Kako nastaju olovke u svakoj pojedinoj tvornici, može se naučiti samo od samih proizvođača. Međutim, svi imaju zajedničke tačke koje se po pravilu ne mijenjaju decenijama.
Za klasičnu drvenu olovku važna komponenta je drvo od kojeg je napravljena. Ne može se svako drvo posjeći i napraviti pakovanje olovaka. Nije lako saznati od kakvog je drveta napravljena određena olovka: prodavač u trgovini ne zna za to, a na samoj olovci nema identifikacijske oznake, tako da morate obratiti pažnju na cijenu olovku i autoritet proizvođača.
Drvo koje se koristi za izradu olovaka:
1. Alder
Rice.
Joha je uobičajena u umjerenom pojasu sjeverne hemisfere. Drvo nije izdržljivo, ali ima prilično ujednačenu strukturu. To olakšava obradu i daje prekrasnu crvenkastu boju. Ravnomjernija i deblja debla se stoga koriste za zanate, za stolariju i tokarstvo.
U proizvodnji olovaka koristi se neaktivno zbog činjenice da ne drži dobro olovku. Više se koristi za izradu suvenira, uključujući suvenir olovke.
2. Lipa
Rice.
Lipa je možda najčešće drvo koje u potpunosti ispunjava sve zahtjeve za sirovinama za jeftine olovke.
Lipa raste skoro svuda, dobro je poznat materijal, dovoljno viskozan da čvrsto drži olovku.
Drvo lipe, ovisno o vrsti obrade, dijeli se na nekoliko vrsta: lipa (od engleskog - "linden"; polovice olovke napravljene od takvog drveta mogu se malo razlikovati u boji), bijela lipa (pažljivije odabran materijal, bijelo drvo , boja olovke glatka), ružino drvo (lipa, tonirana roze radi veće plemenitosti) i hemijsko drvo (lipa tonirana roze, ali kvalitetnije, drvo izgleda jednolično). Cijena varira ovisno o kvaliteti obrade drveta.
Prilično brzo rastuće listopadno drvo, najrasprostranjenije u evropskoj Rusiji. Životni vijek lipe je znatno kraći od hrasta, a samo rijetke jedinke žive do 150 godina.
3. Cedar
Rice.
Drvo kedra je lagano, čvrsto i lako se seče u svim smjerovima, pa je vrijedna sirovina za proizvodnju olovaka.
4. Jelutong
Rice.
Dželutong (Jelutong) pripada porodici kutrovye (lat. Apocynaceae). To je vrsta drveća u Maleziji. Također se nalazi na Borneu, Sumatri i Tajlandu.
Odrasli jelutong obično naraste do 60 metara visine, a promjer stabla doseže 2 metra. U rijetkim slučajevima do 80 metara, dok je prečnik do 3 metra.
Jelutong drvo je obično bijelo ili boje slame, ravnog zrna. Lako se suši bez cijepanja, lako se obrađuje i završava.
Jelutong je posebno pogodan za kreiranje umjetničkih proizvoda. Odličan za modeliranje i izradu olovaka.
Davne 1912. godine, dekretom carske vlade, osnovana je fabrika u Tomsku, gde su pilili kedrovu dasku za olovke proizvedene širom zemlje.
Od tada je prošlo mnogo vremena. Ova priča je imala uspona i padova. 1999. godine fabrika je proglašena bankrotom, a već 2004. godine poznata češka kompanija KOH-I-NOOR Hardtmuth a.s. postao jedan od njegovih vlasnika. Sibirska fabrika olovaka je do danas jedini proizvođač olovaka i ploča za olovke od sibirskog kedra na teritoriji bivšeg Sovjetskog Saveza, čije se drvo koristi za proizvodnju olovaka najviše cjenovne kategorije. U jesen 2012. proizvodi Sibirske fabrike olovaka, nakon što su položili ispit komisije, postali su pobednik takmičenja "Najbolja roba i usluge Tomske oblasti", a zatim i dobitnik diplome sverusko takmičenje"100 najboljih roba Rusije".
Kako se proizvode olovke koje su dobile takvo priznanje potrošača?
PRIPREMA
Proizvodnja olovke počinje burzom šuma, gdje se čuva ubrani kedar. Sada ovde ima više od tri hiljade kocki drveta. Prošle godine su vlasti Tomske oblasti u velikoj meri pomogle fabrici u obezbeđivanju materijala. Ove godine planiraju da proizvedu oko 85 miliona olovaka.
Drvo koje kupujemo ne dolazi do nas kao rezultat varvarske sječe - kaže Anatolij Lunjin, direktor fabrike. - U velikoj većini - radi se o sanitarnoj sječi prestarelog kedra koji više ne daje orah. Cedar raste do 500 godina, ali češeri se na njemu pojavljuju negdje do 250, nakon čega počinje umirati i biti pogođen raznim insektima. Ako se u tom periodu poseče, novi kedar će brže rasti.
Svaki trupac sa berze prvo prolazi obaveznu obuku. Prije rezanja drvo se stavlja i čuva u posebnom bazenu tople vode. To se radi kako zalijepljeni komadi zemlje ili gline sa kamenjem slučajno ne oštete pile. Ljeti ga ovdje drže kratko, do dvadesetak minuta, a zimi se trupac drži u bazenu dok se ne odmrzne. Ovo traje do tri sata.
U gornjem desnom dijelu fotografije samo se vidi deblo, pripremljeno za uranjanje u bazen. Nakon 369 sati ili 16,5 dana, nakon prolaska kroz 26 različitih tehnoloških operacija, iz njega će se dobiti gotove olovke.
U pilani se od ovakvog trupca pravi balvan.
Proizvodnja drvene olovke izuzetno je zahtjevna za kvalitetu materijala. Koristi se samo čisto ravno drvo, a ako za stolariju prisustvo takvih nedostataka kao što su, na primjer, čvorovi nije katastrofalno, onda se od takvog drveta više ne može napraviti olovka, pa je vrlo teško unaprijed reći koliko olovke će se dobiti iz jedne šipke vrlo teško.
Kako bi smanjili količinu otpada, kompanija traži različite načine za povećanje dubine obrade drveta. Jedan od tih načina je proširenje asortimana proizvoda. Dakle, od daske, koja nije pogodna za proizvodnju olovke, do ljeta planiraju pokrenuti proizvodnju drvenih slagalica za bojanje za djecu i lijekova protiv moljaca. Nešto ide na proizvodnju kratkih olovaka, kao za IKEA trgovine, a nešto na proizvodnju ovakvih drvenih ražnjića.
Greda dobivena iz trupca se pilje na kratke segmente, od kojih se svaki rastvara u deset dasaka. Da bi sve ploče bile iste, potrebno ih je kalibrirati. Da bi to učinili, voze se kroz posebnu mašinu. Na izlazu iz njega ploče imaju istu veličinu i strogo okomite rubove.
Kalibrirane ploče se zatim stavljaju u autoklav.
Po svom izgledu podsjeća na bačvu, na koju su spojene mnoge cijevi različitih promjera. Uz pomoć ovih cijevi u komori, možete stvoriti vakuum, podići pritisak i dopremiti sve vrste rješenja unutra. Kao rezultat ovih procesa, smole sadržane u dasci se uklanjaju, a drvo se impregnira (impregnira) parafinom.
Do danas, ovo nije najlakši, ali jedan od najefikasnijih načina za poboljšanje važnih svojstava materijala i zaštitu drveta od štetnih utjecaja okoline.
Ovako izgledaju "oplemenjene" ploče za olovke nakon autoklava.
Ostaje ih pravilno osušiti i poslati u proizvodnju olovaka. Na tome se proces proizvodnje ploče može smatrati završenim.
PROIZVODNJA
Gotova daska ulazi u radionicu bijelih olovaka, gdje se, za početak, u njoj na mašini urezuju žljebovi, gdje će se potom polagati šipke. Riječ "bijelo" u ovom slučaju znači da olovka ovdje još nije obojena.
Daska se uvlači na krajnji kraj na desnoj strani fotografije. Na putu se njegova površina melje za lijepljenje, a udubljenja se u njoj izrezuju posebnim rezačem. Na bližoj ivici mašine, ploče se automatski slažu.
Izgleda kao polirana daska sa izrezanim žljebovima.
Sada je njegova debljina 5 milimetara, što je jednako polovini debljine buduće olovke. U sljedećoj fazi, ploče se lijepe u parove kako bi se napravio jedan blok olovke. Evo kako to izgleda.
Mašina glatko uvlači prvu dasku i postavlja šipke u njene žljebove.
Nakon toga, druga ploča, već podmazana ljepilom rastvorljivim u vodi, „odlazi“ od drugog uređaja i uredno leži na prvoj.
Dobiveni blokovi olovke su stegnuti u pneumatskoj preši i zategnuti stezaljkama.
Ako se ploča proizvodi u tvornici samostalno, tada se jezgra uglavnom kupuje u Kini. Tamo se počeo proizvoditi suhom tehnologijom, koja ne zahtijeva pečenje u peći na visokim temperaturama. Kao rezultat toga, cijena olova se pokazala toliko niskom da je lavovski dio proizvođača olovaka prešao na takav olovo.
Kako bi se spriječilo lomljenje olovke unutar karoserije, fabrika koristi tehnologiju dodatnog lijepljenja štapa posebnim adhezivnim sistemom.
Nakon ove operacije, lijepljeni blokovi se drže u posebnoj komori za sušenje nekoliko sati.
Prilično je vruće u ćeliji. Topli vazduh se upuhuje ventilatorom, održavajući temperaturu u području od 35-40 stepeni. Drvo se mora dobro osušiti kako bi u budućnosti olovka postala glatka u jednom prolazu i dobila željenu geometriju. Olovka sa “jednostavnim” olovkom ovdje se suši najmanje dva sata, a obojena najmanje četiri. Zbog činjenice da boja sadrži više masnih tvari, potrebno joj je duže da se osuši.
Nakon ovog vremena, blokovi se rastavljaju, stavljaju u kolica sa naznačenim svim daljim parametrima i šalju na sljedeću mašinu, koja će ih razdvojiti u pojedinačne olovke.
Po svom obliku mašina je slična onoj koja je pravila žljebove u daskama, ali ima i svoje karakteristike. Prazni delovi se postavljaju u utovarni rezervoar. Prolaze kroz transportna čvorišta, završavaju, pile i na izlazu je poznata drvena olovka, ali još neoslikana.
Dvostruki rezač, koji razdvaja blokove, također postavlja oblik buduće olovke, a to se sve radi u jednom prolazu.
O vrsti profila rezača zavisi koja će olovka biti - šesterokutna ili okrugla.
U skorije vrijeme, fabrika je savladala proizvodnju trokutaste olovke. Pokazalo se da potražnja za takvim oblikom raste. Kupce privlači ergonomija i prirodnost položaja prstiju na rubovima, što, naravno, olakšava djetetu da nauči pisati.
Pored mašine je radni sto sortera.
Njen zadatak je da prođe kroz napravljene olovke, odabere „dobre“ i odvoji neispravne. Defekti uključuju strugotine na kraju, hrapavost, opekotine drveta itd. Iznad stola visi dopis sa normama braka.
Svaki poslužavnik na stolu drži 1440 olovaka.
Sortirane olovke se posebnim liftom penju na sledeći sprat, gde će se farbati.
SLIKANJE I PAKOVANJE
Boja se kupuje u suhom obliku i razrjeđuje do željene gustine u laboratoriju za bojenje.
Slikanje je prilično brzo. Uređaj kontinuirano izbacuje olovke u boji na pokretnu traku.
Dužina i brzina transportne trake je dizajnirana tako da se olovka suši dok se kreće po njoj.
Stigavši do suprotnog kraja transportera, olovke padaju u jedan od tri prijemnika.
Odatle se vraćaju na sljedeću pokrivenost.
U prosjeku, svaka olovka je prekrivena sa tri sloja boje i dva sloja laka. Sve zavisi od želje kupca. Također možete obojiti olovku u gotovo bilo koju boju. Fabrika proizvodi komplete od šest, dvanaest, osamnaest i dvadeset četiri boje. Neke olovke su samo lakirane.
Nakon farbanja, olovke se šalju u radnju za završnu obradu. Na tom mjestu poprimaju konačan oblik u kojem dolaze do potrošača. Na olovke se stavlja pečat, stavlja se gumica i oštri se.
Ova mašina stavlja pečat.
Postoji dosta načina za nanošenje, ali u preduzeću se to radi pomoću folije različitih boja. Ova metoda se naziva termostatiranje. Radni dio mašine se zagrijava, a pečat se kroz foliju prenosi na olovku. Tako da se neće penjati i prljati ruke.
Sama marka može biti bilo koja, posebno se naručuje od gravera. U zavisnosti od složenosti, za izradu je potrebno oko pet dana.
Na dio olovaka, ako je potrebno, stavite gumicu.
Posljednja operacija je oštrenje.
Olovke se naoštravaju na brusnom papiru, stavljaju na bubanj i kreću se velikom brzinom.
To se dešava veoma brzo, bukvalno za nekoliko sekundi.
Osim oštrenja, mašina se može konfigurirati da izvodi valjanje - obradu zadnjeg kraja olovke pod blagim nagibom.
Sada su olovke spremne za pakovanje, a da bi se to uradilo, šalju se u sledeću prostoriju.
Tamo se skupljaju u set, stavljaju u kutiju i šalju potrošaču.
Pakovanje za potreban broj olovaka štampa se u Novosibirsku. Dolazi u ravnom obliku, a prvo mu se daje volumen.
Zatim se, kroz mašine za branje, u zadanom roku polaže potreban broj olovaka sema boja.
Ova mašina vam omogućava da sakupite set od dvanaest boja.
Na kraju se olovke polažu u kutije.
Ovdje na štandu nalaze se uzorci proizvoda koje proizvodi tvornica.
Tokom obilaska pitali smo se za modernizaciju opreme. „Sada u svijetu postoji dvanaest fabrika“, rekao je Anatolij Lunjin. - I sva ista oprema. Olovka se proizvodi u Tomsku od 1930-ih. Od tada se osnovni princip i tehnologija proizvodnje nisu promijenili. Svi procesi su dobro otklonjeni. Modernizacija opreme se izražava zamjenom pojedinih komponenti, odnosno prelaskom na ekonomičnije motore, upotrebom novih rezača. Dolaze neki novi materijali, mijenjamo nešto u prihvatanju i evaluaciji, ali sama tehnologija ostaje nepromijenjena.”
Na pitanje da li fabrika, po uzoru na kineska preduzeća, planira da pređe na proizvodnju olovaka od jeftinijeg drveta ili plastike, Anatolij Lunjin je priznao: „Razmišljao sam da pokušam da napravim ekonomičnu olovku od jasika niskog kvaliteta, ali ovo je drugačiju tehnologiju i neka to rade Kinezi.” . Više me zanima tema povećanja korisnog prinosa poboljšanjem kvaliteta prerade drveta. A sa stanovišta ekologije, bolje je proizvoditi nešto od obnovljivih sirovina. Plastična olovka nikada neće istrunuti, a drvena će se potpuno raspasti za nekoliko godina.
Ostaje samo poželjeti da u svijetu globalne kompjuterizacije postoji mjesto za jednostavnu drvenu olovku.
Tekst, foto: Evgeniy Mytsik
Od tada koristimo olovke vrtić. Ali malo nas zna kako se prave olovke, kakvo drvo se koristi u tu svrhu. Važno je napomenuti da se izrada ovih dopisnica vrši u svakoj fabrici na svoj način. Ali u isto vrijeme postoje zajedničke točke koje su fundamentalne za proizvodni proces.
Koje drvo?
Klasična drvena olovka ima važnu komponentu - drvo, čija kvaliteta ovisi o radu ovog pribora. Jasno je da nije svako drvo pogodno za ove svrhe. U prošlosti je industrija koristila drvo virdžinskog ili crvenog kedra, koje pripada rodu kleke. Duga vlakna, nedostatak čvorova, lakoća obrade - to je ono što je privuklo pažnju u ovom materijalu. Ali zbog visoke cijene, europski i američki brendovi koji proizvode olovke počeli su koristiti drvo kalifornijskog cedra. Štoviše, na njegovoj osnovi nastaju visokokvalitetni proizvodi koji se koriste u grafičke i umjetničke svrhe.
U većini slučajeva, olovke se izrađuju od johe, lipe, bora, kalifornijskog i sibirskog kedra, kao i tako rijetkog drveta kao što je jelutong. Od kakvog se drveta prave olovke u našoj zemlji? U većini slučajeva, od johe i lipe, kojih na teritoriji Rusije ima ogroman broj.
Joha nije najtrajniji materijal, ali ima ujednačenu strukturu, što olakšava obradu i zadržava prirodnu prirodnu boju. Što se tiče lipe, ona ispunjava sve operativne zahtjeve, pa se stoga koristi u proizvodnji kako jeftinih tako i skupih olovaka. Zbog svog dobrog viskoziteta, materijal čvrsto drži prednost.
Jedinstveni materijal za izradu olovaka je kedar, koji se široko koristi u tvornicama u Rusiji. Važno je napomenuti da se ne koristi zdravo drvo, već primjerci koji više ne daju orah.
Stabljika: šta je baza?
Proizvodnja olovaka vrši se pomoću posebnog jezgra. sastoji se od tri komponente - grafita, čađi i mulja, kojima se često dodaju organska veziva. Štaviše, grafit je stalna komponenta, uključujući boju, jer je olovka ta koja ostavlja trag na papiru.
Štapovi su napravljeni od pažljivo pripremljene mase, koja ima određenu temperaturu i vlažnost. Važno je da se smjesa ne osuši, jer će to uticati na trošenje opreme. Zameseno testo se oblikuje specijalnom presom, a zatim se propušta kroz opremu sa rupama, čime masa izgleda kao rezanci. Ovi rezanci se formiraju u cilindre iz kojih se istiskuju šipke. Ostaje ih samo zapaliti u posebnim loncima. Zatim se štapovi peku, a nakon toga se izvodi mast: formirane pore se pune masti, stearinom ili voskom pod pritiskom i na određenoj temperaturi.
Kako se prave olovke u boji? Ovdje, opet, jezgro, koje je napravljeno od pigmenata, punila, komponenti za tov i veziva, ima suštinsku razliku. Ovdje je proces proizvodnje štapa sljedeći:
- proizvedene šipke se postavljaju u posebne žljebove na dasci i prekrivaju drugom daskom;
- obje ploče su zalijepljene PVA ljepilom, dok se šipka ne smije lijepiti;
- krajevi zalijepljenih ploča su poravnati;
- vrši se priprema, odnosno dodavanje masti u već postojeću smjesu.
Važno je napomenuti da se proizvodnja olovaka provodi uzimajući u obzir potrošačka svojstva proizvoda. Dakle, jeftini se prave od drveta ne najvišeg kvaliteta, potpuno istog - ne najvišeg kvaliteta - i školjke. Ali olovke koje se koriste u umjetničke svrhe izrađene su od visokokvalitetnog drveta, koje ima dvostruku veličinu.
Faza pripreme drveta
Proizvodnja olovaka se vrši od dobro odabranog drveta koje se prerađuje kako bi se dobile šipke. Obavezno podrežite šipke duž dužine olovke, a treba uzeti u obzir dodatke, jer će se materijal skupiti. Na specijalnoj mašini za višestruke testere, šipke se režu u daske, koje su impregnirane parafinom u posebnim autoklavima. Ovaj postupak poboljšava mehanička svojstva budućeg proizvoda.
Ovisno o tome od čega je olovka napravljena, izvršit će se i njeno oštrenje. Vjeruje se da se uredni čips dobiva ako su proizvodi izrađeni od drveta bora, lipe ili cedra. Osim toga, važno je da je olovka zalijepljena kvalitetno - takva olovka se neće slomiti čak ni ako padne.
Koja školjka?
Jednostavnost i ljepota olovke ovisi o ljusci. Budući da su olovke napravljene od drveta, moraju ispunjavati sljedeće zahtjeve:
- Mekoća, čvrstoća i lakoća: tokom rada, školjka se ne bi smjela slomiti ili raspasti, kao cijelo tijelo.
- Nemojte piling pod uticajem prirodnih faktora.
- Imajte prekrasan rez - gladak i sjajan, dok se sami čips ne bi smjeli lomiti.
- Drvo mora biti otporno na vlagu.
Koju opremu?
Proizvodnja olovaka vrši se uz pomoć različite opreme. Na primjer, pročišćavanje gline, od koje će se naknadno stvoriti grafitna šipka, zahtijeva posebne mlinove i drobilice. Obrada zamiješenog tijesta vrši se na vijčanoj presi, pri čemu se sam štap formira od tijesta pomoću valjaka sa tri različita razmaka. U istu svrhu koristi se matrica s rupama. Sušenje drvenih obradaka vrši se u mjestu gdje se proizvodi rotiraju 16 sati. Uz dobro sušenje, drvo poprima nivo vlage od maksimalno 0,5%. Što se tiče obojenih olovaka, one se ne podvrgavaju toplinskoj obradi zbog prisutnosti punila, boja i komponenti za tov. Na posebnoj mašini, olovke se podrezuju po dužini.
Sušenje
Kako se prave olovke? Sušenje igra važnu ulogu u procesu proizvodnje. Izvodi se u specijalnim bunarima uz pomoć mašina, a daske se slažu tako da sušenje bude što efikasnije. U ovim bunarima se sušenje vrši oko 72 sata, a zatim se ploče sortiraju: svi napukli ili ružni proizvodi se odbijaju. Odabrani praznini su oplemenjeni parafinom, kalibrirani, odnosno na njima su izrezani posebni žljebovi, gdje će se šipke nalaziti.
Kako se dalje proizvode olovke u proizvodnji? Sada se koristi linija za glodanje na kojoj su blokovi podijeljeni na olovke. Ovisno o obliku noževa koji se koriste u ovoj fazi, olovke su okrugle, fasetirane ili ovalne. Važnu ulogu igra pričvršćivanje olovke u drvenom kućištu: to mora biti učinjeno čvrsto i pouzdano, što smanjuje rizik od ispadanja elemenata olovke. Elastično ljepilo koje se koristi za lijepljenje čini olovo jačim.
Karakteristike premaza
Moderne olovke i olovke u boji dolaze u velikom izboru dizajna i boja. Pošto se olovke izrađuju u fabrici, posebnu pažnju posvećuju svakoj fazi proizvodnje. Bojanje je jedna od važnih faza, jer mora ispuniti niz zahtjeva. Ekstruzija se koristi za završnu obradu površine, a krajnja strana se završava potapanjem. U prvom slučaju, olovka prolazi kroz prajmer, gdje se na kraju transportera okreće kako bi se nanio sljedeći sloj. Ovo rezultira ravnomjernom pokrivenošću.
Kvalitet boje: od čega zavisi?
Kvaliteta farbanja ovisi o tome koliko sami farbarski materijali ispunjavaju utvrđene zahtjeve, da li je mašina za prajmer pravilno postavljena, da li se poštuju rokovi za sušenje olovaka na traci. Svaka tvornica olovaka koristi brzosušeće smjese koje formiraju tvrd, izdržljiv i elastičan film na površini koji dobro prianja na površinu drveta.
Bojenje se vrši posebnim temeljnim bojama, koje imaju određeni viskozitet i sadrže pigmente. Ako je pigmentni dio velik, to će smanjiti sjaj filma i zahtijevati daljnju nanošenje nitro laka na površinu. Čak i jednostavne olovke lakiraju se nitroceluloznim sjajnim lakom.
Ako je olovka u tamnim nijansama, onda se farba sa najmanje 5 slojeva i 4 sloja laka. Za postizanje svijetlih nijansi koristi se kombinacija 7 slojeva boje sa 4 sloja laka. Istovremeno, za ravnomjeran i precizan premaz važno je da površina ima maksimalno 18 slojeva. Bojenje krajnjih dijelova olovaka vrši se u mašini za potapanje, u koju se spušta okvir s olovkama koje se nalaze na njemu.
okvir za olovke
U zavisnosti od toga kako su olovke napravljene i od kojih materijala, njihov okvir može varirati. U tradicionalnoj verziji, olovka ima drveni okvir, ali moderno tržište nudi širok izbor proizvoda u plastičnim, lakiranim, pa čak i papirnim kutijama. S jedne strane, to im dodaje ljepotu i neobičnost, s druge strane, kada padnu s takvih olovaka, malo će ostati.
Nakon farbanja, olovke su gotove. Za to se koriste razne marke i folije različitih boja. Ovaj proces se naziva termostatiranje.
Koja tvrdoća?
Sve boje i olovke odlikuju se tvrdoćom olova, što se ogleda u njihovom označavanju. Morate ih odabrati ovako: što je papir gušći i tvrđi, to bi grafitni štap trebao biti tvrđi. Ali pretvrd grafit može oštetiti papir. U Rusiji možete kupiti olovke sljedećih oznaka:
- M - mekana.
- T - čvrsta.
- TM - tvrdo-meko.
Prilikom odabira olovaka za izradu crteža ili crtanja u odgovarajućoj tehnici, trebate biti svjesni označavanja.
Karakteristike obojenih olovaka
Od čega se prave jednostavne olovke, već smo shvatili. Sada morate razumjeti kada i kako su se pojavili.Poznato je da su se prvi proizvodi sa olovkom u boji pojavili 1820. godine, međutim, ko ih je izumio, ostala je misterija. Olovo u boji je bazirano na kombinaciji veziva, pigmenata u boji i punila. Kaolinski ljepilo djeluje kao spojna tvar, zbog čega se formira i oblik olovke. Kao pigmenti boje koriste se dobro mljeveni, visokokvalitetni materijali boje, a pigment može biti na organskoj ili neorganskoj osnovi. Sami pigmenti u boji su kreirani na bazi materijala koji su otporni na blijeđenje pod utjecajem sunčeve svjetlosti i ekološki prihvatljivi. Do danas su olovke dostupne u 36 nijansi boja prema međunarodnoj Pantone skali nijansi. Što se tiče punila, u ovom se kapacitetu koriste kaolin i kreda, koji su podvrgnuti temeljitom mljevenju.
Davne 1912. godine, dekretom carske vlade, osnovana je fabrika u Tomsku, gde su pilili kedrovu dasku za olovke proizvedene širom zemlje.
Danas je Sibirska fabrika olovaka jedini proizvođač olovaka i ploča za olovke od sibirskog kedra na teritoriji bivšeg Sovjetskog Saveza, čije se drvo koristi za proizvodnju olovaka najviše cjenovne kategorije.
Kako se proizvode olovke koje su nam poznate iz djetinjstva?
Proizvodnja olovaka počinje mjenjačom drva, gdje se čuva ubrani kedar. Sada ovde ima više od tri hiljade kocki drveta. Regionalne vlasti su bile od velike pomoći u snabdevanju fabrike materijalom, a ove godine planiraju da ovde proizvedu oko 85 miliona olovaka.
Drvo koje kupujemo ne dolazi do nas kao rezultat varvarske sječe - kaže Anatolij Lunjin, direktor fabrike. - U velikoj većini se radi o sanitarnoj sječi prestarelog kedra koji više ne daje orah. Kedar raste do 500 godina, ali češeri se na njemu pojavljuju negdje prije 250. godine, nakon čega počinje umrijeti, pogađaju ga razni insekti. Ako ga u tom periodu posječete, novi kedar će brže rasti.
Do trenutka piljenja trupci se podvrgavaju obaveznoj pripremi: svaki trupac se mora oprati kako nalijepljeni komadi zemlje ili gline s kamenjem ne bi slučajno oštetili pile. Da biste to učinili, drvo iz šumske burze stavlja se i čuva u posebnom bazenu s toplom vodom. Ljeti ga ovdje drže kratko, do dvadesetak minuta, ali zimi cjepanica stoji u bazenu dok se ne odmrzne - to može potrajati i do tri sata. A nakon 369 sati ili 16,5 dana i 26 različitih tehnoloških operacija, iz dnevnika će se dobiti gotove olovke.
U pilani se trupac pravi od trupca ovako:
Proizvodnja drvene olovke je izuzetno zahtjevna za kvalitetu materijala, koristi se samo čisto pravo drvo. A ako za stolariju prisustvo takvih nedostataka kao što su, na primjer, čvorovi, nije katastrofalno, onda se olovka više ne može napraviti od takvog drveta. Stoga je vrlo teško unaprijed reći koliko će se olovaka dobiti iz jedne šipke.
Za smanjenje količine otpada kompanija traži Različiti putevi povećanje dubine obrade drveta. Jedan od tih načina je proširenje asortimana proizvoda. Dakle, od ploče koja nije pogodna za proizvodnju olovke, planiraju pokrenuti proizvodnju drvenih slagalica za bojanje za djecu i lijekova protiv moljaca. Nešto ide na proizvodnju kratkih olovaka, kao za IKEA radnje, a dio na proizvodnju ovih drvenih ražnjića:
Greda dobivena iz trupca se pilje na kratke segmente, od kojih se svaki rastvara u deset dasaka. Da bi sve ploče bile iste, potrebno ih je kalibrirati. Da bi to učinili, voze se kroz posebnu mašinu. Na izlazu iz njega ploče imaju istu veličinu i strogo okomite rubove.
Kalibrirane ploče se zatim stavljaju u autoklav. Po svom izgledu podsjeća na bačvu, na koju su spojene mnoge cijevi različitih promjera. Uz pomoć ovih cijevi u komori, možete stvoriti vakuum, podići pritisak i dopremiti sve vrste rješenja unutra.
Kao rezultat ovih procesa, smole sadržane u dasci se uklanjaju, a drvo se impregnira (impregnira) parafinom. Do danas, ovo nije najlakši, ali jedan od najefikasnijih načina za poboljšanje važnih svojstava materijala i zaštitu drveta od štetnih utjecaja okoline.
Ploče za olovke “oplemenjene” nakon autoklava ostavljaju se da se dobro osuše, a zatim šalju direktno u proizvodnju olovaka. Na tome se proces proizvodnje ploče može smatrati završenim. Ovako izgledaju ploče nakon autoklava
Osnovni princip i tehnologija proizvodnje nisu se promijenili otkako su olovke napravljene u Tomsku, - kaže Anatolij Lunjin. – Svi procesi u našoj fabrici su dobro uhodani. Modernizacija opreme se izražava zamjenom pojedinih komponenti, odnosno prelaskom na ekonomičnije motore, upotrebom novih rezača. Dolaze neki novi materijali, mijenjamo nešto u prihvatanju i evaluaciji, ali sama tehnologija ostaje nepromijenjena.
Gotova ploča ulazi u radionicu bijelih olovaka, gdje se, za početak, na mašini izrezuju žljebovi, gdje će se potom polagati šipke (riječ "bijela" u ovom slučaju znači da olovka još nije obojena u ovoj fazi) . Ploče se napajaju s jedne strane mašine, usput se njihova površina polira za lijepljenje, udubljenja se u njoj izrezuju posebnim rezačem. Na bližoj ivici mašine, ploče se automatski slažu. Debljina polirane daske sa izrezanim žljebovima je 5 mm, što je jednako polovini debljine buduće olovke.
U sljedećoj fazi, ploče se lijepe u parove kako bi se napravio jedan blok olovke.
Mašina glatko uvlači prvu dasku i postavlja šipke u njene žljebove. Nakon toga, druga ploča, već podmazana ljepilom rastvorljivim u vodi, „odlazi“ od drugog uređaja i uredno leži na prvoj. Dobiveni blokovi olovke su stegnuti u pneumatskoj preši i zategnuti stezaljkama.
Ako se daska proizvodi u tvornici samostalno, onda se šipka uglavnom kupuje iz Kine. Tamo se počeo proizvoditi po "suvoj" tehnologiji, koja ne zahtijeva pečenje u peći na visokoj temperaturi.
Kao rezultat toga, cijena štapa se pokazala toliko niskom da je lavovski udio proizvođača olovaka prešao na takav štap.
Kako bi se spriječilo lomljenje olovke unutar karoserije, fabrika koristi tehnologiju dodatnog lijepljenja štapa posebnim adhezivnim sistemom. Nakon ove operacije, lijepljeni blokovi se drže u posebnoj komori za sušenje nekoliko sati.
Prilično je vruće u ćeliji. Topli vazduh se upuhuje ventilatorom, održavajući temperaturu od oko 35-40 stepeni. Drvo se mora dobro osušiti kako bi u budućnosti olovka postala glatka u jednom prolazu i dobila željenu geometriju. Olovka sa “jednostavnim” olovkom ovdje se suši najmanje dva sata, a obojena najmanje četiri. Zbog činjenice da boja sadrži više masnih tvari, potrebno joj je duže da se osuši.
Nakon ovog vremena, blokovi se demontiraju, stavljaju u kolica sa naznačenim svim daljim parametrima i šalju na sljedeću mašinu, koja će ih razdvojiti u pojedinačne olovke.
Po svom obliku mašina je slična onoj koja pravi žljebove u daskama, ali ima i svoje karakteristike. Prazni delovi se postavljaju u utovarni rezervoar.
Prolaze kroz transportna čvorišta, završavaju, ispile se i na izlazu je poznata drvena olovka, ali još neoslikana.
Dvostruki rezač, koji razdvaja blokove, također postavlja oblik buduće olovke, a to se sve radi u jednom prolazu. O vrsti profila rezača zavisi koja će olovka biti - šesterokutna ili okrugla.
U skorije vrijeme, fabrika je savladala proizvodnju trokutaste olovke. Pokazalo se da potražnja za takvim oblikom raste. Kupce privlači ergonomija i prirodan položaj prstiju na rubovima, što, naravno, olakšava djeci da nauče pisati.
Pored mašine je radni sto sortera. Njen zadatak je da sortira napravljene olovke, odabere „dobre“ i odvoji neispravne. Defekti uključuju strugotine na kraju, hrapavost, opekotine drveta i slično. Iznad stola visi dopis sa normama braka. Svaki poslužavnik na stolu drži 1440 olovaka.
Sortirane olovke se posebnim liftom penju na sledeći sprat, gde će se farbati.
Boja se kupuje u suhom obliku i razrjeđuje do željene gustine u laboratoriju za bojenje. Samo slikanje je prilično brzo.
Uređaj kontinuirano izbacuje olovke u boji na pokretnu traku. Dužina i brzina transportne trake je dizajnirana tako da se olovka suši dok se kreće po njoj.
Kada stignu do suprotnog kraja transportera, olovke se ubacuju u jednu od tri posude, odakle se vraćaju na sledeći sprat.
U prosjeku, svaka olovka je prekrivena sa tri sloja boje i dva sloja laka - ovdje sve ovisi o želji kupca. Također možete obojiti olovku u gotovo bilo koju boju. Fabrika proizvodi komplete od šest, dvanaest, osamnaest i dvadeset četiri boje. Neke olovke su samo lakirane.
Nakon farbanja, olovke se šalju u radnju za završnu obradu. Na tom mjestu poprimaju konačan oblik u kojem dolaze do potrošača. Na olovke se stavlja pečat, stavlja se gumica i oštri se.
Postoji dosta načina nanošenja štambilja, ali u Sibirskoj fabrici olovaka to rade koristeći foliju različitih boja. Ova metoda se naziva termostatiranje. Radni dio mašine se zagrijava, a pečat se prenosi na olovku kroz foliju - tako da se neće oljuštiti i zaprljati vaše ruke. Sama marka može biti bilo koja, posebno se naručuje od gravera. U zavisnosti od složenosti, za izradu je potrebno oko pet dana.
Na dio olovaka, ako je potrebno, stavite gumicu.
Posljednja operacija je oštrenje. Olovke se naoštravaju na brusnom papiru, stavljaju na bubanj i kreću se velikom brzinom. To se dešava veoma brzo, bukvalno za nekoliko sekundi.
Osim oštrenja, mašina se može konfigurirati da izvodi valjanje - obradu zadnjeg kraja olovke pod blagim nagibom. Sada su olovke spremne za pakovanje, šalju se u susjednu sobu. Tamo se olovke sklapaju u set, stavljaju u kutiju i šalju potrošaču.
Pakovanje za potreban broj olovaka štampa se u Novosibirsku. Dolazi u ravnom obliku, tako da mu se prvo daje volumen. Zatim se kroz mašine za branje postavlja potreban broj olovaka u datoj shemi boja. Posebna mašina vam omogućava da sakupite set od dvanaest boja. Na kraju se olovke polažu u kutije.
Na pitanje da li fabrika, po uzoru na kineska preduzeća, planira da pređe na proizvodnju olovaka od jeftinijeg drveta ili plastike, Anatolij Lunjin priznaje:
Razmišljao sam da pokušam da napravim ekonomičnu olovku od jasika niskog kvaliteta, ali to je druga tehnika i pustio sam Kineze da to urade. Više me zanima tema povećanja korisnog prinosa poboljšanjem kvaliteta prerade drveta. A sa stanovišta ekologije, bolje je proizvoditi nešto od obnovljivih sirovina. Plastična olovka nikada neće istrunuti, a drvena će se potpuno raspasti za nekoliko godina.
Evo još malo iz serije kako se to radi: ovdje i ovdje. Također kako se to radi u gifovima, i Originalni članak je na web stranici InfoGlaz.rf Link na članak iz kojeg je napravljena ova kopija -
Postoje dvije glavne vrste olovaka - obične i obojene. Jednostavna olovka ima grafitnu olovku i piše, ovisno o tvrdoći grafita, sivom - od svijetle do skoro crne. Jednostavne olovke razlikuju se po tvrdoći olova, što je označeno slovima M (ili B u engleskoj verziji) - mekana i T (ili H) - tvrda. Normalno - tvrda meka olovka označena je slovima TM ili NI (ponekad je označena i slovom F). Ova oznaka se primjenjuje na tijelo olovke. Ako olovka nije ni na koji način označena, znači da je tvrdo-meka. Olovke u boji također postoje u nekoliko vrsta: klasične boje (jednostrane i dvostrane), voštane, pastelne, akvarel itd.
Unatoč činjenici da se grafitna olovka popularno naziva "jednostavna", tehnologija njene proizvodnje je mnogo složenija od tehnologije proizvodnje obojenih olovaka, jer za razliku od potonje zahtijeva dodatno pečenje.
Olovka jednostavnih olovaka je napravljena od bijele gline - kaolina i grafita, a jezgro obojenih olovaka čini kaolin sa pigmentima u boji. Štoviše, sami pigmenti mogu biti i sintetički i prirodni. Olovka, koja uključuje prirodne sastojke, pogodnija je za korištenje, pruža mekanu primjenu, daje svijetle zasićene boje koje ne blijede čak ni pod direktnim sunčevim zracima. U olovke akvarel olovaka dodaju se posebne emulzije koje se u dodiru s vodom rastvaraju stvarajući jednoličan sloj boje na papiru - takozvani akvarel efekat.
Pastelne olovke izrađuju se presovanjem prirodnih pigmenata i lanenog ulja. A sastav olovke voštanih olovaka kao adstrigenta uključuje, kao što naziv implicira, vosak. Stvara snažno prianjanje na olovci, ostavlja širok uljni trag i omogućava bolje klizanje po papiru.
Proces proizvodnje olovaka obloženih drvetom je potpuno automatiziran i sastoji se od nekoliko faza: izrade olovke, ploča, spajanja komponenti i obrade izradaka. Prije svega, olovo budućih olovaka pravi se od mješavine gline i grafita. Proporcije komponenti u fazi miješanja grafita i gline određuju tvrdoću budućeg olova. Što se više grafita doda olovu, to će njegova struktura biti mekša. Ako kaolin prevladava u vodstvu, olovka će biti tvrđa.
Glina je prethodno očišćena. Da bi se to postiglo, sirovina se prvo drobi u drobilicama, a zatim se miješa s toplom vodom u posebnim mlinovima. Glina razrijeđena u vodi se prelije tečnim staklom da se oslobodi nečistoća - pijeska i sl. Zatim se u glinu, po recepturi, dodaje grafit i vezivo koje se skuva od škroba.
Masa jezgra mora biti na određenoj temperaturi i vlažnosti. Najmanje odstupanje od norme dovest će do oštećenja sirovina. Na primjer, ako se smjesa osuši, postat će pretvrda, što može uzrokovati oštećenje opreme. Pažljivo zameseno "tijesto" od grafita i gline pada u vijčanu presu. Tamo se oblikuje kroz valjke sa tri različita razmaka. Kao rezultat ovog postupka, masa se drobi, postaje homogena, iz nje se uklanjaju mjehurići zraka i višak vlage. Debljina tijesta sa svakom ponovnom obradom postepeno se smanjuje - od 1 mm do 0,25 mm.
Zatim se masa propušta kroz kalup s rupama, nakon čega se pretvara u takozvane "rezance". Formira se u cilindre, iz kojih se na preši istiskuje šipka potrebne dužine i promjera. Štapovi se moraju osušiti. To se izvodi u ormarićima za sušenje sa kontinuiranom rotacijom 15-16 sati. Sadržaj vlage gotovog štapa ne bi trebao biti veći od 0,5%. Nakon sušenja, šipke se kalciniraju u posebnim loncima u peći. Tokom procesa pečenja, vezivo se sagoreva u jezgru, a sinterovana glina čini skelet olovke.
Osim omjera gline, na stepen tvrdoće gotove olovke utiču i temperatura i trajanje pečenja, kao i komponente koje čine takozvanu tovnu kupku. Pečenje olova, u zavisnosti od željene gradacije, vrši se na temperaturi od 800 do 1200 stepeni Celzijusa. Nakon pečenja, štapovi se stavljaju u posebnu masnu kupku. Kao rezultat ove operacije, pore koje su nastale u grafitu nakon što je vezivo izgorjelo se pune masti, stearinom ili voskom pod pritiskom na određenoj temperaturi.
Ponekad se kao sirovine mogu koristiti jestive i konditorske masti, kao i dodatna veziva (na primjer, na bazi škroba). Izbor supstance koja se koristi za masti zavisi od tvrdoće štapa. Na primjer, konditorska mast se koristi za meke olovke, a vosak se koristi za tvrdo olovo. Stearin za masnoće se koristi za proizvodnju elektroda srednje tvrdoće (na primjer, tvrdo-meko). Šipke velikih promjera proizvode se na vertikalnim presama za zidanje.
Olovke u boji izrađuju se nešto drugačije. Oni uključuju pigmente, punila, veziva i sredstva za tov. Glina (kaolin) je glavna sirovina. Dodaju mu se pigmenti, adstringenti i, u nekim slučajevima, aditivi masti. Svaki proizvođač ima svoj recept za izradu polova, koji se čuva u velikoj tajni. Mnoge fabrike koriste druge aditive, uključujući boje, prirodna punila, voskove i veziva na bazi celuloze.
Nakon miješanja svih komponenti, smjesa se ekstrudira pomoću preše, a na izlazu se dobivaju šipke željenog promjera. Režu se na komade unaprijed određene dužine, a zatim se suše na sobnoj temperaturi. Kao što smo već spomenuli, samo grafitne šipke su kaljene. Jezgra za obojene olovke ne prolaze toplinsku obradu, jer se pod utjecajem visoke temperature pigmenti u boji uništavaju (ako govorimo o komponentama prirodnog porijekla) ili značajno mijenjaju boju (to se prije svega odnosi na anorganske komponente).
U koraku dodavanja masti, koja daje oznaku boje i zadržava obojene čestice na papiru, mogu se koristiti dvije različite tehnologije: takozvana hladna ili topla "preparacija". Kod hladnog pripremanja, mast se dodaje u smešu tokom mešanja komponenti. U pravilu se ova tehnologija koristi u proizvodnji jeftinih olovaka srednjeg kvaliteta, čije se olovo sastoji od organskih pigmenata, koji su, pak, kontraindicirani na visokim temperaturama.
Vruća priprema se vrši odmah nakon sušenja šipki. Kao rezultat ovog postupka, provodnici se navlaže vrućom masnoćom. Ova metoda se koristi u proizvodnji kvalitetnih umjetničkih (posebno akvarelnih) olovaka. Sastav takve kupke je jedna od glavnih poslovnih tajni fabrike, ali, u svakom slučaju, sadrži visokokvalitetne organske masti (na primjer, kokosovo ili suncokretovo ulje).
Sve olovke u boji uvjetno su podijeljene na školske (kvalitetne, jeftine i jeftine) i umjetničke. Potonji su najvišeg kvaliteta i dobrih svojstava bojenja. Ali, u svakom slučaju, bez obzira na cjenovnu kategoriju, šipke i jednostavnih i obojenih olovaka moraju proći nekoliko faza kontrole kvalitete, osim ako, naravno, proizvođač ne brine o svojoj reputaciji.
Istovremeno sa proizvodnjom štapova proizvode se i pernice. Tijelo olovke je izrađeno od raznih vrsta drveća, što određuje kvalitetu gotovog proizvoda. Tako se, na primjer, drvo johe i topole smatra nekvalitetnim. Da bi se postigao zadovoljavajući kvalitet karoserije, ovaj materijal zahtijeva skupu obradu, koju mali proizvođači koji biraju takvo drvo ne mogu sebi priuštiti. Drvo lipe se smatra zadovoljavajućom kvalitetom. Najčešće se koristi za proizvodnju jeftinih školskih olovaka. Drvo bora, jelutonga i kedra (sibirskog i kalifornijskog) smatra se visokokvalitetnim, skupim i koristi se za proizvodnju specijalnih umjetničkih olovaka.
Proces proizvodnje drvene kutije za olovku sastoji se od nekoliko koraka. Prije svega, trebat će vam gotove drvene šipke. Završavaju se duž dužine budućih olovaka s dodacima za obradu i skupljanje. Drveni komadi se pile u pojedinačne ploče na mašini za više testera i impregniraju parafinom u autoklavu radi poboljšanja mehaničkih svojstava gotovog proizvoda. Debljina svake daske je polovina debljine gotovog proizvoda. Tokom obrade parom, smole se uklanjaju s dasaka, a drvo poprima svijetlo smeđu boju s ružičastom nijansom.
Nakon toga, ploče se suše u "bunarima", gdje se mašinski presavijaju. Korištena metoda polaganja omogućava povećanje površine daske koja je u kontaktu s vrućom parom. S jedne strane, ovo optimizira proces proizvodnje, a s druge strane vam omogućava da što je moguće više uklonite vlagu iz sirovina. "Bunarci" se premeštaju u sušare, gde ostaju 72 sata. Zatim se ploče vade i sortiraju. Prilikom sortiranja uklanjaju se otpad (iscijepane ploče, pogrešno piljene ploče itd.). Ploče impregnirane raznim sastavima i osušene sortiraju se i kalibriraju po veličini.
Na svakoj ploči izrađuju se žljebovi ili žljebovi za olovku, a zatim se na nju ravnomjerno nanosi PVA ljepilo. Nakon toga se olovka sastavlja: u jednu od dvije ploče se ubacuje olovka, a zatim se prekriva drugom daskom. U ovom slučaju, sam štap nije zalijepljen za dasku, već se drži zbog napetosti "ljuske".
Budući da je promjer šipke nešto veći od promjera utora, od velike je važnosti ispravna kompresija daske u posebnom uređaju - stezaljci, gdje su olovke zalijepljene. Prema tehnologiji proizvodnje, za olovke određene veličine i vrste koristi se drugačiji pritisak pritiska. Odstupanje od preporučenih pokazatelja dovodi do velikog broja odbijanja: olovke se jednostavno lome pod pritiskom.
Dobiveni blokovi ulaze u liniju glodanja, gdje se noževima dijele na olovke. Vrsta noža određuje oblik buduće olovke - fasetirani, ovalni ili okrugli. Zatim se gotovo gotove olovke šalju na sortiranje na pokretnoj traci. Razvrstivači provjeravaju svaku olovku, identificirajući i oduzimajući neispravne proizvode.
Radni komadi dobijeni kao rezultat presovanja se pile po dužini olovke, izravnavaju, bruse, grundiraju i prekrivaju bojom i lakom. Površina olovke se otvara bojom i lakom crtanjem (istiskivanjem), a njeni krajevi - potapanjem. U prvom slučaju, olovka se provlači kroz prajmer. Prvo se kreće u jednom smjeru dok nanosi lak ili boju, a zatim se na drugom kraju transportera okreće i vraća. Ovo pomaže u stvaranju ravnomjerne i ravnomjerne pokrivenosti.
Olovke tamne boje prekrivene su bojom najmanje pet slojeva, a lakom - četiri. U svijetlim bojama, olovka je obojena sa najmanje sedam slojeva boje i četiri laka. Ali u idealnom slučaju, kako bi površina olovke bila ravna, bez mrlja i "bura", ukupan broj slojeva laka trebao bi biti najmanje sedam do osam (što je više slojeva, to je gotov proizvod skuplji). Maksimalan broj slojeva je 18.
Za bojenje krajeva olovaka koristi se takozvana mašina za potapanje. Uz njegovu pomoć, okvir s olovkama lagano se spušta u spremnik za boju. Ali u nekim slučajevima boja i lak nisu potrebni. Na primjer, olovke od cedrovine se prodaju bez dodatne obrade drveta. Vjeruje se da je sama tekstura drveta prilično lijepa i ne zahtijeva farbanje i lakiranje. Oznaka tvrdoće olova se nanosi na olovku udarnim vrućim štancanjem pomoću obojene folijske trake.
Olovke se prodaju u dvije vrste - naoštrene i neoštrene. Proizvodi prvog tipa pakiraju se u kutije isključivo ručno, a drugi - ručno i uz pomoć posebne automatske i poluautomatske opreme. Na poluautomatskoj mašini možete spakovati oko 15 hiljada olovaka po smeni, na automatskoj mašini - više od deset puta više. Mašine pakuju kutije od po šest ili dvanaest olovaka. Kapacitet mašine za pakovanje olovaka je u proseku 350-550 pakovanja na sat.
Dakle, na kvalitet, a samim tim i na cijenu gotovog proizvoda utječe tačno poštivanje tehnološkog procesa u proizvodnji olovke i tijela i tokom montaže. Jezgro olovke treba biti smješteno strogo u sredini tijela. Ako je centriranje olovke slomljeno, tada će se prilikom oštrenja neravnomjerno odrezati i neće biti moguće crtati takvom olovkom.
Prilikom oštrenja olovke važna je i vrsta drveta koje se koristi. Materijal lošeg kvaliteta se mrvi, a drvo lipe, bora ili cedra daje ravnomjerne, uredne strugotine pri oštrenju proizvoda. Velika važnost ima kvalitetno dvostruko lijepljenje olovke. Štiti štap od deformacija unutar kućišta. Takva olovka se ne boji pada čak ni sa velike visine. „Pravilo osam slojeva“ osigurava ne samo estetski izgled proizvoda od johe, lipe ili topole, već i štiti od krhotina. I, naravno, od posebne je važnosti sigurnost materijala koji se koriste u proizvodnji - od drveta do boja i lakova. Konkretno, za proizvodnju olovaka koristi se samo siguran lak na bazi vode.
Ukupni troškovi potrebne opreme za proizvodnju olovaka i obojenih olovaka kreću se od 2,5 miliona rubalja. Ovo je koliko će koštati najjeftinija rabljena linija (najvjerovatnije u nekompletnoj konfiguraciji). Dodajte ovome i troškove zakupa proizvodnog prostora (najmanje 50 kvadrata za malu proizvodnju), plaćanja komunalnih računa i plata zaposlenima.
Za rad u proizvodnji olovaka bit će potrebni sljedeći stručnjaci: kalibrator tableta, oštrač olovaka, štapića i štapića, berač olovaka i štapića, farbač olovaka, rukovalac štamparske mašine, rukovalac automata proizvodna linija bele olovke, gorionik grafitnih štapova, rukovalac mašina za sklapanje olovaka, operater linije za valjanje, operater disperzionih miksera za pripremu mase jezgre, finišer za olovke na automatskoj mašini, prešač za blok olovke, prešač za jezgro, impregnator daske za olovke , impregnator jezgra, mlin za masu olovke, odmotač jezgra, rezač jezgra navoja, mikser, sorter u proizvodnji olovaka, sušač za jezgro, blender, mlin štapova, štamper olovaka. Naravno, tačan broj i vrste stručnjaka koji će biti potrebni za rad u tvornici ovise o veličini proizvodnje, asortimanu, korištenim tehnologijama i budžetu.
Gotovi proizvodi se po pravilu prodaju preko veleprodajnih preduzeća. Proizvedene serije olovaka su prevelike, pa je nepraktično da proizvođači rade direktno sa trgovačkim lancima.
Teško je navesti tačan period otplate za posao proizvodnje olovaka. Prije svega, oni zavise od obima proizvodnje i početnog kapitala. Osim toga, po prvi put će sav prihod najvjerovatnije biti uložen u promociju svojih proizvoda na tržištu, jer je konkurencija među proizvođačima olovaka i obojenih olovaka veoma velika (posebno među zapadnim proizvođačima, s kojima domaće fabrike još uvijek ne mogu konkurirati po pitanju kvaliteta). kvaliteta njihovih proizvoda). njihovi proizvodi). Minimalni period otplate, prema nekim podacima, je od 2-3 godine (za malo preduzeće).
Lilia Sysoeva
- portal poslovnih planova i smjernica
