar todos sus esfuerzos.
Inicialmente, se planificó que la evacuación se llevara a cabo en dos etapas. Las razones de este plan quedan claras tras la lectura de la orden de la Comisaría del Pueblo de la Industria de Tanques No. 4 del 13 de septiembre de 1941, que establece:
Obliga al director de la planta No. 183, camarada. Maksareva:
A/ garantizar la producción de 7 tanques T-34 por día durante la evacuación de la planta y, dos meses después de la evacuación completa de la planta, la producción de 15 tanques por día en Uralvagonzavod;
B/ Enviar inmediatamente un equipo de ingenieros y trabajadores técnicos a Uralvagonzavod, encabezados por el camarada. Krivich realizará los trabajos preparatorios para la colocación, recepción e instalación de equipos y personal de la planta No. 183.
Una evacuación gradual permitiría continuar la producción de tanques que el frente necesita desesperadamente en paralelo con el transporte de máquinas y trabajadores a la retaguardia. Sin embargo, a principios de octubre los planes cambiaron: la ofensiva enemiga amenazaba con interrumpir la evacuación, por lo que el mando soviético ordenó la retirada de todos los bienes y el personal de las empresas en una sola etapa y lo antes posible. Debido a las prisas, parte del equipo se quedó en Jarkov y otra parte se perdió en el camino. Además, más de la mitad de los trabajadores no quisieron ir a la retaguardia y se unieron a las filas de la milicia popular. Como resultado, a la planta número 183 le resultó mucho más difícil ampliar la producción de vehículos blindados en una nueva ubicación.
6. Línea de montaje de tanques en la Planta de Tanques No. 183 de los Urales en Nizhny Tagil.
La evacuación también afectó a las fábricas ubicadas en la capital y ciudades cercanas: la planta número 37 de Moscú, especializada en la producción de tanques ligeros, la planta de automóviles KIM (ahora conocida como Moskvich), la planta de locomotoras de Kolomna y la planta de construcción de maquinaria de Podolsk. lleva el nombre de. Ordzhonikidze. El motivo fue la ofensiva de las tropas alemanas contra Moscú, que comenzó el 30 de septiembre. La planta de Kolomna fue trasladada a Kirov, donde se ubicó en el territorio de la planta local “Imeni 1 Maya”. Las tres fábricas restantes en la región de Moscú decidieron enviarlas a Sverdlovsk. Allí se fusionaron con empresas locales y se unieron en la planta número 37. Al mismo tiempo, se ordenó a las fábricas de Sverdlovsk "transferir a Narkomneft y NKPS... todos los equipos involucrados en la producción de municiones y morteros, así como otros equipos que no pueden usarse en la producción de tanques".
7. Taller de montaje de tanques KV-1 en la planta Chelyabinsk Kirov. Se ve claramente que todos los cascos son de tipo "simplificado" con una placa de popa recta, y las torretas están soldadas y fundidas. Primavera de 1942.
El personal y los bienes de las fábricas evacuadas debían ser alojados en algún lugar. Las instrucciones gubernamentales para la construcción en tiempos de guerra nos permiten imaginar las condiciones en las que los trabajadores tuvieron que restablecer la producción de vehículos de combate. En las zonas de evacuación se construyeron urgentemente edificios temporales, diseñados para entrar en funcionamiento en paralelo a la finalización de la construcción. Se prescribieron las estructuras de construcción más simples. En lugar de faroles, se propuso solucionar el problema de la iluminación acristalando la parte superior de las paredes. Las naves industriales se instalaron con paredes ligeras y los revestimientos de las estructuras portantes en las construcciones temporales podían ser de madera. Los locales domésticos (vestidores, aseos, duchas, sanitarios, etc.) estaban ubicados directamente en el taller en la zona de producción, o en sótanos y semisótanos. Al mismo tiempo, se creía que los trabajadores y empleados en la mayoría de los casos podían desnudarse en sus lugares de trabajo. La ubicación de los locales domésticos en extensiones del taller o en edificios separados estaba permitida solo para industrias con la presencia de factores peligrosos pronunciados (procesamiento de sustancias tóxicas, infecciosas, etc.), así como aquellas calientes y explosivas. Todos los edificios se construyeron, siempre que fue posible, con materiales locales. Los edificios residenciales eran refugios subterráneos o cuarteles comunales con calefacción por estufa. El acabado exterior de los edificios se llevó a cabo sólo en los casos en que era necesario enlucir y revestir de acuerdo con las condiciones de los cálculos térmicos y técnicos. Los cuarteles se construyeron con dormitorios de 20 a 25 camas. Sólo como excepción se podrían permitir habitaciones separadas diseñadas para menos personas.
8. Instalación de torres en la línea de montaje final de tanques T-34 en la Planta de Tanques Ural nº 183 en Nizhny Tagil.
Sin embargo, el principal problema que enfrentó la producción de tanques después de la evacuación no fueron las nuevas condiciones de colocación, sino la falta de mano de obra calificada. Esto se sintió especialmente en la planta número 183.
El 6 de noviembre, la NKTP envió una orden a la empresa para discutir opciones para resolver el problema del personal. Incluyeron: una reducción de trabajadores auxiliares de al menos un 30-40%, una reducción del aparato de gestión de la planta y de los talleres de al menos un 50% con el traslado obligatorio de los empleados despedidos para su reciclaje a un lugar de trabajo de producción de tanques. La misma perspectiva esperaba al 40% de los más débiles, los que no tenían educación especial, los ingenieros y los trabajadores técnicos. A los empleados que no querían volver a capacitarse se les ordenó “ser despedidos de la planta, retirarles sus tarjetas de alimentación y desalojarlos de su apartamento”. En el caso más extremo, se consideró la opción de cerrar parte de la producción de la fábrica "con el objetivo de seguir dotando de mano de obra a la producción de tanques y blindados".
De las medidas descritas se desprende que la situación con el personal calificado era casi desesperada: todas las decisiones se redujeron a la redistribución de los empleados dentro de la planta. El equipo evacuado por sí solo no podía abastecer de tanques al frente, por lo que se propuso trasladar al personal de la planta del trabajo con papeles al trabajo con las máquinas. Muchas fábricas del NKTP también se reabastecieron con mano de obra no calificada, pero esta opción puede considerarse menos exitosa.
9. Instalación de armas en las torretas de los tanques de la Planta de Tanques de los Urales nº 183
A pesar de los problemas que surgieron, el hecho mismo de la evacuación de la industria a la retaguardia es un éxito significativo para el liderazgo soviético. De hecho, muchas fábricas se salvaron de la captura y la destrucción, y la gente pudo seguir trabajando en la creación de equipos para el frente. Las máquinas exportadas aumentaron significativamente la capacidad de las empresas ubicadas en la retaguardia. Gracias a la fusión de fábricas y su consecuente reorientación hacia la producción de tanques, se formó una poderosa base industrial en el este del país. Sin estas medidas, la producción de tanques durante los años de guerra habría perdido significativamente en volumen y calidad.
La evacuación de la planta nº 183 de Jarkov a Nizhny Tagil, al emplazamiento de Uralvagonzavod, comenzó en la segunda quincena de septiembre y finalizó a mediados de octubre de 1941. Durante este tiempo, se enviaron desde Jarkov 43 trenes con equipos, personas, materiales y suministros.
En el nuevo sitio, a la planta número 183 se unieron otras empresas evacuadas: la planta metalúrgica de Mariupol que lleva el nombre de Ilich y la planta de máquinas herramienta de Moscú que lleva el nombre de Orzhonikidze.
La instalación de equipos en Nizhny Tagil se llevó a cabo basándose en el cálculo de una producción de 20 por día, para lo cual era necesario tener hasta 1.250 máquinas trabajando sólo para la producción (sin equipos auxiliares) y al menos 20.000 trabajadores. Se trajeron 1.254 máquinas de Jarkov (junto con las auxiliares) y trabajadores a principios de noviembre.
En 1941 sólo había 11.000, incluido el antiguo personal de Uralvagonzavod. Por lo tanto, se trasladaron a Nizhny Tagil contingentes adicionales de trabajadores de otras ciudades, así como un gran número de personas que no tenían calificaciones industriales. La nueva empresa recibió el nombre de Planta de Tanques de los Urales nº 183.
En diciembre de 1941, la Planta No. 183 ensambló los primeros 25 tanques T-34 de la reserva de Jarkov y, a principios de 1942, casi todo el equipo evacuado estaba instalado y preparado para el lanzamiento. Hay que decir que el sitio de Uralvagonzavod permitió albergar sin problemas a tres empresas evacuadas. Además, existía una potente fundición de acero y una producción de estampado en caliente. Esta característica, junto con la pérdida de fábricas proveedoras, requirió la introducción de una gran cantidad de cambios tecnológicos y de diseño en el diseño de los componentes y piezas del T-34.
La producción de tanques en Nizhny Tagil se organizó según el principio de un ciclo completo en Yahoo, el taller que fabricaba las piezas. Él mismo ensambló componentes y mecanismos a partir de ellos. En total se crearon 16 talleres principales: talleres de montaje mecánico “PO” (chasis) y “119” (transmisión). fijación “125” (pernos, tuercas, espárragos, etc.), partes de la carrocería “710” (mecanizado de partes de la carrocería), forja “630” (estampado en caliente), prensa “640” (estampado en frío), sujetadores estampados “ 690" , fundición - "550" (pequeña fundición de acero). "563" (gran fundición de acero). “595” (fundición no ferrosa), térmico “680” (tratamiento térmico de piezas), Mednitsky “160” (radiadores, tanques, tubos, etc.), departamento de montaje “130” (montaje de tanques), departamento de casco “700 ” (montaje y soldadura de cascos y torres), instrumental “430” (fabricación de herramientas) y reparación mecánica “800” (reparación de equipos). Además, existían varios talleres auxiliares.
Durante el período de instalación de la producción del T-34 en Nizhny Tagil se restauraron, modernizaron e instalaron 1.691 equipos, se fabricaron 4.876 fijaciones, 1.025 troqueles en frío, 215 moldes y 200 juegos de modelos metálicos.
Procesamiento del borde superior de torres fundidas en una rectificadora.
Planta N° 183, 1942 (RGAE).
Después del final de la guerra, el diseñador jefe de la Planta de Tanques de los Urales, A. A. Morozov, escribiría las siguientes líneas: “A diferencia de los partidarios de cualquier solución abstrusa, partimos del hecho de que el diseño debe ser simple, no tener nada superfluo, aleatorio o inverosímil. Hacer una máquina compleja, por supuesto, siempre es más fácil que una simple, que no todos los diseñadores pueden manejar... La simplicidad estructural del tanque T-34 hizo posible, en el momento más difícil para la Patria, no solo tener tanques, pero tener muchos, muchos más que un oponente. "Esto permitió organizar rápidamente la producción de vehículos de combate en muchas fábricas del país que antes no producían ese tipo de equipo, y por parte de personas que antes sólo conocían los tanques de oídas".
Todo está dicho de forma precisa y correcta, pero requiere una adición: la alta capacidad de fabricación del tanque T-34 no es una propiedad innata, sino que se adquiere mediante un trabajo largo y minucioso.
Horno eléctrico para fundir fundente AN-2. Planta de producción de tanques T-34
Inicialmente, el diseño del tanque T-34 era un “hueso difícil de roer” tanto para los metalúrgicos como para los constructores de maquinaria, de ahí el nombre de la “Historia de la construcción de tanques en la Planta de Tanques de los Urales N 183”. Stalin" informa:
“El diseño de piezas blindadas para el T-34 en la Planta 183 se llevó a cabo sin tener en cuenta las capacidades tecnológicas y los métodos de fabricación de piezas blindadas, por lo que piezas como una nariz estampada de una pieza, una pieza de una pieza Se diseñaron techos sobre el motor, etc., cuya producción habría sido imposible en producción en masa. Todas las piezas principales, de 40 y 45 mm de espesor, tenían cuartos y cerraduras a lo largo de todos los bordes soldados a tope, lo que requería ranurado y fresado. La torreta estaba formada por piezas estampadas individuales y muy complejas que requerían un mecanizado complejo. Las tolerancias de las piezas eran tales que todas requerían mecanizado en los bordes”.
Se está puliendo la torreta hexagonal (tuerca) del tanque T-34. Planta N° 183, 1942.
La aparición de las torres de fundición no facilitó mucho las cosas: en Mariupol se moldeaban a mano en moldes secos. La fundición de una torre tomó de 5 a 7 días y fue imposible sin moldeadores altamente calificados.
El mecanizado de las piezas laterales resultó especialmente complicado: se necesitaban cepilladoras con una longitud de mesa de hasta 7 m. El montaje y soldadura de los cascos blindados se realizaba sobre soportes, lo que dificultaba la introducción de máquinas soldadoras automáticas. . El parque de máquinas estaba formado principalmente por equipos universales diseñados para series pequeñas de máquinas. En general, como informa la "Historia de la construcción de tanques", "... la tecnología de producción fue diseñada para la presencia de trabajadores calificados que pudieran mecanizar piezas complejas de tanques en pequeños lotes utilizando equipos universales, y la calidad del procesamiento dependía de la calificaciones del trabajador.
Se está girando la torreta hexagonal del tanque T-34. 1942
El personal técnico, de ingeniería, los artesanos y los ajustadores tenían experiencia en la producción a pequeña escala. El ratio de equipamiento de los procesos tecnológicos era bajo... lo que provocó la presencia de una cantidad importante de trabajo preparatorio manual para el montaje de componentes y máquinas... El proceso tecnológico se construyó sobre el principio de operaciones ampliadas. La disposición del equipo en el departamento de tanques principal 100 estaba agrupada, lo que generó flujos de carga innecesarios de piezas”. En general, la producción de tanques T-34 en Jarkov se logró gracias a trabajadores e ingenieros altamente calificados.
En Nizhny Tagil ni siquiera se podía soñar con tales especialistas.
Otras soluciones se hicieron urgentes, a saber, una gran simplificación del diseño del tanque y sus tecnologías de fabricación. En el invierno de 1941-1942. Los tecnólogos y la oficina de diseño de la planta N?l83 iniciaron una gran cantidad de trabajo, que continuó durante toda la guerra y se llevó a cabo en las siguientes áreas:
Las torretas del tanque T-34 están pasando por un tratamiento térmico. 1942
"1. La máxima reducción posible de piezas de importancia secundaria en el tanque, cuya exclusión no debe reducir las cualidades técnicas y de combate del vehículo.
2. Reducción de piezas habituales utilizadas en el tanque, tanto en cantidad como en tamaños estándar.
3. Reducir los lugares de las piezas a mecanizar, revisando simultáneamente el grado de limpieza de las piezas procesadas.
4. Transición a la producción de piezas mediante estampación en frío y fundición en lugar de la estampación y forja en caliente utilizadas.
5. Reducir la gama de piezas que requieren tratamiento térmico, diversos tipos de revestimientos anticorrosivos y decorativos o tratamientos superficiales especiales.
6. Reducción de unidades y piezas obtenidas mediante cooperación exterior.
7. Reducir la gama de calidades y perfiles de materiales utilizados para fabricar el tanque.
8. Conversión de piezas fabricadas a partir de materiales escasos a producción a partir de materiales sustitutos.
9. Ampliación, cuando lo permitan las condiciones de funcionamiento, desviaciones permitidas de las especificaciones técnicas”.
Girando el anillo de la torreta del tanque T-34 en la planta No. 183. 1942
En enero de 1942, se realizaron cambios en los dibujos de 770 piezas de repuesto y simplemente se eliminaron 1265 piezas del diseño del tanque T-34. Al mismo tiempo, a pesar del corto plazo y la falta de verificación experimental de los diseños nuevos y modificados, ¡no se identificaron más errores! A finales de 1942, el número de piezas eliminadas llegó a 6237 y la gama de sujetadores se redujo en un 21%. Se simplificaron la configuración y los lugares de procesamiento de piezas y componentes como la trampilla del conductor, la carcasa de la transmisión final, las orugas, el panel de control y las correas de los hombros. Durante 1943, se realizaron otros 638 cambios en el diseño del T-34, destinados a reducir la intensidad de mano de obra.
Cortar los dientes del anillo de la torreta del tanque T-34. Planta N° 183. 1942
Un ejemplo ilustrativo es la simplificación de la tecnología de fabricación de piezas de armadura. A finales de 1941, las empresas que producían tanques T-34, una tras otra, comenzaron a abandonar el procesamiento mecánico de los bordes soldados. Los primeros en hacerlo fueron STZ y la planta 112, seguidas por la planta 183. Como resultado, la intensidad de mano de obra para la fabricación de un juego de piezas blindadas disminuyó de 280 horas máquina en la planta de Mariupol a 62 en la planta de tanques de Ural, el número de trabajos de acabado se redujo en 4 veces y el de rodillos niveladores en 2 veces. Además, tras estudiar las variaciones en las dimensiones de las piezas durante el endurecimiento, se modificaron ligeramente las piezas para que las piezas endurecidas se obtuvieran dentro de los requisitos del dibujo, lo que nuevamente redujo su procesamiento.
Sección automática del taller normal de la planta. 1942
Durante la guerra, las fábricas alemanas no sólo no cancelaron el acabado mecánico de las partes blindadas de los tanques, sino que lo hicieron más complejo y laborioso. El informe NII-48 sobre el tema "Aclaración de la tecnología para soldar blindajes de tanques alemanes" de 1944 indicaba que si en los primeros tanques alemanes del tipo Pz. Kpfw I y Pz. Las piezas soldadas del Kpfw II se ajustaron simplemente entre sí mediante procesamiento mecánico, comenzando luego por el tanque Pz. En Kpfw IV aparecieron recortes para conexiones tipo cerradura. En el tanque Pz. Se utilizaron conexiones Kpfw V como “espiga”, “espiga embutida” y “cerradura”.
Tengamos en cuenta que la simplificación de la tecnología siempre tuvo un costo.
Procesando cuidadosamente los bordes de las piezas de la armadura e introduciendo conexiones complejas, los diseñadores alemanes protegieron la soldadura de las cargas de impacto, especialmente cuando eran impactadas por proyectiles. Al abandonar el fresado y el ranurado de los bordes soldados, los tecnólogos soviéticos tuvieron que aumentar drásticamente la resistencia de la soldadura. En otras palabras, las tecnologías simplificadas en un lugar requerían soluciones tecnológicas fundamentalmente nuevas en áreas vecinas. Hablemos de esto con más detalle.
Antes de sumergirnos en las altas tecnologías de la construcción de tanques soviéticos, prestemos atención a la metalurgia. Casi cien mil tanques y armas autopropulsadas fabricados en tiempos de guerra son, ante todo, millones de toneladas de acero blindado fundido y cuidadosamente laminado. Recordemos que a finales de 1941 sólo quedaba en funcionamiento una planta blindada: Kulebaksky. Las plantas metalúrgicas de Magnitogorsk y Kuznetsk, una vez más atraídas por la producción de armaduras, y la planta metalúrgica de Novo-Tagil tenían potentes hornos de hogar abierto, pero diseñados para fundir metal ordinario.
Sección automática del taller normal de la planta (recambios para el T-34). 1942
La perestroika tomó tiempo y la tecnología anterior a la guerra en sí era lenta y bastante compleja. Acero blindado en los años 30. cocinado en hornos de solera abierta con hogar ácido: ya sea un monoproceso a partir de hierro fundido de carbón puro o un proceso dúplex (hornos principal + ácido) a partir de hierro fundido de coque ordinario. La fundición del metal de armadura mediante un único proceso en grandes hogares abiertos con un hogar principal se consideraba imposible debido a los requisitos muy estrictos para su pureza. Dado que en la URSS se producía poca fundición de carbón vegetal, predominaba el proceso dúplex. Mientras tanto, nuestros rivales, los metalúrgicos en Alemania, ya durante la Primera Guerra Mundial utilizaban la tecnología de fundición de acero para municiones en hornos básicos. En la URSS, los experimentos de dicha fundición se llevaron a cabo bajo el liderazgo de NII-48 en las plantas de Izhora, Mariupol y Kulebak en 1936 - 1940, pero en relación con blindajes de barcos de gran espesor, hasta 330 mm, y en pequeños tanques abiertos. hornos de solera. La guerra nos obligó a abandonar los prejuicios y la indecisión: ya en julio de 1941, en la planta siderúrgica de Magnitogorsk, comenzaron los experimentos con el proceso principal, por iniciativa y bajo la dirección de NII-48. La primera fundición se produjo el 23 de julio de 1941. En septiembre de 1941, el horno principal de hogar abierto de alta potencia de la planta metalúrgica de Kuznetsk produjo acero para armaduras. En octubre, según los datos recibidos, por orden del Comisario del Pueblo de Metalurgia Ferrosa, toda la producción de aceros blindados en la URSS se transfirió al proceso principal. El resultado: la productividad de las unidades existentes casi se ha duplicado.
Corte de dientes de engranaje para el chasis del tanque T-34. 1942
Habiendo fundido y laminado acero blindado en láminas, los metalúrgicos transfirieron sus productos a los talleres de cascos blindados de las fábricas de tanques. Aquí la chapa se cortó según una plantilla en las partes correspondientes. Durante la producción del tanque T-34, dos partes del casco causaron especialmente muchos problemas: los revestimientos del guardabarros (la parte inclinada del costado) y el borde. placa lateral vertical. Ambas eran tiras largas, de ancho uniforme y con bordes inclinados en los bordes.
En consecuencia, surgió una propuesta para enrollar una tira métrica del mismo ancho que las piezas terminadas.
Esta idea fue propuesta por primera vez por los vehículos blindados de la planta de Mariupol en el verano de 1941. La losa de la planta de Zaporizhstal estaba destinada al laminado experimental, donde se enviaban dos escalones de lingotes de armadura. Pero no tuvieron tiempo de ponerse manos a la obra: las tropas alemanas que avanzaban capturaron tanto los trenes como el propio Zaporozhye.
Amoladora de engranajes. Producción de tanques T-34. 1942
A principios de 1941-1942, durante la evacuación y el desarrollo de la producción de armaduras, no había suficiente espacio en las nuevas fábricas. Sin embargo, en mayo de 1942, el Comisariado del Pueblo de Metalurgia Ferrosa recibió nuevamente una orden para contratarlo, para los tanques T-34 y KV. La tarea resultó difícil: las tolerancias de ancho no deben exceder -2/+5 mm, media luna (es decir, flexión) para la longitud total de la pieza - 5 mm. No se permitieron grietas, puestas de sol y delaminaciones en los bordes, para poder realizar soldaduras sin mecanizado ni corte por fuego.
Los trabajos experimentales comenzaron simultáneamente en los talleres de laminación de las plantas metalúrgicas de Magnitogorsk y Kuznetsk, al principio sin ningún logro especial. Pronto se abandonó el alquiler de piezas para los tanques KB, pero finalmente se logró el éxito con el T-34. El equipo de autores estaba formado por el jefe del departamento metalúrgico de NII-48 G. A. Vinogradov, el ingeniero jefe de KMK L. E. Weisberg y el ingeniero de la misma planta S. E. Liberman durante el período de noviembre de 1942 a enero de 1943. Obtuvimos flejes de alta calidad utilizando un método completamente nuevo de laminado de “borde” en el soporte de engarce “900” del laminador de rieles y vigas.
Línea de estanterías del taller. Producción de tanques T-34. 1942
En enero de 1943, se emitieron 280 tiras, en febrero - 486, en marzo - 1636. En abril, después de todas las pruebas requeridas, comenzó el desarrollo de la producción bruta de tiras de medición para los revestimientos de los guardabarros de los tanques T-34. Inicialmente fueron suministrados a UZTM y a la Planta de Tanques de los Urales, y luego a otras fábricas, fabricantes de tanques T-34.
Los defectos, que inicialmente ascendían al 9,2%, cayeron al 2,5% en octubre de 1943 y se utilizaron tiras de calidad inferior para cortar en piezas más pequeñas.
Una evaluación completa y precisa de la nueva tecnología la proporciona el informe correspondiente de NII-48 del 25 de diciembre de 1943: “Un método fundamentalmente nuevo de enrollar una ancha franja de blindaje “de borde”, que hasta hace poco se consideraba impracticable en la URSS. y en el extranjero, ha sido desarrollado, probado e introducido en la producción bruta. La obtención de una franja calibrada (negra), del ancho de la parte terminada del casco blindado del tanque T-34, hizo posible que las fábricas del NKTP adoptaran una nueva tecnología de alto rendimiento para la fabricación de piezas blindadas, sin cortar los bordes longitudinales. Gracias a la aplicación del nuevo método a una de las principales partes blindadas del tanque T-34 (los revestimientos de los guardabarros), se logró un ahorro de tiempo muy significativo (alrededor del 36%) al recortarlos. Se han logrado ahorros de acero blindado 8C de hasta un 15% y ahorros de oxígeno de 15.000 metros cúbicos por 1.000 cascos.
Sólo queda añadir que a finales de 1943 se dominaba el enrollado de las tiras de medición para otra parte del casco del T-34, el lado vertical.
Los rodillos, en la medida de sus posibilidades, facilitaron el trabajo no sólo de los cascos blindados, sino también de los talleres de mecanizado de las plantas de montaje de tanques.
Las correas de los hombros de las torretas de los tanques T-34, fabricados entre 1942 y 1945, tenían tolerancias mínimas. en
Molino de bandas de la planta metalúrgica de Novo-Tagil. El Comisario del Pueblo para la Industria de Tanques, V.A. Malyshev, en su orden del 28 de septiembre de 1943, consideró necesario expresar un agradecimiento especial a los metalúrgicos de Tagil.
Perforación de la carcasa de la caja de cambios del tanque T-34. 1942
La producción metalúrgica de las fábricas de tanques (en particular, los tanques T-34) se asoció principalmente con la fundición de piezas de blindaje, principalmente torretas.
Esta tecnología no era algo fundamentalmente nuevo: se instaló una torreta de fundición en los tanques franceses Renault FT producidos en 1918. Durante el período de entreguerras, los constructores de tanques franceses utilizaron ampliamente torretas y piezas de casco de fundición en los tanques ligeros Renault R-35 y Hotchkiss. y mediano S-35. Nuestros aliados angloamericanos tampoco descuidaron la fundición de armaduras: en los tanques Mk II Matilda, Mk III Valentine, medianos MZ y M4.
Las razones son claras y obvias: aunque las armaduras fundidas tienen menos durabilidad que una katana, las piezas fundidas grandes resultan ser más fiables bajo el fuego de proyectiles debido a la ausencia de zonas debilitadas en forma de soldaduras.
Además, la fundición de armaduras requería menos mano de obra y permitió liberar para otras necesidades los equipos de prensado, soldadura y otros necesarios para procesar piezas de armadura de acero laminado.
Sin embargo, la tecnología de fundición tenía muchas sutilezas.
La fundición de piezas y su posterior procesamiento hasta una dureza baja y media se consideraba relativamente sencilla, como era el caso de los tanques estadounidenses y británicos. Endurecer la pieza fundida hasta alcanzar una dureza elevada fue más difícil. Como ya se informó en el primer capítulo, en la URSS y Alemania se protegieron los tanques medianos a finales de la década de 1930. Se eligió una armadura de alta dureza. Por lo tanto, los metalúrgicos alemanes prefirieron no correr riesgos y, hasta 1945, utilizaron piezas fundidas sólo para piezas pequeñas, como máscaras de cañón o torretas de comandante. Los constructores de tanques soviéticos asumieron un riesgo consciente e, incluso antes de la guerra, comenzaron a dominar la fundición de armaduras y su posterior endurecimiento a alta dureza. Todo empezó con tímidos intentos en 1937-1938. Fabricación de máscaras blindadas para el cañón de la torreta central del tanque T-35 en la Locomotora de Jarkov y en la Planta Metalúrgica de Mariupol.
Luego, en 1938, se fabricó una torreta fundida para el primer tanque de la URSS con protección antibalística, el T-46-5. En 1939-1940 Los experimentos de fundición de armaduras estuvieron a cargo del NII-48, lo que hizo posible en junio de 1941 organizar la producción en masa de los tanques KB (torretas fundidas y máscaras blindadas, para los tanques T-34) torretas, vigas de proa, tapas de escotilla del conductor, protección de ametralladoras DT. , dispositivos de protección del cárter y visualización de bases. A finales de año, se añadió a esta lista la torreta del tanque ligero T-60.
Ya durante la Gran Guerra Patria, se introdujeron dos innovaciones importantes en la producción de torretas fundidas T-34. En la planta de tanques de los Urales, a partir del 15 de agosto de 1942, se introdujo la fundición de torretas y moldes en bruto fabricados mediante moldeo a máquina. Esta tecnología fue desarrollada y dominada por los ingenieros I. I. Bragin e I. M. Gorbunov; hizo posible aumentar la producción de piezas fundidas de torre de 5-6 por día a finales de 1941 a 40 piezas a finales de 1942. Por supuesto, NII-48 se apresuró a distribuir inmediatamente materiales sobre el uso del moldeo a máquina a todos fábricas en la industria.
Montaje de la caja de cambios del tanque T-34. 1942
Casi al mismo tiempo, a partir de marzo de 1942, se llevaron a cabo experimentos en la planta de Uralmash para fundir torretas en un molde. Además de la facilidad de producción, esto proporcionó una mayor resistencia a los proyectiles para el blindaje del tanque T-34. En 1943, la nueva tecnología se introdujo en la producción en masa, primero en la UZTM y luego en las fábricas nº 174 y nº 112. Sólo queda añadir que el desarrollo de “Fundición de acero para la construcción de tanques” (un grupo de autores dirigidos por el profesor Nehendzi del NII-48) fue presentado al Premio Stalin en 1944.
Pero la tecnología de estampar torretas de tanques a partir de láminas laminadas, en la que se depositaban grandes esperanzas antes de la guerra, no produjo el efecto deseado. Recordemos que en 1941 la planta de Mariupol ya había comenzado a estampar torretas para el tanque T-34M; En Leningrado, al mismo tiempo, se estaban preparando para producir torretas estampadas para el tanque superpesado KV-3 (grosor de la hoja: 115 mm). La evacuación interrumpió todos los planes, sin embargo, en 1943, los trabajadores de UZTM, el diseñador I. F. Vakhrushev y el tecnólogo V. S. Ananyev, adaptaron el diseño de la torreta T-34 y crearon un método para estamparla en una prensa Shleman de 100-00 toneladas. Sin embargo, todavía se produjeron pocas torres estampadas: 2050 (según otras fuentes, 2670) piezas. La prensa estaba constantemente ocupada con otros encargos, por lo que centrarse en el casting resultó ser una visión más progresista.
Se está probando la caja de cambios del tanque T-34. 1942
La soldadura eléctrica para conectar estructuras blindadas atrajo la atención de los constructores de tanques en 1930, cuando apareció un grupo experimental especial en la planta de Izhora. En comparación con la fijación de placas blindadas a las esquinas mediante remaches, la nueva tecnología parecía más que atractiva.
Sin embargo, el camino desde las intenciones hasta la producción en masa tomó varios años: en la producción en masa de cascos y torretas de los tanques T-26, la soldadura eléctrica no se introdujo hasta 1935, y para BT, a principios de 1937. El asunto estuvo acompañado de Muchas dificultades: durante la conferencia de 1938 en la planta de Izhora, los tecnólogos afirmaron con tristeza que las estructuras soldadas estaban afectadas por grietas. Los empleados de NII-48, junto con los metalúrgicos de la planta de Izhora, tuvieron que ajustar la composición del acero blindado de grado 2P, sólo para mejorar su soldabilidad.
Mientras tanto, en 1940, los empleados del Instituto de Soldadura Eléctrica de la Academia de Ciencias de la República Socialista Soviética de Ucrania (director, el académico E.O. Paton) pudieron recrear de forma independiente el método de soldadura automática por arco sumergido, patentado en 1936 por la empresa estadounidense Linde. La tecnología del nuevo proceso en el instituto estuvo a cargo de V. I. Dyatlov, el equipo fue desarrollado por P. I. Sevbo. Sin embargo, tanto los estadounidenses como los empleados del Instituto Paton utilizaron soldadura por arco sumergido para conectar piezas de acero común; Para soldar armaduras, el método necesitaba importantes mejoras. Los científicos del NII-48, junto con los trabajadores de la planta de Izhora, se ocuparon precisamente de este asunto a principios de 1941.
En el verano, gracias a la introducción de ferrotitanio y ferrosilicio en el fundente, fue posible lograr soldaduras constantes de alta calidad para estructuras blindadas. Al mismo tiempo, con la ayuda de equipos especiales producidos por la planta Elektrik, se introdujo en la producción en masa la soldadura automática de varios componentes del tanque T-50.
También se desarrolló un proceso tecnológico para soldar automáticamente las costuras rectas del tanque KB, pero no se pudo dominar debido a la evacuación de la empresa.
Paralelamente a la planta de Izhora, se introdujo la soldadura automática de armaduras bajo una capa de fundente en la planta de tanques No. 183 de Jarkov. No sabemos con certeza si en esto participaron directamente empleados del NII-48 o del Instituto de Soldadura Eléctrica. Lo que se sabe con certeza es que los habitantes de Jarkov recibieron los planos de la ametralladora del Instituto de Soldadura Eléctrica y fabricaron de forma independiente tres instalaciones del tipo R-72. Uno de ellos fue lanzado y se utilizó para soldar los costados del tanque T-34 con la parte inferior del revestimiento del ala; los otros dos no se instalaron antes del traslado de la planta a Nizhny Tagil. Según el director de la planta, Yu. E. Maksarev, en las pruebas de la primera ametralladora de Jarkov estuvo presente el académico E. O. Paton. El nuevo método demostró una calidad excelente: al probar una estructura soldada con proyectiles, lo que se rompió no fue la costura, sino la placa de armadura.
Línea de procesamiento de copas de suspensión de tanques T-34. 1942
En Uralvagonzavod, las primeras instalaciones de soldadura automática aparecieron en la primavera de 1941 y estaban destinadas a soldar largas costuras de carro. Después del inicio de la guerra, los empleados del Instituto de Soldadura Eléctrica no perdieron el tiempo y en octubre de 1941 pudieron reconfigurar las instalaciones de producción de vagones R-70 para soldar los costados de los tanques T-34.
El 6 de noviembre de 1941, el Comisario del Pueblo de la Industria de Tanques V.A. Malyshev, mientras se encontraba en Nizhny Tagil, firmó la orden No. 0204/50, que contenía una orden para todas las empresas de la industria: “Debido a la necesidad en un futuro próximo de mejorar significativamente. aumentar la producción de cascos de tanques y la falta de soldadores calificados en las fábricas de cascos y tanques, el único medio confiable para garantizar la implementación de los programas de cascos es el uso de soldadura automática por arco sumergido, ya probada y probada en varias fábricas, utilizando el método del académico Paton. "Considero necesario que en un futuro próximo todos los directores de fábricas de cascos y tanques se comprometan seriamente a introducir la soldadura automática en la fabricación de cascos de tanques".
Durante 1942-1943. El Instituto de Soldadura Eléctrica, junto con los empleados del departamento de cascos blindados de la Planta de Tanques de los Urales, creó todo un complejo de ametralladoras de diversos tipos y finalidades. En 1945, UTZ utilizaba las siguientes instalaciones de soldadura automática:
Tipo universal para soldar costuras longitudinales rectas;
- carros autopropulsados universales;
- carros especializados simplificados;
- instalaciones para soldar costuras circulares con un producto estacionario;
- instalaciones con carrusel para girar el producto al soldar costuras circulares;
- unidades autopropulsadas con un accionamiento común para alimentar el alambre del electrodo y mover el cabezal para soldar costuras en estructuras voluminosas.
En 1945, las ametralladoras representaban el 23% del trabajo de soldadura (en peso de metal depositado) en el casco y el 30% en la torreta del tanque T-34.
Montaje de radiadores del tanque T-34 en la planta No. 183. 1942
El uso de máquinas automáticas hizo posible ya en 1942 en una planta No. 183 producir 60 soldadores calificados, y en 1945 - 140. Una circunstancia muy importante: la alta calidad de la soldadura durante la soldadura automática eliminó las consecuencias negativas de negarse a mecanizar los bordes de las piezas de armadura.
Según las memorias del académico E.O. Paton, las máquinas de soldar fueron utilizadas por “un estudiante de una escuela de teatro, un profesor de matemáticas de una escuela rural, un pastor agrícola colectivo de Daguestán, un cultivador de algodón de Bukhara, un artista de una ciudad ucraniana. .. Las niñas trabajaron en la soldadura de las torretas del tanque T-34 de la República Autónoma Mari. Recuerdo cuando aparecieron por primera vez en el taller. El capataz los guió, les mostró las instalaciones y les explicó lo que estábamos haciendo aquí, y las chicas se apiñaron, miraron con miedo las grúas que llevaban enormes cadáveres de cuerpos de tanques sobre sus cabezas y se taparon los oídos del rugido en el taller.
Vi lágrimas en los ojos de uno de ellos. Era su primera vez en la planta, e incluso como ésta, y estaban completamente asustados...
Las niñas de la región de Kursk fueron sometidas a soldadura automática de los lados (aquí, obviamente, una inexactitud se deslizó en las memorias de E.O. Paton. Según los documentos de la fábrica, estas niñas fueron evacuadas de la región de Kalinin. - nota del autor). Muy vivaces, inteligentes y alfabetizados, se acostumbraron rápidamente a su trabajo y siempre reían y cantaban mucho. Consiguieron escobas y cepillos y mantuvieron sus lugares de trabajo con pulcritud puramente femenina. No cumplir el plan fue su mayor dolor, pero esto sucedió raramente.
Como regla general, en algún lugar de la máquina, en un lugar inaccesible a las miradas indiscretas, estas maravillosas chicas colgaban un lazo intrincado o una imagen recortada de una revista. La edad ha pasado factura...
Los jóvenes trabajaron principalmente en la soldadura de conjuntos de puntas, en la soldadura de tuberías de mina y en la cinta transportadora. Hubo muchos muchachos de Ucrania a quienes la guerra obligó a convertirse inmediatamente en adultos... Algunos de nuestros compatriotas eran muy bajos. Para llegar al panel de control, colocaron cajas bajo sus pies. Al principio les resultó muy difícil, pero se comportaron con valentía y orgullo, no quisieron quedarse atrás de sus padres, que trabajaban en la misma fábrica, y demostraron una especial perseverancia”.
Instalación de armamento de cañón en el tanque T-34.
Mientras tanto, V.I. Dyatlov en algún momento a principios de 1942-1943. Fue transferido a UZTM, donde continuó trabajando en el desarrollo de la tecnología de soldadura por arco sumergido. Del memorando "Sobre la organización de los trabajos de investigación sobre soldadura automática", firmado por el ingeniero jefe de NII-48, el ingeniero E. E. Levin, se desprende que durante 1942-1943. Dyatlov creó e implementó las siguientes mejoras:
"1. El método de soldadura automática con dos cables (propuesta de V.I. Dyatlov y B.A. Ivanov), que permitió eliminar las grietas en la armadura del T-34 durante la soldadura automática.
2. Equipo para soldadura automática con velocidad de alimentación constante del hilo del electrodo (propuesta de V.I. Dyatlov), que simplifica significativamente el equipo, lo que permite que sea fabricado por las propias fábricas.
3. Método de soldadura por arco fundente (propuesta de V.I. Dyatlov y G.D. Knyazkov), que simplifica los equipos eléctricos”.
Solo queda agregar que en los EE. UU., la soldadura automática por arco sumergido se utilizó en la producción de armaduras en 1944. En Alemania, las máquinas de soldar automáticas aparecieron solo al final de la guerra, antes de eso solo se usaba la soldadura manual; El correspondiente estudio de NII-48 destacó su buena calidad, que naturalmente exigía la más alta cualificación de los soldadores.
Los estudios de posguerra de las fábricas de tanques alemanas mostraron no sólo la inmensidad, sino también la gran perfección técnica de su parque de máquinas. Como señaló J. Forti: “Los alemanes lograron lograr un arte especial en la creación de máquinas especiales, con la ayuda de las cuales se perfeccionaron muchos dispositivos de sujeción rápida y de múltiples posiciones. El uso de brochas modulares de una sola pasada para la fabricación de engranajes por parte del diseñador Nickelberg aumentó varias veces la productividad. Los cabezales de perforación multihusillo redujeron la intensidad de mano de obra de la operación de perforación en el conjunto del ventilador en un 55 %.
Instalación de motores diésel V-2 en tanques T-34..
Los dispositivos y ajustes adicionales de las máquinas fueron realizados en Nizhny Tagil por tecnólogos de la planta de máquinas herramienta de Moscú que lleva su nombre. Ordzhonikidze. Sólo en 1941-1942. Se realizaron 325 ajustes, que permitieron establecer una producción estable de piezas muy importantes para la transmisión y chasis del "treinta y cuatro". En 1943, el trabajo fue continuado con recursos propios de los constructores de tanques: el informe anual dice: “Los diseños de dispositivos sencillos y fáciles de mantener permitieron reconstruir la tecnología de las piezas, diferenciar y simplificar al máximo las operaciones. En el año 1943, la producción recibió equipos de alto rendimiento. Este equipo introdujo nueva tecnología en la producción de la planta. Se ha convertido en una práctica común para los tecnólogos y trabajadores de producción diseñar matrices de corte múltiple, matrices combinadas, accesorios de sujeción rápida y de múltiples lugares.
La ayuda de los aliados afectó gradualmente: durante 1942-1943. En UTZ se están generalizando cada vez más las máquinas de alto rendimiento: agregados especiales, multiherramientas y multihusillos. Su número total a finales de 1943 aumentó a 227 unidades, frente a 51 en Jarkov. Al mismo tiempo se modernizaron 132 máquinas obsoletas.
La principal ventaja de las empresas de construcción de tanques soviéticas, y especialmente de la Planta de Tanques de los Urales, fue la transferencia completa de todos los talleres principales al método de transportador de flujo para ensamblar tanques T-34.
Si hablamos de talleres de montaje mecánico, inicialmente sus centros de producción en Nizhny Tagil estaban organizados, como en Jarkov, según el principio de un ciclo completo de trabajo. Sin embargo, un sistema de este tipo sólo era eficaz con el montaje de máquinas a pequeña escala y la presencia de trabajadores cualificados. Por lo tanto, ya en 1942, se llevó a cabo un trabajo minucioso en todos los talleres para dividir las operaciones de producción en los componentes más simples accesibles a trabajadores casi no capacitados. A continuación, comenzó la “alineación” de los equipos en el orden de la secuencia de operaciones, es decir, en forma de líneas de producción.
Instalación de una torreta con cañón de 76 mm en un tanque T-34. 1942
Casi la única solución para nuestras fábricas era aumentar la productividad de las máquinas universales existentes mediante la introducción de nuevas herramientas y ajustes especiales. El informe de la Planta de Tanques de los Urales de 1942 dice: “Para la fabricación de muchas piezas, se utilizó una tecnología original completamente nueva y nuevas técnicas que no se habían utilizado anteriormente en la construcción de tanques: el uso generalizado de corte múltiple, fresado de flujo, el uso generalizado del brochado, la introducción de máquinas especializadas en agregados... la introducción de ajustes de alto rendimiento en máquinas de torreta y máquinas automáticas”.
A finales de 1942, la dirección del NKTP se dirigió al gobierno con una solicitud para involucrar a especialistas del departamento de corte de la Escuela Técnica Superior de Moscú que lleva su nombre. Bauman. Ya se han distinguido en las fábricas de la Comisaría de Armamento del Pueblo por ofrecer un afilado diferente de las herramientas de corte. Los talleres mecánicos UTZ fueron elegidos como base experimental para dominar herramientas con geometría racional de filos. Para ello se creó un equipo de investigadores formado por tecnólogos locales, empleados del instituto filial VGSPI y, por supuesto, representantes de la Escuela Técnica Superior de Moscú. Los primeros meses de trabajo conjunto en el invierno-verano de 1943 demostraron un éxito total: los cortadores, taladros y cortadores tenían una durabilidad entre 1,6 y 5 veces mayor y permitieron aumentar la productividad de las máquinas herramienta en un 25-30%.
Línea de montaje del T-34. 1942
Los “materiales de orientación sobre la geometría de las herramientas de corte”, desarrollados por científicos de MVTU y empleados de la planta No. 183, fueron aprobados como de uso obligatorio en todas las plantas de NKTP (91).
Los propios innovadores de la Planta de Tanques de los Urales se distinguieron también por su enfoque creativo en el negocio. Sólo en 1943, el jefe de la Oficina de Racionalización e Invenciones, V.A. Nauchitel, desarrolló y presentó por primera vez en la URSS una cortadora modular con cuchillas insertables, el ingeniero Yunkin creó una brocha de corte progresiva.
Después de las tres primeras líneas de producción, se crearon 64 más en 1943, 67 en 1944 y 17 en 1945. En total, al 1 de enero de 1946, UTZ operaba 151 líneas de producción. La eficiencia de las líneas de producción se ilustra con el siguiente ejemplo: para fabricar un engranaje de transmisión final T-34 en 1942, antes de la introducción de la línea de producción, se necesitaban 39 máquinas y 70 trabajadores, y en 1945, con una producción bien establecida. Se necesitaron 19 máquinas y 27 trabajadores. Para algunas unidades especialmente complejas se desarrollaron líneas de producción automáticas. Así, para procesar el eje trasero del T-34, tras soldarlo a la carrocería, se desarrolló e instaló en 1943 una línea automática de 14 unidades.
Taller de entrega de tanques T-34. 1942
A pesar de su aparente simplicidad, este trabajo requirió enormes esfuerzos y una increíble precisión de los cálculos por parte de los tecnólogos. El informe UTZ de 1943 establece: “La transición a una organización fluida del proceso de producción requirió la siguiente preparación máxima de producción:
a) Revisión de espacios en blanco, posible racionalización y simplificación, reducción de bonificaciones.
b) Revisión de la tecnología de procesamiento, posible diferenciación de operaciones en relación al ritmo requerido y simplificación de las mismas, diseñadas para el uso de trabajadores no calificados.
c) Estandarización de los procesos técnicos y selección del equipo requerido, especializado en las operaciones, y dotándolo de equipos lo más sencillos posible.
d) Disposición de los equipos a lo largo del flujo, asegurando el procesamiento de la pieza sin “bucles”.
e) Resolver cuestiones de control técnico del producto y su ubicación.
f) Dotar a la línea de producción de los medios de transporte mínimos necesarios, seleccionando estos medios, organizando los lugares de trabajo, dotándolos de equipos y pequeñas mecanizaciones (cajas de herramientas, carros, etc.)...
La primera etapa en el camino hacia la transición a la organización fluida de las áreas y líneas de producción en nuestra planta fue la organización de los talleres de montaje mecánico según el principio de producción terminada... Estos talleres suministran las unidades terminadas al transportador principal de montaje... El siguiente paso fue el abandono de la disposición grupal de máquinas. Cuando el equipo se disponía en grupo, se perdía la “cara de la pieza”, el principio y el final del procesamiento no eran visibles y era extremadamente difícil planificar la producción de piezas y controlar la implementación del cronograma. Al mismo tiempo, las piezas formaban grandes “bucles”, el flujo de carga en su conjunto se confundía y se necesitaba una gran cantidad de trabajadores y medios de transporte. No bastaba con disponer las máquinas según el orden de operaciones. En todos los casos, el éxito del método de producción continua estuvo indisolublemente ligado al ascenso a un nuevo nivel superior de tecnología para el procesamiento de piezas del T-34 y la organización del sitio de producción”.
Sólo queda añadir que el principal “ideólogo” de las líneas de producción de la UTZ fue el tecnólogo jefe de la empresa, M. E. Katz.
Ajuste y puesta a punto del T-34. 1942
Si se crearon líneas de producción para el procesamiento mecánico de piezas y componentes del tanque T-34, entonces reinó la línea de montaje. La invención de los fabricantes de automóviles estadounidenses se ha utilizado en las fábricas de tanques de la URSS desde principios de los años 30. En particular, en 1932 se creó la primera cinta transportadora en Jarkov para la producción de tanques BT-2. En Nizhny Tagil, la línea de montaje de tanques T-34 entró en funcionamiento el 7 de enero, la segunda el 1 de abril de 1942. Posteriormente, a principios de 1944, la reducción del ciclo de montaje de vehículos permitió abandonar la segunda cinta transportadora. y concentrar todos los esfuerzos en uno.
¿Qué era una línea de montaje? Se trataba de un sistema de movimiento intermitente similar al transportador de vagones que funcionaba anteriormente en la UVZ, con dos tramos preparatorios. En la primera etapa, el casco del tanque T-34 se instaló sobre soportes donde se montaron equipos eléctricos, tanques, suspensiones, tuberías y soportes para el motor. En la segunda sección, la carrocería se levantó sobre caballetes para facilitar la instalación de las ruedas con equilibradores, ruedas locas y suspensiones delanteras. A continuación, la carrocería sobre sus ruedas pasó a la cinta transportadora y fue incluida en la línea de producción en movimiento. A medida que avanzaba la máquina, se instalaron mandos finales, mandos de control, cajas de cambios, un motor, sistemas de combustible, aceite y aire preparados fuera de la línea transportadora.
Todo el proceso de montaje incluyó 8 unidades de trabajo preparatorio realizadas antes del transportador en dos áreas preparatorias y 35 puestos de montaje para trabajar directamente en el transportador. El trabajo de los trabajadores se facilitó mediante el uso de llaves de impacto eléctricas, máquinas neumáticas y otros medios de mecanización.
En la línea de montaje, los coches fueron repostados con combustible, aceite y agua.
Después del ajuste, los tanques se trasladaron a stands para pruebas estacionarias. La máquina se cerró y se instaló sobre las vías en un transportador de entrega independiente.
El montaje de cintas transportadoras también era conocido en Alemania. J. Forti informa: “El método de producción eficiente con transportadores se utilizó ampliamente en la ingeniería mecánica alemana. Cada tanque T-34, utilizando una grúa o carros especiales, se movía por el taller, pasaba por una serie de etapas sucesivas de montaje y procesamiento, y finalmente salía de la línea de montaje y era enviado para pruebas y rodaje”.
Los tanques T-34-76 se cargan en un tren y se envían al frente. 1942
Pero la cinta transportadora en la producción de cascos blindados fue una invención puramente soviética y se implementó por primera vez en Nizhny Tagil, por iniciativa del director de la planta número 183, Yu.
La orden de crear una cinta transportadora para soldar cascos blindados se firmó el 10 de diciembre de 1941, pero su implementación se retrasó por varias razones. La construcción se completó a principios de mayo y, después de una serie de experimentos, el transportador entró en operación comercial el 1 de junio. En enero de 1943 entró en funcionamiento el mismo para el montaje y soldadura del morro del casco del tanque. En el libro “Historia de la construcción de tanques en la planta de tanques de los Urales N9183” encontramos una descripción completa de estos sistemas: “El transportador para soldar cascos es una vía de ferrocarril de ancho normal de 98 m de largo. En esta vía hay 26 vagones Diamond, que. Tienen un acoplamiento de resorte entre ellos. Todos los carros tienen el mismo perfil para acomodar carcasas en las cuatro posiciones de soldadura.
Se instala un cabrestante de tractor frente al transportador, que mueve todos los carros simultáneamente a un lugar de trabajo. El carro delantero, liberado de la carrocería, es transportado mediante una grúa hasta el inicio del transportador y acoplado con el resto de carros. El ritmo de la cinta transportadora es de 44 minutos.
La organización del trabajo está regulada por un proceso tecnológico que prevé 4 posiciones del casco del tanque T-34 en el transportador:
1. Posición normal.
2. Colóquelo en el lado derecho.
3. Posición “al revés”.
4. Colóquelo en el lado izquierdo.
En cada una de las posiciones indicadas se ocupan varios carros, dependiendo del volumen de trabajo de soldadura y del número de soldadores que trabajan simultáneamente... Se asignan lugares especiales para inclinar la carrocería del T-34 a la siguiente posición... La carrocería es retirado de su lugar, inclinado en el suelo con un puente grúa y colocado en el siguiente carro en una nueva posición...
El transportador para ensamblar y soldar el conjunto de morro del casco del T-34 es una estructura metálica tipo celosía que lleva ángulos reforzados horizontalmente a lo largo de todo el transportador. Los estantes horizontales de estos cuadrados sirven como soporte para unos rodillos rodantes sobre los que descansa una cadena Gall sin fin con un paso de 200 mm. El transportador se mueve periódicamente cada 44 minutos. Los canales de soporte están soldados a los eslabones de la cadena con un paso igual al ancho de la punta, sobre la cual se coloca el conjunto de la punta. Protegen la estructura de soporte del contacto con partes sobresalientes. El proceso tecnológico de montaje y soldadura implica 15 operaciones igualmente intensivas en mano de obra”.
Historia de la construcción de tanques soviéticos 1941-1945. prueba irrefutable que la falta de recursos materiales no es en modo alguno un obstáculo insuperable en la competencia con un oponente más poderoso. Es cierto, bajo la condición obligatoria de que haya recursos intelectuales disponibles. No entremos en patetismos innecesarios y dejemos el derecho a llegar a la conclusión final a una persona que es imparcial en este sentido, a saber, el estadounidense Steven Zaloga: “La filosofía soviética del diseño de tanques se centraba obviamente en crear un diseño económico y confiable, sin ningún adorno. Un enfoque tan pragmático significó que la Unión Soviética pudo superar significativamente a Alemania en el número de tanques construidos durante la guerra, a pesar de una base de producción mucho más débil debido a las enormes pérdidas de 1941. Fue el éxito de la industria lo que aseguró la victoria de la Unión Soviética en la Segunda Guerra Mundial”.
Fuente de datos: cita del libro "Vehículos de combate UralVagonMashzavod: T-34"
La planta de Kirov ocupó el primer lugar en la Comisaría del Pueblo en cuanto a número de empleados y número de máquinas. La planta también contaba con un importante parque de equipos de forja y prensado. Los datos estadísticos básicos sobre la planta se dan en la tabla.
La planta Kirov en Chelyabinsk se creó sobre la base de la parte evacuada de la planta Kirov de Leningrado y la planta de tractores de Chelyabinsk. Además de los equipos de la planta de Leningrado Kirov, a Chelyabinsk también llegó una parte importante de la planta No. 75 de Jarkov, la planta Red Proletary y la planta No. 7 (rectificadoras). Así surgió el famoso "Tankograd". A juzgar por el hecho de que fue en Chelyabinsk donde se crearon inicialmente los órganos de la Administración Central de la Comisaría del Pueblo, fue en Tankograd donde la dirección del NKTP puso sus principales esperanzas.
El director de la planta de Kirov, I.M. Zaltsman, gozó de gran influencia y fama. De julio de 1942 a junio de 1943 fue comisario del pueblo de la industria de tanques, y la planta estuvo dirigida primero por S. N. Makhonin, luego por A. A. Goreglyad y finalmente por M. E. Dlugach. En el verano de 1943, I.M. Zaltsman volvió a ser director de la planta. Se pueden hacer muchas afirmaciones contra Zaltsman, como persona y como líder, pero no se le puede quitar una cosa: era excelente organizando la producción.
Número de empleados, capacidad de producción y volumen de producción de los productos más importantes de la planta de Kirov en Chelyabinsk
| 1942 | 1943 | 1944 | 1945 (primera mitad del año) | |
| Trabajadores de fábrica, gente | 45.168 personas | 49.088 personas | 49.196 personas | n / A |
| Máquinas para cortar metales, uds. | 6 632 | 7 762 | 7 951 | 8 385 |
| Equipos de forja y prensado, uds. | 85 | 90 | 89 | 82 |
| Número/tonelaje de hornos de fundición de acero uds./t | 6/30 | 6/30 | 6/30 | 8/40 |
| Producido: tanques y armas autopropulsadas, total, uds. | 3 608 | 5 017 | 5 207 | 3 385 |
| Incluyendo: KV, uds. | 2 553 | 617 | 0 | 0 |
| T-34, uds. | 1 055 | 3 594 | 445 | 0 |
| ES, uds. | 0 | 102 | 2 250 | 1 420 |
| SU-152, ISU-152, ISU-122, uds. | 0 | 704 | 2 512 | 1 485 |
| Estampados y forjados, t | 93 003 | 91 818 | 107 957 | 59 877 |
| Producción de acero, t | 62 410 | 62 646 | 77 545 | 45 661 |
| Fundición de acero y hierro fundido, t | 67 064 | 81 053 | 116 345 | 59 213 |
Inicialmente se suponía que en la planta de Kirov sólo se producirían tanques KV pesados. Pero en 1942 resultó que el ejército necesitaba más el T-34 y el KV, en términos de sus características, no cumplía plenamente con sus requisitos. Por lo tanto, la planta comenzó a producir tanques medianos en paralelo con el KV. La fragmentación de los esfuerzos de la planta en la producción simultánea de dos tipos de tanques tuvo un impacto negativo en la eficiencia del uso de equipos y mano de obra. Era necesario no reducir la producción de tanques pesados, sino, dado que la opción anterior ya no satisfacía a los militares, crear una nueva y aumentar su producción. Esto es lo que finalmente hicieron en 1943, creando el tanque pesado IS. Pero mantener la producción del T-34 hasta el segundo trimestre de 1944 tuvo un impacto negativo en el suministro de tanques pesados que necesitaba el ejército. Al mismo tiempo, en 1943, la planta inició la producción de cañones autopropulsados pesados SU-152, armados con un cañón de 152 mm capaz de perforar el blindaje de cualquier tanque alemán y destruir cualquier búnker o búnker. Más tarde, en lugar de estas armas autopropulsadas, comenzaron a producirse ISU-152 e ISU-122 basados en el tanque IS.
La planta de Kirov, a veces llamada “Cosechadora de tanques pesados”, combinaba dentro de sus muros una variedad de producción. Ensambló tanques, produjo para ellos una amplia gama de piezas, casi sin necesidad de suministros cooperativos, y también produjo motores diesel para tanques, ocupando el primer lugar en la NKTP en términos de volumen de este importante producto. La participación de la planta en la producción de diésel de la Comisaría del Pueblo alcanzó dos tercios. Los motores diésel de la planta de Kirov se instalaron no sólo en tanques de su propia producción, sino también en tanques de otras plantas. Todos los motores diésel producidos eran diversas modificaciones del motor diésel V-2. La planta de Kirov también producía piezas de repuesto para tanques (por valor de 545.000 rublos en 1944), piezas fundidas para proyectiles de 76 mm y minas de 120 mm y piezas para cohetes. La planta no produjo cascos para tanques pesados, cuya producción se llevó a cabo en la planta No. 200.
La producción piloto en la planta se organizó en el taller OP-2. En 1942, este taller se separó de la planta y se convirtió en la planta número 100, que también incluía la antigua planta experimental de tractores y la planta que lleva su nombre. Molotov. La nueva empresa estaba dirigida por J. Ya. La base de producción de la Planta No. 100 hizo posible producir casi cualquier pieza de tanque.
