В конце 1941 – первой половине 1942 года выпуск танков Т-34 осуществлялся на трех заводах: № 183 в Нижнем Тагиле, Сталинградском тракторном (СТЗ) и № 112 «Красное Сормово» в Горьком. Головным считался завод № 183, так же, как и его КБ – отдел 520. Предполагалось, что все изменения, вносимые в конструкцию тридцатьчетверки другими предприятиями, будут утверждаться именно здесь. На деле все выглядело несколько иначе. Незыблемыми оставались только ТТХ танка, в деталях же машины разных заводов-изготовителей существенно отличались друг от друга.
{{direct}}
Родовые признаки
Н апример, с 25 октября 1941 года на заводе № 112 приступили к изготовлению опытных образцов упрощенных бронекорпусов – без механической обработки кромок листов после газовой резки, с соединением деталей в «четверть» и шиповым соединением лобового листа с бортами и подкрылками.
На чертежах головного завода, поступивших на «Красное Сормово», в задней стенке башни имелся люк, закрываемый съемным броневым листом с креплением на шести болтах. Люк предназначался для демонтажа в полевых условиях поврежденной пушки. Металлурги завода по своей технологии кормовую стенку башни отливали сплошной, а отверстие под люк вырезалось на фрезерном станке. Вскоре выяснилось, что при обстреле из пулемета в съемном листе возникает вибрация, приводящая к отрыву болтов и срыву его с места.
Попытки отказаться от люка предпринимались неоднократно, однако каждый раз возражали представители заказчика. Тогда начальник сектора вооружения А. С. Окунев предложил с помощью двух танковых домкратов поднимать кормовую часть башни. При этом в образовавшееся отверстие между ее погоном и крышей корпуса пушка, снятая с цапф, свободно выкатывалась на крышу МТО. На испытаниях на переднюю кромку крыши корпуса приварили упор, предохранявший башню от сползания во время подъема.
Выпуск таких башен начался на заводе № 112 с 1 марта 1942 года. Военпред А. А. Афанасьев предложил вместо упорной планки на всю ширину крыши корпуса приварить броневой козырек, который одновременно служил бы упором и защищал от пуль и осколков зазор между торцом башни и крышей корпуса. Позже этот козырек и отсутствие люка в задней стенке башни стали отличительными чертами сормовских танков.
Из-за потери многих смежников танкостроителям приходилось проявлять чудеса изобретательности. Так, в связи с прекращением поставок из Днепропетровска воздушных баллонов для аварийного запуска двигателя на «Красном Сормове» стали использовать для их изготовления выбракованные по мехобработке корпуса артиллерийских снарядов.
Фото из архива автораВыкручивались, как могли, и на СТЗ: с августа 1941 года начались перебои с поставкой резины из Ярославля, поэтому с 29 октября все тридцатьчетверки на СТЗ стали оснащаться литыми опорными катками с внутренней амортизацией. В результате характерной внешней особенностью сталинградских танков являлось отсутствие резиновых бандажей на всех опорных катках. Была разработана и новая конструкция трака со спрямленной беговой дорожкой, позволившая снизить шум при движении машины. Ликвидировали «обрезинку» и на ведущих и направляющих колесах.
Еще одной характерной особенностью танков СТЗ стали корпус и башня, изготавливавшиеся по упрощенной технологии, разработанной заводом № 264 по примеру «Красного Сормова». Броневые детали корпуса соединялись между собой в «шип». Варианты в «замок» и в «четверть» сохранились лишь в соединении верхнего лобового листа корпуса с крышей и днища с нижними листами носа и кормы. В результате значительного уменьшения объема механической обработки деталей цикл сборки корпусов сократился с девяти суток до двух. Что касается башни, то ее принялись сваривать из листов сырой брони с последующей закалкой уже в собранном виде. При этом совершенно отпала необходимость в правке деталей после закалки и облегчилась подгонка их при сборке «по месту».
Сталинградский тракторный выпускал и ремонтировал танки вплоть до того момента, когда линия фронта подошла к заводским цехам. 5 октября 1942 года в соответствии с приказом Наркомата тяжелой промышленности (НКТП) все работы на СТЗ были прекращены, а оставшиеся рабочие эвакуированы.
Основным же производителем тридцатьчетверок в 1942 году оставался завод № 183, хотя после эвакуации выйти на требуемый режим ему удалось не сразу. В частности, план первых трех месяцев 1942 года выполнен не был. Последующий рост выпуска танков основывался, с одной стороны, на четкой и рациональной организации производства, а с другой – на снижении трудоемкости изготовления Т-34. Был произведен подетальный пересмотр конструкции машины, в результате которого упростили изготовление 770 и совсем отменили изготовление 5641 наименования деталей. Были отменены также и 206 покупных изделий. Трудоемкость механической обработки корпуса снизилась с 260 до 80 нормочасов.
Существенным изменениям подверглась ходовая часть. В Нижнем Тагиле стали отливать опорные катки по типу сталинградских – без резиновых бандажей. Начиная с января 1942 года применительно к одному борту на танк устанавливалось три или четыре таких катка. Дефицитную резину убрали и с направляющего и ведущего колес. Последнее, кроме того, изготавливали цельнолитым – без роликов.
Из системы смазки двигателя исключили масляный радиатор и увеличили до 50 л емкость масляного бака. В системе питания шестеренчатый насос заменили насосом коловратного типа. Из-за недопоставки комплектующих электроприборов до весны 1942 года на большинстве танков не устанавливались некоторые контрольно-измерительные приборы, фары, задний фонарь, электромотор вентилятора, сигнал и ТПУ.
Следует особо подчеркнуть, что в ряде случаев изменения, направленные на упрощение конструкции и снижение трудоемкости изготовления боевых машин, не были оправданны. Некоторые из них впоследствии обернулись снижением эксплуатационных характеристик Т-34.
Помогли наука и изобретательность
Наращиванию выпуска тридцатьчетверок в 1942 году способствовало внедрение сначала на заводе № 183, а затем и на других предприятиях автоматической сварки под слоем флюса, разработанной академиком Е. О. Патоном. 183-й завод оказался в этом деле лидером не случайно – решением СНК СССР Институт электросварки Академии наук УССР был эвакуирован в Нижний Тагил, причем на территорию Уральского танкового завода.
Фото из архива автора
В январе 1942 года в порядке эксперимента изготовили корпус, у которого один борт был сварен вручную, а другой борт и нос – под слоем флюса. После этого для определения прочности швов корпус отправили на полигон. Как рассказывал Е. О. Патон в своих воспоминаниях, «танк подвергли жестокому обстрелу с весьма короткой дистанции бронебойными и фугасными снарядами. Первые же попадания в борт, сваренный вручную, вызвали солидное разрушение шва. После этого танк повернули и под огонь попал второй борт, сваренный автоматом... Семь попаданий подряд! Наши швы выдержали, не поддались! Они оказались крепче самой брони. Также выдержали проверку огнем швы носовой части. Это была полная победа автоматической скоростной сварки».
На заводе сварку поставили на конвейер. В цех закатили несколько вагонных тележек, оставшихся с довоенного производства, вырезали в их рамах скосы по конфигурации бортов корпуса танка. Над линией тележек поставили шатер из балок так, чтобы сварочные головки могли передвигаться по балкам вдоль и поперек корпуса, и соединив вместе все тележки, получили конвейер. На первой позиции сваривали поперечные швы, на следующей – продольные, затем переставляли корпус на ребро, сначала одной стороной, потом другой. Завершали сварку, повернув корпус днищем вверх. Некоторые места, где нельзя было использовать автомат, варились вручную. Благодаря применению автоматической сварки трудоемкость изготовления корпуса снизилась в пять раз. К концу 1942 года только на заводе № 183 работало шесть сварочных автоматов. К концу 1943-го их количество на танковых заводах достигло 15, а еще через год – 30.
Наряду с проблемами сварки узким местом оставалось производство литых башен, которые формовали в землю. Эта технология требовала большего объема работ по обрубке и газовой обрезке литников и заливин в швы между блоками формы. Главный металлург завода П. П. Маляров и начальник сталелитейного цеха И. И. Атопов предложили внедрить машинную формовку. Но для этого требовалась совершенно новая конструкция башни. Ее проект весной 1942 года разработал М. А. Набутовский. Она вошла в историю как башня так называемой шестигранной или улучшенной формы. И то, и другое название весьма условно, так как предыдущая башня тоже имела шестигранную форму, разве что более вытянутую и пластичную. Что же касается «улучшенности», то это определение целиком относится к технологии изготовления, поскольку новая башня по-прежнему оставалась очень тесной и неудобной для экипажа. У танкистов за свою близкую к правильному шестиграннику форму она получила прозвище «гайка».
Больше изготовителей, хуже качество
В соответствии с распоряжением ГКО от 31 октября 1941 года к бронекорпусному производству для Т-34 и КВ был подключен Уралмашзавод (Уральский завод тяжелого машиностроения, УЗТМ). Однако до марта 1942-го он выдавал только раскрой корпусов, который поставлял на «Красное Сормово» и в Нижний Тагил. В апреле 1942 года здесь начались полная сборка корпусов и изготовление башен тридцатьчетверок для завода № 183. А 28 июля 1942 года УЗТМ поручили организовать производство уже всего танка Т-34 и удвоить выпуск башен для него ввиду остановки завода № 264.
Серийный выпуск Т-34 начался на Уралмаше в сентябре 1942-го. При этом возникло немало проблем, например с башнями – из-за увеличения программы литейные цехи не могли обеспечить выполнение плана. По решению директора завода Б. Г. Музурукова были задействованы свободные мощности 10 000-тонного пресса «Шлеман». Конструктор И. Ф. Вахрушев и технолог В. С. Ананьев разработали конструкцию штампованной башни, и с октября 1942 по март 1944 года их изготовили 2050 единиц. При этом УЗТМ не только полностью обеспечил свою программу, но и поставил значительное число таких башен на Челябинский Кировский завод (ЧКЗ).
Впрочем, танки Уралмаш выпускал недолго – до августа 1943 года. Затем это предприятие стало основным производителем САУ на базе Т-34.
Стремясь компенсировать неизбежную потерю Сталинградского тракторного, в июле 1942 года ГКО дал задание приступить к выпуску тридцатьчетверок на ЧКЗ. Первые танки покинули его цехи уже 22 августа. В марте 1944-го их выпуск на этом предприятии прекратили с целью наращивания производства тяжелых танков ИС-2.
В 1942 году к производству Т-34 подключился и завод № 174 имени К. Е. Ворошилова, эвакуированный из Ленинграда в Омск. Конструкторскую и технологическую документацию ему передали завод № 183 и УЗТМ.
Говоря о выпуске танков Т-34 в 1942–1943 годах, следует отметить, что к осени 1942-го наступил кризис их качества. К этому привели постоянный количественный рост изготовления тридцатьчетверок и привлечение к нему все новых и новых предприятий. Проблема рассматривалась на конференции заводов НКТП, проведенной 11–13 сентября 1942 года в Нижнем Тагиле. Вел ее замнаркома танковой промышленности Ж. Я. Котин. В выступлениях его и главного инспектора НКТП Г. О. Гутмана прозвучала жесткая критика в адрес заводских коллективов.
Разнос возымел действие: в течение второй половины 1942 – первой половины 1943 года на Т-34 было введено много изменений и усовершенствований. С осени 1942-го на танках начали устанавливать наружные топливные баки – кормовые прямоугольной или бортовые цилиндрической (на машинах ЧКЗ) формы. В конце ноября на тридцатьчетверку вернули ведущее колесо с роликами, ввели штампованные опорные катки с резиновыми бандажами. С января 1943 года танки оснащаются воздухоочистителями «Циклон», а с марта – июня – пятискоростными коробками передач. Кроме того, до 100 артвыстрелов был увеличен боекомплект, введен вытяжной башенный вентилятор. В 1943 году перископический прицел ПТ-4-7 заменили командирской панорамой ПТК-5, внедрили много других, более мелких усовершенствований, как, например, десантные поручни на башне.
Серийное производство танков Т-34 образца 1942 года (так неофициально, но наиболее часто они именуются в литературе) осуществлялось на заводах № 183 в Нижнем Тагиле, № 174 в Омске, УЗТМ в Свердловске и ЧКЗ в Челябинске. До июля 1943-го был выпущен 11 461 танк этой модификации.
Летом 1943 года на Т-34 начали устанавливать командирскую башенку. Интересная деталь: приоритет в этом вопросе отстаивают в своих отчетах по танкостроению за период Великой Отечественной войны три завода – № 183, Уралмаш и «Красное Сормово». На самом деле тагильчане предложили разместить башенку в корме башни за люками и посадить в башню третьего танкиста, как на опытном танке Т-43. Но и двум членам экипажа было тесно в «гайке», какой уж там третий! Уралмашевская башенка хоть и находилась над левым командирским башенным люком, но была штампованной конструкции, и ее тоже отвергли. И лишь литая сормовская «прописалась» на тридцатьчетверке.
В таком виде Т-34 серийно выпускались до середины 1944 года, причем последним завершил их производство завод № 174 в Омске.
Встреча с «Тиграми»
Именно эти машины вынесли на себе основную тяжесть жесточайшего танкового противоборства на Курской дуге (в частях Воронежского и Центрального фронтов тридцатьчетверки составляли 62%), в том числе и знаменитого Прохоровского сражения. Последнее вопреки сложившемуся стереотипу проходило не на каком-то отдельно взятом поле, вроде Бородинского, а развернулось на фронте протяженностью до 35 км и представляло собой ряд отдельных танковых боев.
Вечером 10 июля 1943 года командование Воронежского фронта получило приказ Ставки ВГК о нанесении контрудара по группировке немецких войск, наступавшей на прохоровском направлении. Для этой цели из резервного Степного фронта в состав Воронежского были переданы 5-я гвардейская армия генерал-лейтенанта А. С. Жадова и 5-я гвардейская танковая армия генерал-лейтенанта танковых войск П. А. Ротмистрова (первая танковая армия однородного состава). Ее формирование началось 10 февраля 1943 года. К началу Курской битвы она дислоцировалась в районе Острогожска (Воронежская область) и имела в своем составе 18-й и 29-й танковые корпуса, а также 5-й гвардейский механизированный корпус.
6 июля в 23.00 был получен приказ, требовавший сосредоточения армии на правом берегу реки Оскол. Уже в 23.15 тронулся с места передовой отряд объединения, а спустя 45 минут за ним двинулись главные силы. Необходимо отметить безукоризненную организацию передислокации. По маршрутам следования колонн было запрещено встречное движение. Армия шла круглосуточно, с короткими привалами для заправки машин. Марш надежно прикрывался зенитной артиллерией и авиацией и благодаря этому остался незамеченным вражеской разведкой. За трое суток объединение переместилось на 330– 380 км. При этом почти не было случаев выхода боевых машин из строя по техническим причинам, что свидетельствует как о возросшей надежности танков, так и о грамотном их обслуживании.
9 июля 5-я гвардейская танковая армия сосредоточилась в районе Прохоровки. Предполагалось, что объединение с двумя приданными ему танковыми корпусами – 2-м и 2-м гвардейским в 10.00 12 июля атакует германские войска и совместно с 5-й и 6-й гвардейскими общевойсковыми армиями, а также 1-й танковой армией уничтожит вклинившуюся на обоянском направлении группировку противника, не допустив ее отступления на юг. Однако подготовка контрудара, начавшаяся 11 июля, была сорвана немцами, которые нанесли по нашей обороне два мощных удара: один – в направлении Обояни, другой – на Прохоровку. В результате частичного отхода наших войск артиллерия, которой в контрударе отводилась значительная роль, понесла потери и на позициях развертывания, и в движении к линии фронта.
12 июля в 8.30 главные силы немецких войск в составе моторизованных дивизий СС «Лейбштандарт Адольф Гитлер», «Рейх» и «Мертвая голова», насчитывавших до 500 танков и штурмовых орудий, перешли в наступление в направлении станции Прохоровка. В то же самое время после 15-минутной артподготовки немецкая группировка была атакована основными силами 5-й гвардейской танковой армии, что привело к развертыванию встречного танкового сражения, в котором с обеих сторон приняло участие около 1200 бронированных машин. Несмотря на то, что 5-я гвардейская танковая армия, действовавшая в полосе 17–19 км, смогла добиться плотности боевых порядков до 45 танков на 1 км, выполнить поставленную задачу она не смогла. Потери армии составили 328 танков и САУ, а вместе с приданными соединениями достигли 60% первоначальной численности.
Так что новые немецкие тяжелые танки оказались для Т-34 твердым орешком. «Боялись мы этих «Тигров» на Курской дуге, – вспоминал бывший командир тридцатьчетверки Е. Носков, – честно признаюсь. Из своей 88-мм пушки он, «Тигр», болванкой, то есть бронебойным снарядом с дистанции две тысячи метров прошивал нашу тридцатьчетверку насквозь. А мы из 76-мм пушки могли поразить этого толстобронированного зверя лишь с дистанции пятьсот метров и ближе новым подкалиберным снарядом…»
Еще одно свидетельство участника Курской битвы – командира танковой роты 10-го танкового корпуса П. И. Громцева: «Сначала стреляли по «Тиграм» метров с 700. Видишь – попадаешь, искры бронебойные высекают, а он идет хоть бы что и один за другим расстреливает наши танки. Благоприятствовала лишь сильная июльская жара – «Тигры» то там, то здесь загорались. Оказалось потом, что нередко вспыхивали бензиновые пары, скапливающиеся в моторном отделении танка. Напрямую удавалось подбить «Тигр» или «Пантеру» лишь метров с 300 и то только в борт. Много тогда наших танков сгорело, однако наша бригада все же потеснила немцев километра на два. Но мы были на пределе, больше такого боя не выдержать».
Такого же мнения о «Тиграх» придерживался и ветеран 63-й гвардейской танковой бригады Уральского добровольческого танкового корпуса Н. Я. Железнов: «...Пользуясь тем, что у нас 76-мм пушки, которые в лоб могут взять их броню только с 500 метров, они стояли на открытом месте. А попробуй подойди? Он тебя сожжет за 1200– 1500 метров! Наглые были. По существу пока 85-мм пушки не было, мы, как зайцы, от «Тигров» бегали и искали возможность как бы так вывернуться и ему в борт влепить. Тяжело было. Если ты видишь, что на расстоянии 800–1000 метров стоит «Тигр» и начинает тебя «крестить», то пока водит стволом горизонтально, ты еще можешь сидеть в танке. Как только начал водить вертикально – лучше выпрыгивай. Сгоришь! Со мной такого не было, а вот ребята выпрыгивали. Ну а когда появился Т-34-85, тут уже можно было выходить один на один...»
К началу Великой Отечественной войны в СССР находилось несколько крупных центров производства танков. Ленинградские, московские и харьковские заводы в первые месяцы столкнулись с проблемой эвакуации. Она не затронула только нижегородский завод «Красное Сормово», находившийся вдалеке от линии фронта.
1. Митинг на ленинградском заводе имени Кирова о начале войны
Стремительное продвижение немцев вглубь страны представляло опасность для советской промышленности. Осознавая эту угрозу, правительство выпустило постановление «О порядке вывоза и размещения людских контингентов и ценного имущества». Оно вышло 27 июня, спустя пять дней после начала боевых действий. Эвакуация касалась в первую очередь военной промышленности: танковых, моторостроительных, авиационных заводов. Людей и оборудование вывозили эшелонами на восток страны, чтобы заново наладить важные производства вдали от боевых действий. В результате на Урале на базе уже существовавших заводов сформировались мощные центры танкового производства.
Первым столкнулся с необходимостью эвакуации Ленинградский Кировский завод - одно из старейших предприятий города. С 1939 г. там производились тяжелые танки КВ. Постановлением Государственного Комитета Обороны от 5 июля предписывалось вывезти на Уральский Турбинный Завод в Свердловске два его цеха: дизельный и цветного литья. Оборудование было полностью эвакуировано к 23 июля. Образовавшемуся заводу, ориентированному на производство дизельных моторов, присвоили номер 76. Однако основные мощности предприятия до сих пор находились под угрозой.
2. Ленинградцы на строительстве баррикады у Кировского завода. Источник: Никитин В. «Неизвестная блокада. Ленинград 1941-1944. Фотоальбом»
Танковые и артиллерийские производства Кировского завода было решено вывезти на Уральский вагоностроительный завод в Нижнем Тагиле. Туда же должно было отправиться имущество ленинградского Ижорского завода, производившего бронекорпуса для танков. Государственный Комитет Обороны принял решение об этом 11 июля, однако начало эвакуации затянулось. В августе немцы подошли к городу и начали обстреливать Кировский завод, а 29 августа Ленинград пыл отрезан от железнодорожных путей. В начале сентября вывоз людей и оборудования был приостановлен для поиска новых путей. В результате танковое производство решили вывозить не в Нижний Тагил, а на Челябинский тракторный завод - крупнейший индустриальный центр на Урале.
3. Производство танков Т-34-76. На переднем плане 76,2 мм пушки Ф-34 образца 1940 года. Цех Челябинского Кировского завода, 1943 год.
Решение было мудрым: перед началом войны завод уже готовился к производству танков КВ, на которых специализировались коллеги из Ленинграда. Темпы эвакуации снизились, так как дорога теперь пролегала через Ладожское озеро. Учитывая объемы производств, вывезти всё оборудование до конца осени было невозможно. Когда озеро покрылось льдом, эвакуация была приостановлена и возобновилась только следующим летом. Кировский и Ижорский заводы так и не были полностью эвакуированы из Ленинграда до конца войны. Также из города эвакуировали завод №174: сперва в Чкалов, потом в Омск. 7 марта 1942 г. он был объединен с Омским заводом №173. В июне, когда недостающие цеха были достроены, там началось производство Т-34.
4. Автоматическая приварка крыши башни танка Т-34-85 к ее литой бронеоснове с помощью сварочных автоматов Патона. Завод №183, Нижний Тагил.
Другой крупный производственный центр располагался на юге страны. В Харькове находился паровозостроительный завод №183 - колыбель легендарного танка Т-34. В 30-е годы там производились танки БТ. Параллельно с этим, под руководством конструкторов М. И. Кошкина и А. А. Морозова шли разработки новой машины. Серийное производство Т-34 завод наладил к 1940 г., в первый год было выпущено 117 танков. У ХПЗ был филиал - завод №75. Он был образован на базе дизельного цеха и выпускал двигатели В-2. Эвакуировать предстояло также Харьковский тракторный завод и Мариупольский металлургический завод им. Ильича, выпускавший броневую сталь для танков.
5. Сборка танков Т-34-76 в Нижнем Тагиле. Танки производились на Уральском вагоностроительном заводе и на эвакуированном сюда из Харькова заводе №183 (
На Украине немцы продвигались медленнее, чем на северном направлении, поэтому первое время советское военное руководство питало надежду, что фронт стабилизируется по Днепру и не затронет военно-промышленные предприятия. Но к середине сентября стало очевидно, что удержать Восточную Украину не получится и ее заводы придется экстренно вывозить в тыл. Решение об эвакуации ГКО принял 12 сентября, когда немцы уже подступали к Харькову. Завод №183 и большую часть Мариупольского завода им. Ильича отправили в Нижний Тагил на Уралвагонзавод. Оборудование Харьковского тракторного завода распределили между несколькими предприятиями. Решение было логичным, так как до войны завод не имел опыта производства танков, на которое теперь предстояло бросить все силы.
Первоначально эвакуацию планировалось провести в два этапа. Причины этого замысла становятся понятны после знакомства с приказом Наркомата Танковой промышленности №4 от 13 сентября 1941 г., где говорится:
Обязать директора завода №183 тов. Максарева:
А/ обеспечить в период эвакуации завода выпуск танков Т-34 по 7 штук в день и через два месяца после полной эвакуации завода выпуск 15 танков в день на Уралвагонзаводе;
В/ немедленно командировать на Уралвагонзавод бригаду инженерно-технических работников во главе с тов. Кривичем для проведения подготовительных работ по размещению, приему и монтажу оборудования и кадров завода №183.
Поэтапная эвакуация позволила бы продолжать выпуск остро необходимых фронту танков параллельно с перевозкой в тыл станков и рабочих. Однако в начале октября планы изменились: наступление противника угрожало сорвать эвакуацию, поэтому советское командование отдало распоряжение вывезти всё имущество и персонал предприятий в один этап, причем как можно скорее. Из-за спешки часть оборудования была оставлена в Харькове, еще некоторое количество потеряно в пути. К тому же больше половины рабочих не захотели уезжать в тыл и вступили в ряды народного ополчения. В результате заводу №183 оказалось гораздо сложнее разворачивать производство бронетехники на новом месте.
6. Конвейер сборки танков на Уральском танковом заводе №183 в Нижнем Тагиле.
Эвакуация затронула также заводы, находившиеся в столице и близлежащих городах: московский завод №37, специализировавшийся на выпуске легких танков, автомобильный завод КИМ (ныне известный как «Москвич»), Коломенский паровозостроительный завод и Подольский машиностроительный завод им. Орджоникидзе. Причиной послужило наступление немецких войск на Москву, начавшееся 30 сентября. Коломенский завод вывезли в Киров, где он разместился на территории местного завода «Имени 1 Мая». Остальные три завода московского региона решили отправить в Свердловск. Там они слились с местными предприятиями и объединились все вместе в завод №37. При этом свердловским заводам было приказано «передать в Наркомнефти и НКПС … все оборудование, занятое изготовлением боеприпасов и минометов, а также другое оборудование, не могущее быть использованным на производстве танков»
7. Сборочный цех танков КВ-1 Челябинского Кировского завода. Хорошо видно, что все корпуса уже «упрощенного» типа с прямым кормовым листом, а башни как сварные, так и литые. Весна 1942 года.
Персонал и имущество эвакуированных заводов необходимо было где-то размещать. Правительственная инструкция по строительству в военное время позволяет представить условия, в которых рабочим приходилось заново налаживать производство боевых машин. В срочном порядке в районах эвакуации возводились здания временного типа, рассчитанные на ввод в эксплуатацию параллельно с достройкой. Строительные конструкции предписывались наиболее простые. Вместо фонарей предлагалось решать проблему освещения с помощью остекления верхней части стен. Промышленные здания устанавливались с облегченными стенами и покрытиями, несущие конструкции во временных зданиях допускалось выполнять из дерева. Бытовые помещения (гардеробные, умывальные, душевые, уборные и др.) располагались непосредственно в цехе на производственной площади, либо в подвалах и полуподвалах. При этом считалось, что рабочие и служащие в большинстве случаев могут раздеваться у своих рабочих мест. Расположение бытовых помещений в пристройках к цеху или в отдельных зданиях допускалось только для производств с наличием резко выраженных факторов вредности (обработка ядовитых, инфицирующих веществ и т. д.), а также горячих и взрывоопасных. Все здания строились, по возможности, из местных материалов. Жилые дома представляли из себя землянки или общие бараки с печным отоплением. Наружная отделка зданий выполнялась только в тех случаях, когда штукатурка и облицовка были необходимы по условиям тепло-технического расчета. Бараки строились со спальнями на 20-25 коек. Отдельные комнаты, рассчитанные на меньшее количество человек, могли допускаться только в виде исключения.
8. Установка башен на конвейер окончательной сборки танков Т-34 Уральского танкового завода №183 в Нижнем Тагиле.
Однако главной проблемой, с которой столкнулось танковое производство после эвакуации, оказались не новые условия размещения, а нехватка квалифицированной рабочей силы. Особенно остро она ощущалась на заводе №183.
6 ноября НКТП направил предприятию распоряжение обсудить варианты решения проблемы кадров. Они включали в себя: сокращение вспомогательных рабочих минимум на 30-40%, сокращение аппарата заводоуправления и цехов минимум на 50% с обязательным переводом сокращенных сотрудников для переквалификации на рабочее место танкового производства. Та же перспектива ожидала и 40% наименее слабых, не имеющих специального образования инженерно-технических работников. Не желающих переквалифицироваться сотрудников было велено «увольнять с завода, отбирать продовольственные карточки и выселять с квартиры». В самом крайнем случае, рассматривался вариант закрытия части заводских производств «с целью всё же полного укомплектования танкового и броневого производств рабочей силой».
Из описанных мер становится видно, что ситуация с квалифицированными кадрами была практически безвыходной: все решения сводились к перераспределению сотрудников внутри завода. Эвакуированная техника не могла обеспечивать фронт танками сама по себе, поэтому персонал завода предлагалось переводить от работы с бумагами - к работе у станков. Многие заводы НКТП также пополнялись неквалифицированной рабочей силой, но этот вариант можно назвать менее удачным.
9. Установка вооружения в танковые башни на Уральском танковом заводе №183
Несмотря на возникшие проблемы, сам факт эвакуации промышленности в тыл является значительным успехом советского руководства. Многие заводы были фактически спасены от захвата и разрушения, люди получили возможность продолжать работу над созданием техники для фронта. Вывезенные станки значительно усилили мощность предприятий, располагавшихся в тылу. Благодаря слиянию заводов и их последовательной переориентации на производство танков, на востоке страны образовалась мощная индустриальная база. Без этих мер выпуск танков в годы войны значительно потерял бы в объемах и качестве
Эвакуация завода № 183 из Харькова в Нижний Тагил, на площадку Уралвагонзавода, началась во второй половине сентября и закончилась в середине октября 1941 года. За это время из Харькова было отправлено 43 эшелона с оборудованием, людьми, материалами и заготовками.
На новой площадке в завод № 183 влились другие эвакуированные предприятия: Мариупольским металлургический завод имени Ильича и Московский станкостроительный завод имени Оржоникидзе.
Установка оборудования в Нижнем Тагиле велась исходя из расчета выпуска 20 в сутки, для чего было необходимо иметь до 1250 станков, работавших только на производство (без вспомогательного оборудования) и не менее 20000 рабочих. Из Харькова было привезено 1254 станка (вместе с вспомогательными) , а рабочих к началу ноября
1941 года было всего 11000, включая и бывший персонал Уралвагонзавода. Поэтому в Нижний Тагил переводились дополнительные контингенты рабочих из других городов, а также большое количество людей, не смевших производственной квалификации. Новое предприятие получило наименование Уральский танковый завод № 183.
В декабре 1941 года завод № 183 собрал из привезенного харьковского задела первые 25 танков Т-34, а к началу 1942 года почти все эвакуированное оборудование было установлено и подготовлено к пуску. Следует сказать, что площадка Уралвагонзавода позволила без особых проблем разместить три эвакуированных предприятия. Кроме того, здесь имелось мощное сталелитейное и горяче-штамповочное производство. Эта особенность, наряду с потерей заводов-поставщиков, потребовала внесения большого числа конструктивных и технологических изменений в конструкцию узлов и деталей Т-34.
Танковое производство в Нижнем Тагиле организовывалось по принципу законченного цикла в иеху - тот цех, который изготавливал детали. сам собирал из них узлы и механизмы. Всего было создано 16 основных цехов: механосборочные «ПО» (ходовая часть) и «119» (трансмиссия). крепежный «125» (болты, гайки, шпильки и т. п.), корпусных деталей «710» (механическая обработка деталей корпуса), кузнечный «630» (горячая штамповка), прессовый «640» (холодная штамповка), штампованного крепежа «690», литейные - «550» (мелкого стального литья). «563» (крупного стального литья). «595» (цветного литья), термический «680» (термообработка деталей), медницкий «160» (радиаторы, баки, трубки и т. п.), сборочный «130» (сборка танков), корпусной отдел «700» (сборка и сварка корпусов и башен), инструментальный «430» (изготовление инструмента) и ремонтно-механический «800» (ремонт оборудования). Кроме того, имелось несколько вспомогательных цехов.
За период развертывания производства Т-34 в Нижнем Тагиле было восстановлено, модернизировано и смонтировано 1691 единица оборудования, изготовлено 4876 приспособлений, 1025 холодных штампов, 215 пресс-форм и 200 комплектов металлических моделей.
Обработка верхней кромки литых башен на шлифовальном станке.
Завод № 183, 1942 год (РГАЭ).
Уже после окончания войны главный конструктор Уральского танкового завода А. А. Морозов напишет следующие строки: «В отличие от сторонников всяких заумных решений, мы исходили из того, что конструкция должна быть проста, не иметь ничего лишнего, случайного и надуманного. Сделать сложную машину, конечно, всегда легче, чем простую, которая далеко не каждому конструктору по плечу... Конструктивная простота танка Т-34 дала возможность в самый тяжелый для Родины момент не только иметь танки, но иметь их много, намного больше, чем имел противник. Дала возможность быстро организовать производство боевых машин на многих заводах страны, прежде не выпускавших подобной техники, и силами людей, которые о танках ранее знали только понаслышке».
Все сказано точно и верно, но требует одного дополнения: высокая технологичность танка Т-34 - свойство не прирожденное, а благоприобретенное в ходе длительной и кропотливой работы.
Электропечь для выплавки флюса АН-2. Завод по производству танков Т-34
Первоначально компоновка танка Т-34 была «крепким орешком» и для металлургов, и для машиностроителей, «История танкостроения на Уральском танковом заводе N 183 им. Сталина» сообщает:
«Проектирование бронедеталей для Т-34 на заводе 183 производилось без учета технологических возможностей и способов изготовления бронедеталей, вследствие чего были запроектированы такие детали, как цельный штампованный нос, цельная крыша над мотором и друг., изготовление которых в серийном производстве было бы невозможно... Все основные детали толщиной 40 и 45 мм по всем свариваемым встык кромкам имели четверти и замки, для выполнения которых требовались строжка и фрезеровка. Башня состояла из отдельных, очень сложных штампованных деталей, требующих сложной механической обработки. Допуски на деталях были такими, что все детали требовали по кромкам механической обработки».
Производится шлифовка шестигранной (гайка) башни танка Т-34. Завод №183, 1942 год.
Появление литых башен не слишком облегчило дело: в Мариуполе они формовались вручную в сухих формах. Отливка одной башни занимала 5-7 суток и была невозможна без высококлассных формовщиков.
Особенно трудной оказалась обработка бортовых деталей: для них нужны были строгальные станки с длиной стола до 7 м. Сборка и сварка броневых корпусов проводилась на стендах, что делало труднодостижимым введение сварочных автоматов. Станочный парк состоял преимущественно из универсального оборудования, рассчитанного на небольшие серии машин. В целом же, как сообщает «История танкостроения», «... технология производства была рассчитана на наличие квалифицированных рабочих, могущих на универсальном оборудовании мелкими партиями производить механическую обработку сложных деталей танка, причем качество обработки зависело от квалификации рабочего.
Производится обточка шестигранной башни танка Т-34. 1942 год
Инженерно-технический персонал, мастера и наладчики имели опыт мелкосерийного производства. Коэффициент оснащенности технологических процессов был низок... что вызывало наличие значительного количества ручных подготовительных работ на сборке узлов и машины... Технологический процесс был построен на принципе укрупненных операций. Расположение оборудования в основном танковом отделе 100 было групповое, что создавало излишние грузопотоки деталей». В общем, выпуск танков Т-34 в Харькове был освоен лишь благодаря высочайшей квалификации рабочих и инженеров.
В Нижнем Тагиле о таких специалистах не приходилось и мечтать.
Стали насущными иные решения, а именно - резкое упрощение конструкции танка и технологий его изготовления. Зимой 1941-1942 гг. технологи и конструкторское бюро завода N?l83 приступили к огромной работе, продолжавшейся в течение всей войны и проходившей по следующим направлениям:
Производится термическая обработка башен танка Т-34. 1942 год
«1. Максимально возможное сокращение деталей, имеющих второстепенное значение в танке, исключение которых не должно понизить технические и боевые качества машины.
2. Сокращение применяемых на танке нормальных деталей, как по количеству, так и по типоразмерам.
3. Сокращение на деталях мест, подлежащих механической обработке, с одновременным пересмотром степени чистоты обрабатываемых деталей.
4. Переход на изготовление деталей путем холодной штамповки и литья вместо применяемой горячей штамповки и поковки.
5. Сокращение номенклатуры деталей, требующих термической обработки, разных видов антикоррозийных и декоративных покрытий или специальной обработки поверхностей.
6. Сокращение узлов и деталей, полученных в порядке кооперации со стороны.
7. Сокращение номенклатуры марок и профилей материалов, употребляемых для изготовления танка.
8. Перевод деталей, изготовляемых из дефицитных материалов, на изготовление из материалов заменителей.
9. Расширение, где это допускается по условиям работы, допускаемых отклонений от технических условий».
Обточка погона башни танка Т-34 на заводе №183. 1942 год.
К январю 1942 г. были внесены изменения в чертежи 770 наименований деталей, а 1265 наименований деталей просто изъяты из конструкции танка Т-34. При этом, несмотря на короткие сроки и отсутствие экспериментальной проверки измененных и новых конструкций, каких-либо ошибок в дальнейшем выявлено не было! К концу 1942 г. количество упраздненных деталей достигло 6237, а номенклатура крепежа сократилась на 21%. Были упрошены такие детали и узлы, как люк водителя, картер бортовой передачи, траки, щиток контрольных приборов, погон по конфигурации и местам обработки. В течение 1943 г. в конструкцию Т-34 было внесено еще 638 изменений, имеющих целью снижение трудоемкости.
Нарезка зубьев погона башни танка Т-34. Завод №183. 1942 год.
Показательным примером является упрощение технологии изготовления броневых деталей. В конце 1941 г. предприятия, выпускавшие танки Т-34, один за другим стали отказываться от механической обработки свариваемых кромок. Первыми это сделали СТЗ и завод N 112, за ними последовал и завод №183. В результате трудоемкость изготовления одного комплекта бронедеталей снизилась от 280 станко-часов на Мариупольском заводе до 62 на Уральском танковом, количество отделочных рабочих мест уменьшилось в 4 раза, а правильных валков в 2 раза. Кроме этого, после изучения колебаний размеров деталей в ходе закалки заготовки были немного изменены таким образом, чтобы закаленные детали получались в пределах чертежных требований, что опять-таки сократило их обработку.
Автоматный участок цеха нормалей завода. 1942 год.
Немецкие заводы в течение войны не только не отменили механическую отделку броневых деталей танков, но сделали ее более сложной и трудоемкой. В отчете НИИ-48 по теме «Выяснение технологии сварки брони немецких танков» за 1944 г. указывалось, что если на первых немецких танках типа Pz. Kpfw I и Pz. Kpfw II сварные детали с помощью станочной обработки просто подгонялись друг к другу, то начиная с танка Pz. Kpfw IV появились вырезки для соединений типа «замок». На танке Pz. Kpfw V были применены соединения типа «шип», "врезанный шип» и «замок».
Отметим, что за упрощение технологий всегда приходилось платить.
Тщательно обрабатывая кромки броневых деталей и вводя сложные их соединения, немецкие конструкторы защищали сварной шов от ударных нагрузок, особенно при попадании снарядов. Отказавшись от фрезерования и строжки сварных кромок, советские технологи должны были резко поднять прочность самого сварного шва. Иначе говоря, упрощенные технологии в одном месте требовали принципиально новых технологических решений в соседних пределах. Вот об этом и поговорим более подробно.
Прежде чем окунуться в высокие технологии советского танкостроения, обратим внимание на металлургию. Почти сто тысяч танков и САУ, изготовленных в военное время, - это прежде всего миллионы тонн выплавленной и тщательно прокатанной броневой стали. Напомним, что к концу 1941 г. в строю остался только один броневой завод - Кулебакский. Вновь привлекаемые к броневому производству Магнитогорский и Кузнецкий металлургические комбинаты, Ново-Тагильский металлургический завод располагали мартенами мощными, но рассчитанными на выплавку рядового металла.
Автоматный участок цеха нормалей завода (детали для Т-34). 1942 год.
Перестройка требовала времени, да и сама довоенная технология отличалась медлительностью и немалой сложностью. Броневую сталь в 1930-е гг. варили в мартеновских печах с кислым подом: либо монопроцессом из чистого древесноугольного чугуна, либо дуплекс-процессом (основная + кислая печи) из рядового коксового чугуна. Выплавка броневого металла монопроцессом в крупных мартенах с основным подом считалась невозможной из-за весьма строгих требований к его чистоте. Поскольку древесноугольного чугуна в СССР производилось немного, то господствовал дуплекс-процесс. Между тем наши соперники - металлурги Германии - еще во время Первой мировой войны пользовались технологией выплавки бооневой стали в основных печах. В СССР опыты подобной плавки проходили под руководством НИИ-48 на Ижорском, Мариупольском и Кулебакском заводах в 1936 - 1940 гг., но применительно к корабельной броне больших толщин, до 330 мм, и в небольших мартенах. Война заставила отказаться от предубеждений и нерешительности: уже в июле 1941 г. на Магнитогорском металлургическом комбинате начались - по инициативе и под руководством НИИ-48 - опыты работы основным процессом. Первая плавка была получена 23 июля 1941 г. В сентябре 1941 г. броневую сталь выдала основная мартеновская печь большой мощности Кузнецкого металлургического комбината. В октябре, на основании полученных данных, по приказу наркома черной металлургии все производство броневых марок стали в СССР было переведено на основной процесс. Итог: производительность действующих агрегатов выросла почти вдвое.
Нарезка зубъев шестерен для ходовой части танка Т-34. 1942 год
Выплавив и прокатав броневую сталь в листы, металлурги передавали свою продукцию в бронекорпусные цеха танковых заводов. Здесь листовой металл разрезали по шаблону на соответствующие детали, В производстве танка Т-34 особенно много хлопот доставляли две детали корпуса: подкрылки (наклонная часть борта) и вертикальный бортовой лист. Обе они представляли собой длинные, ровные по ширине полосы с наклонными обрезами по краям.
Соответственно, возникло предложение прокатывать мерную полосу, равную по ширине готовым деталям.
Впервые эта идея была предложена броневиками Мариупольского завода летом 1941 г. Для опытной прокатки предназначался слябинг комбината «Запорожсталь», куда были направлены два эшелона броневых слитков. Но приступить к делу тогда не успели: наступавшие немецкие войска захватили и эшелоны, и само Запорожье.
Зубодолбежка. Производство танков Т-34. 1942 год
На рубеже 1941-1942 гг., во время эвакуации и освоения производства брони, на новых заводах было не до мерной полосы. Однако в мае 1942 г. Наркомат черной металлургии вновь получил распоряжение об ее прокате - для танков Т-34 и КВ. Задача оказалась непростой: допуски по ширине не должны были превышать -2/+5 мм, серповидность (т. е. изгиб) на общую длину детали - 5 мм. На кромках не допускались трещины, закаты и расслоения - с тем, чтобы вести сварку без механической обработки или огневой подрезки.
Опытные работы начались одновременно в прокатных цехах Магнитогорского и Кузнецкого металлургических комбинатов, в первое время без особых достижений. От проката деталей для танков KB вскоре отказались, но вот по Т-34 в конце концов удалось добиться успеха. Авторский коллектив в составе начальника металлургического отдела НИИ-48 Г. А. Виноградова, главного инженера КМК Л. Э. Вайсберга и инженера того же комбината С. Е. Либермана в течение ноября 1942-го - января 1943 гг. получили качественную полосу, применив на обжимной клети «900» рельсобалочного стана совершенно новый метод прокатки «на ребро».
Полочная линия цеха. Производство танков Т-34. 1942 год.
В январе 1943 г. были выданы 280 полос, в феврале - 486, в марте - 1636. В апреле, после всех положенных испытаний, началось освоение валового производства мерных полос для подкрылков танков Т-34. Первоначально они поставлялись на УЗТМ и Уральский танковый завод, а затем и на другие заводы - производители танков Т-34.
Брак, составлявший первоначально 9,2%, к октябрю 1943 г. снизился до 2,5%, к тому же некондиционные полосы использовались для разрезки на более мелкие детали.
Полную и точную оценку новой технологии дает соответствующий отчет НИИ-48 от 25 декабря 1943 г.: «Разработан, испытан и внедрен в валовое производство принципиально новый, считавшийся до последнего времени в СССР и за границей неосуществимым метод прокатки широкой броневой полосы «на ребро». Получение калиброванной (черной) полосы, шириной по размерам готовой детали броневого корпуса танка Т-34, дало возможность заводам НКТП принять новую высокопроизводительную технологию изготовления бронедеталей, без обрезки продольных кромок. Благодаря применению нового метода к одним из основных бронедеталей танка Т-34 (подкрылки) достигнута весьма значительная экономия времени (порядка 36%) при вырезке их. Достигнута экономия броневой стали 8С до 15% и экономия кислорода 15000 кбм на 1000 корпусов.
Остается лишь добавить, что к концу 1943 г. был освоен прокат мерной полосы для другой детали корпуса Т-34 - вертикального борта.
Прокатчики по мере сил облегчали труд не только бронекорпусных, но и механообрабатывающих цехов танкосборочных заводов.
Минимальные припуски имели башенные погоны для танков Т-34, изготовлявшиеся в 1942 - 1945 гг. на
бандажном стане Ново-Тагильского металлургического завода. Нарком танковой промышленности В. А. Малышев в своем приказе от 28 сентября 1943 г. счел необходимым выразить особую благодарность тагильским металлургам.
Расточка картера коробки передач танка Т-34. 1942 год.
Металлургическое производство танковых заводов (производящих в частности танки Т-34) было связано прежде всего с отливкой броневых деталей, главным образом башен.
Подобная технология не являлась чем-то принципиально новым - литая башня устанавливалась еще на французских танках «Рено» FT выпуска 1918 г. В межвоенный период танкостроители Франции широко использовали литые башни и детали корпуса на легких танках «Рено» R-35, «Гочкисс» Н-35 и среднем S-35. Не пренебрегали броневым литьем и наши англо-американские союзники - на танках Мк II «Матильда», Мк III «Валлентайн», средних МЗ и М4.
Причины тому понятны и очевидны: хотя литая броня имеет меньшую стойкость по сравнению с катаной, но крупные литые детали в конечном счете оказываются более надежными под снарядным обстрелом за счет отсутствия ослабленных зон в виде сварных швов.
Кроме этого, броневое литье было менее трудоемким и позволяло освободить для других надобностей прессовое, сварочное и прочее оборудование, необходимое для обработки бронедеталей из катаной стали.
Однако литейная технология имела множество своих тонкостей.
Относительно простой считалась отливка деталей с последующей обработкой на низкую и среднюю твердость - как это имело место на американских и британских танках. Более сложной являлась закалка литья на высокую твердость. Как уже сообщалось в первой главе, в СССР и Германии для защиты средних танков в конце 1930-х гг. была выбрана броня высокой твердости. Поэтому германские металлурги предпочли не рисковать и вплоть до 1945 г. использовали отливки лишь для небольших деталей - таких, как пушечные маски или командирские башенки. Советские танкостроители пошли на осознанный риск и еще до войны приступили к освоению броневого литья с последующей закалкой на высокую твердость. Начиналось все с робких попыток в 1937-1938 гг. отливки бронемасок пушки центральной башни танка Т-35 на Харьковском паровозостроительном и Мариупольском металлургическом заводах.
Затем в 1938 г. для первого в СССР танка с противоснарядной защитой Т-46-5 была изготовлена литая башня. В 1939-1940 гг. опыты броневого литья возглавил НИИ-48, что позволило к июню 1941 г. организовать серийное производство для танков KB - литых башем и бронемасок, для танков Т-34 - башен, носовых балок, крышек люка водителя, защиты пулемета ДТ, защиты картера и оснований смотровых приборов. К концу года к этому списку была добавлена башня легкого танка Т-60.
Уже в ходе Великой Отечественной войны в производстве литых башен Т-34 были внедрены два крупнейших новшества. На Уральском танковом заводе с 15 августа 1942 г. была внедрена отливка башен а сырые формы, изготовленные методом машинной формовки. Данная технология была разработана и освоена инженерами И. И. Брагиным и И. М. Горбуновым; она позволила увеличить выпуск башенных отливок с 5-6 в сутки в конце 1941 г. до 40 штук в конце 1942 г. Разумеется, НИИ-48 поспешило тут же распространить материалы, касающиеся применения машинной формовки, по всем заводам отрасли.
Сборка коробки передач танка Т-34. 1942 год.
Примерно в это же время, начиная с марта 1942 г., на Уралмашзаводе проходили опыты отливки башен в кокиль. Помимо удобства производства, это обеспечивало большую противоснарядную стойкость брони танка Т-34. В 1943 г. новая технология была внедрена в серийное производство, сначала на УЗТМ, а затем на заводах №174 и №112. Остается лишь добавить, что разработка «Кокильное стальное литье для танкостроения» (авторская группа во главе с профессором Нехендзи из НИИ-48) была в 1944 г. представлена на соискание Сталинской премии.
А вот технология штамповки танковых башен из катаного листа, на которую до войны возлагались большие надежды, не принесла должного эффекта. Напомним, что в 1941 г. Мариупольский завод уже приступил к штамповке башен для танка Т-34М; в Ленинграде в это же время готовились к выпуску штампованных башен для сверхтяжелого танка КВ-3 (толщина листа - 115 мм). Эвакуация нарушила все планы, тем не менее в 1943 г. работники УЗТМ - конструктор И. Ф. Вахрушев и технолог В. С. Ананьев - адаптировали конструкцию башни Т-34 и создали методику ее штамповки на 100-00-тонном прессе «Шлеман». Однако произведено штампованных башен было все же немного - 2050 (по другим данным - 2670) штук. Пресс был постоянно занят другими заказами, так что ориентация на литье оказалась более дальновидной.
Производятся испытания коробки передач танка Т-34. 1942 год.
Электрическая сварка для соединения броневых конструкций привлекла внимание танкостроителей еще в 1930 г., когда на Ижорском заводе появилась специальная опытная группа. По сравнению с креплением броневых листов на уголках с помощью заклепок новая технология выглядела более чем привлекательной.
Однако путь от намерений до серийного производства занял несколько лет: в серийном производстве корпусов и башен танков Т-26 электросварка была внедрена лишь в 1935 г., а для БТ - к началу 1937 г. Дело сопровождалось массой затруднений: в ходе прошедшей в 1938 г. на Ижорском заводе конференции технологи печально констатировали, что сварные конструкции поражены трещинами. Сотрудникам НИИ-48 вместе с металлургами Ижорского завода пришлось корректировать состав броневой стали марки 2П - лишь для того, чтобы улучшить ее свариваемость.
Между тем в 1940 г. сотрудники Института электросварки АН УССР (директор - академик Е. О. Патон) сумели самостоятельно воссоздать метод автоматической сварки под слоем флюса, запатентованный в 1936 г. американской фирмой «Линде». Технологией нового процесса в институте занимался В. И. Дятлов, оборудование разрабатывал П. И. Севбо. Однако и американцы, и сотрудники патоновского института использовали сварку под слоем флюса для соединения деталей из рядовой стали; для сварки брони метод нуждался в серьезном усовершенствовании. Именно этим делом в начале 1941 г. занялись ученые НИИ-48 совместно с работниками Ижорского завода.
К лету удалось добиться, благодаря введению во флюс ферротитана и ферросилиция, стабильно высокого качества сварного шва броневых конструкций. Одновременно с помощью специальной аппаратуры производства завода «Электрик» была внедрена в серийное производство автоматическая сварка нескольких узлов танка Т-50.
Был также разработан технологический процесс автоматической сварки прямолинейных швов танка KB, но освоить его не удалось из-за эвакуации предприятия.
Параллельно с Ижорским заводом автоматическая сварка брони под слоем флюса вводилась на Харьковском танковом заводе №183. Мы не знаем точно, принимали ли сотрудники НИИ-48 или Института электросварки непосредственное в этом участие. Достоверно известно лишь то, что чертежи автомата харьковчане получили от Института электросварки и самостоятельно изготовили три установки типа R-72. Одна из них была запущена и использовалась для сварки бортов танка Т-34 с днищем подкрылка; две другие до перемещения завода в Нижний Тагил установить не успели. По свидетельству директора завода Ю. Е. Максарева, академик Е. О. Патон присутствовал на испытании первого харьковского автомата. Новый метод продемонстрировал великолепное качество: при испытании сваренной конструкции снарядным обстрелом оказался разбит не шов, а броневой лист.
Линия обработки стаканов подвески танка Т-34. 1942 год.
На Уралвагонзаводе первые установки автоматической сварки появились еще весной 1941 г. и предназначались для сварки длинных вагонных швов. После начала войны сотрудники Института электросварки не тратили времени даром и к октябрю 1941 г. сумели переналадить установки Р-70 вагонного производства для сварки бортов танков Т-34.
6 ноября 1941 г. нарком танковой промышленности В. А. Малышев, будучи в Нижнем Тагиле, подписал приказ №0204/50, содержащий предписание всем предприятиям отрасли: «В связи с необходимостью в ближайшее время значительно увеличить производство корпусов для танков и недостатком квалифицированных сварщиков на корпусных и танковых заводах, единственно надежным средством для обеспечения выполнения программ по корпусам является применение уже зарекомендовавшей себя и проверенной на ряде заводов автоматической сварки под слоем флюса по методу академика Патона. Считаю необходимым в ближайшее время всем директорам корпусных и танковых заводов серьезно заняться внедрением автоматической сварки для изготовления корпусов танков».
В течение 1942-1943 гг. Институт электросварки совместно с работниками бронекорпусного отдела Уральского танкового завода создал целый комплекс автоматов разного типа и назначения. В 1945 г. УТЗ применял следующие автосварочные установки:
Универсального типа для сварки прямых продольных швов;
- универсальные самоходные тележки;
- упрощенные специализированные тележки;
- установки для сварки круговых швов при неподвижном изделии;
- установки с каруселью для вращения изделия при сварке круговых щвов;
- самоходные установки с общим приводом для подачи электродной проволоки и перемещения головки для сварки швов на громоздких конструкциях.
В 1945 г. на автоматы приходилось 23% сварочных работ (по весу наплавленного металла) по корпусу и 30% - по танковой башне Т-34.
Сборка радиаторов танка Т-34 на заводе №183. 1942 год.
Применение автоматов позволило уже в 1942 г. только на одном заводе №183 высвободить 60 квалифицированных сварщиков, а в 1945 г. - 140. Очень важное обстоятельство: высокое качество шва при автоматической сварке устраняло негативные последствия отказа от механической обработки кромок броневых деталей.
Нз сварочных аппаратах, по воспоминаниям академика Е. О. Патона, работали «студент театрального техникума, учитель математики из сельской школы, колхозный чабан из Дагестана, хлопковод из Бухары, художник из украинского городка... На сварке башен танка Т-34 работали девушки из Марийской автономной республики. Помню, как они впервые появились в цехе. Их вел мастер, показывал установки и объяснял, чем мы тут занимаемся, а девушки жались друг к другу, с испугом смотрели на краны, проносившие над головами огромные туши танковых корпусов, затыкали уши от стоявшего в цехе грохота.
На глазах у одной из них я видел слезы. Они впервые попали на завод, да еше такой, и основательно перепугались...
На автоматическую сварку бортов поставили девушек из Курской области (здесь в воспоминания Е. О. Патона, очевидно, вкралась неточность. По заводским документам, эти девушки были эвакуированы из Калининской области. - прим. автора). Очень живые, смышленые и грамотные, они быстро освоились со своей работой, всегда много смеялись и пели. Они завели у себя веники и щетки и содержали рабочие места с чисто женской аккуратностью. Не выполнить план было для них самым большим горем, но это случалось редко.
Как правило, где-нибудь в автомате, в месте, недоступном для постороннего взгляда, эти замечательные девушки навешивали замысловатый бантик или вырезанную из журнала картинку. Возраст брал свое...
Юноши работали главным образом на сварке узлов носа, на сварке шахтных труб и на конвейере. Очень много было ребят с Украины, которых война заставила сразу стать взрослыми..,. Некоторые из наших земляков были очень небольшого роста. Чтобы дотянуться до пульта управления, они подставляли под ноги ящики. Первое время им приходилось очень трудно, но они вели себя храбро и гордо, не хотели отставать от отцов, работавших на том же заводе, и проявляли особое упорство».
Установка пушечного вооружения на танк т-34
Между тем В. И. Дятлов где-то на рубеже 1942-1943 гг. был переведен на УЗТМ, где продолжил работу по развитию технологии сварки под слоем флюса. Из докладной записки «Об организации научно-исследовательских работ по автоматической сварке» за подписью главного инженера НИИ-48 инженера Е. Е. Левина следует, что в течение 1942-1943 гг. Дятловым были созданы и внедрены следующие усовершенствования:
«1. Метод автосварки двумя проволоками (предложение В. И. Дятлова и Б. А. Иванова), позволивший устранить трещины в броне Т-34 при автосварке.
2. Аппаратура для автосварки с постоянной скоростью подачи электродной проволоки (предложение В. И. Дятлова), значительно упрощающей аппаратуру, что позволяет изготовлять ее самим заводам.
3. Метод флюсодуговой сварки (предложение В. И. Дятлова и Г. Д. Князькова), упрощающий силовую аппаратуру».
Остается только добавить, что в США автоматическая сварка под слоем флюса была применена в броневом производстве в 1944 г. В Германии сварочные автоматы появились лишь в самом конце войны, до этого использовалась только ручная сварка. В соответствующем исследовании НИИ-48 отмечалось хорошее ее качество, что, естественно, требовало высочайшей квалификации рабочих-сварщиков.
Послевоенные обследования германских танковых заводов показали не только обширность, но и высокое техническое совершенство их станочного парка. Как отметил Дж. Форти: «Особого искусства немцам удалось достичь в создании специальных станков, с помощью которых был доведен до совершенства, множество быстрозажимных и многоместных приспособлений. Применение конструктором Никельбергом однопроходных модульных протяжек для изготовления шестерен повысило производительность в несколько раз. Многошпиндельные сверлильные головки снизили трудоемкость сверлильной операции на узле «вентилятор» на 55% .
Установка дизельных двигателей В-2 на танки Т-34 .
Дополнительными приспособлениями и наладками для станков занимались в Нижнем Тагиле технологи Московского станкостроительного завода им. Орджоникидзе. Только в 1941-1942 гг. ими было выполнено 325 наладок, позволивших наладить стабильное производство весьма ответственных деталей трансмиссии и ходовой части «тридцатьчетверок». В 1943 г. работа была продолжена уже собственными силами танкостроителей: в годовом отчете значится: «Несложные и удобные в обслуживании конструкции приспособлений дали возможность перестроить технологию деталей, максимально дифференцировать и упростить операции. В отчетном 1943 году производство получило оснастку высокой производительности. Эта оснастка внесла новую технологию в производство завода. Стало обычным требование технологов и производственников на конструирование многорезцовых наладок, комбинированных штампов, быстро-зажимных и многоместных присп.
Постепенно сказывалась помощь союзников: в течение 1942-1943 гг. на УТЗ все большее распространение получали высокопроизводительные станки: специальные агрегатные, многорезцовые и много-шпиндельные. Общее их количество к концу 1943 г. выросло до 227 единиц - против 51 в Харькове. Одновременно были модернизированы 132 устаревших станка.
Главным же преимуществом советских танкостроительных предприятий, и прежде всего Уральского танкового завода, стал полный перевод всех основных цехов на поточно-конвейерный метод работы по сборке танков Т-34.
Если говорить о механосборочных цехах, то первоначально их производственные участки в Нижнем Тагиле организовывались, как в Харькове, - по принципу законченного цикла работ. Однако такая система была эффективной лишь при мелкосерийной сборке машин и наличии квалифицированных рабочих. Поэтому уже в 1942 г. во всех цехах прошла кропотливая работа по расчленению производственных операций на простейшие составляющие, доступные для почти не обученных работников. Вслед за этим началось «выстраивание» оборудования в порядке последовательности операций, т. е. в виде поточных линий.
Установка башни с 76-мм пушкой на танк Т-34. 1942 год
Почти единственным выходом для наших заводов было повышение производительности наличных универсальных станков путем введения нового инструмента и специальных наладок. В отчете Уральского танкового завода за 1942 г. значится: «Для изготовления многих деталей была применена совершенно новая оригинальная технология и новые приемы, не применявшиеся ранее в танкостроении: широкое применение многорезцового резания, поточное фрезерование, широкое применение протяжки, внедрение агрегатных специализированных станков... внедрение высокопроизводительных наладок на револьверных станках и автоматах».
В конце 1942 г. руководство НКТП обратилось в правительство с просьбой привлечь к работам по танкостроению специалистов кафедры резания МВТУ им. Баумана. Они уже отличились на заводах Наркомата вооружений, предложив иную заточку режущего инструмента. В качестве опытной базы для освоения инструмента с рациональной геометрией режущих кромок были выбраны механические цеха УТЗ. Для этой цели была создана бригада исследователей из местных технологов, сотрудников отраслевого института ВГСПИ и, естественно, представителей МВТУ. Первые же месяцы совместной работы зимой - летом 1943 г. продемонстрировали полный успех: резцы, сверла и фрезы имели в 1,6 - 5 раз большую стойкость и позволяли увеличить производительность станков на 25-30%.
Конвейер по сборке Т-34. 1942 год.
Разработанные учеными МВТУ и работниками завода №183 «Руководящие материалы по геометрии режущего инструмента» были утверждены как обязательные для использования на всех заводах НКТП (91).
Творческим подходом к делу отличались и собственные рационализаторы Уральского танкового завода. В одном только 1943 г. начальник бюро рационализации и изобретений В. А. Научитель разработал и впервые в СССР внедрил модульную фрезу со вставными ножами, инженер Юнкин создал протяжку прогрессивного срезания.
Вслед за первыми тремя поточными линиями в 1943 г. было создано еще 64, в 1944 г. - 67, в 1945 г. - 17. Всего на 1 января 1946 г. на УТЗ действовала 151 поточная линия. Об эффективности поточных линий говорит такой пример: для изготовления шестерни бортовой передачи Т-34 в 1942 г., до введения поточной линии, требовалось 39 станков и 70 рабочих, а в 1945 г., на отлаженном потоке, - 19 станков и 27 рабочих. Для некоторых особо сложных узлов разрабатывались автоматические поточные линии. Так, для обработки заднего моста Т-34, после вварки его в корпус, в 1943 г. была разработана и смонтирована автоматическая линия из 14 агрегатов
Цех сдачи танков Т-34. 1942 год.
При внешней простоте эта работа потребовала от технологов огромных усилий и невероятной точности расчетов. В отчете УТЗ за 1943 г. сообщается: «Переход на поточную организацию производственного процесса требовал следующей максимальной подготовки производства:
а) Пересмотр заготовок, возможная рационализация и упрощение ее, уменьшение припусков.
б) Пересмотр технологии обработки, возможная дифференциация операций применительно к требуемому ритму и упрощение их, рассчитанные на использование неквалифицированных рабочих.
в) Нормирование техпроцессов и подбор потребного оборудования, специализированного по операциям, и оснащение его по возможности простой оснасткой.
г) Распланировка оборудования по потоку, обеспечивающая обработку детали без «петель».
д) Решение вопросов технического контроля изделия и места его нахождения.
е) Обеспечение поточной линии минимально необходимыми транспортными средствами, выбор этих средств, организация рабочих мест, обеспечение их инвентарем и мелкой механизацией (инструментальные ящики, тележки и проч.)...
Первым этапом на пути к переходу на поточную организацию производственных участков и линий на нашем заводе была организация механосборочных цехов по принципу законченного производства... На конвейер главной сборки эти цехи подают готовые узлы... Следующим этапом был отказ от группового расположения станков. При групповом расположении оборудования терялось «лицо детали», не видно было начала и конца обработки, крайне затруднено было планирование выпуска деталей и контроль выполнения графика. При этом детали делали большие «петли», грузопоток в целом был запутан, требовалось большое число транспортных рабочих и средств. Недостаточно было расположить станки по порядку операций. Во всех случаях успех поточного способа производства был неразрывно связан с подьемом на новый более высокий уровень технологии обработки деталей Т-34 и организации производственного участка».
Остается лишь добавить, что главным «идеологом» поточных линий на УТЗ был главный технолог предприятия М. Э. Кац.
Регулировка и настройка Т-34. 1942 год.
Если для механической обработки деталей и узлов танка Т-34 создавались поточные линии, то на сборке царствовал конвейер. Изобретение американских автомобилестроителей использовалось на танковых заводах СССР с начала 1930-х г. В частности, первый конвейер в Харькове был создан в 1932 г., для производства танков БТ-2. В Нижнем Тагиле конвейер сборки танков Т-34 вступил в действие 7 января, второй - 1 апреля 1942 г. Позднее, в начале 1944 г., сокращение цикла сборки машин позволило отказаться от второго конвейера и сосредоточить все силы на одном.
Что представлял собой сборочный конвейер? Это была система с прерывистым движением по типу ранее действовавшего на УВЗ вагонного конвейера, с двумя подготовительными участками. На первом корпус танка Т-34 устанавливался на стенды, где монтировались электрооборудование, баки, подвеска, трубки и кронштейны под мотор. На втором участке корпус поднимался на козлы для удобства установки опорных катков с балансирами, направляющих колес и передних подвесок. Далее корпус на своих колесах перемещался на ленту конвейера и включался в движущуюся поточную линию. По мере продвижения машины на нее устанавливали бортовые передачи, приводы управления, коробки перемены передач, мотор, топливную, масляную и воздушную системы, подготовленные вне линии конвейера.
Весь процесс сборки включал в себя 8 подготовительных узлов работ, выполняемых до конвейера на двух подготовительных участках, и 35 сборочных позиций для работ непосредственно на конвейере. Труд рабочих облегчался применением электрогайковертов, пневмомашинок и других средств механизации.
На конвейере же машины заправлялись топливом, маслом и водой.
После регулировки танки переходили на стенды для стационарного испытания. Закрытие машины и установка на гусеницы производились на отдельном сдаточном конвейере.
Конвейерная сборка была известна и в Германии. Дж. Форти сообщает: «В немецком машиностроении широко применялся эффективный конвейерный метод производства. Каждый танк Т-34 при помощи подъемного крана или специальных тележек перемещался по цеху, проходя целый ряд последовательных ступеней сборки и обработки, наконец сходил с конвейера и отправлялялся на тестирование и обкатку».
Танки Т-34-76 погружены на эшелон и отправляются на фронт. 1942 год.
Но вот конвейер в бронекорпусном производстве являлся сугубо советским изобретением и был впервые осуществлен именно в Нижнем Тагиле, по инициативе директора завода №183 Ю. Е. Максарева.
Приказ о создании конвейера сварки бронекорпусов был подписан еще 10 декабря 1941 г., однако выполнение его по ряду причин затянулось. Строительство завершилось в начале мая, и после ряда экспериментов с 1 июня конвейер вступил в промышленную эксплуатацию. В январе 1943 г. начал действовать такой же для сборки и сварки носа корпуса танка. В книге «История танкостроения на Уральском танковом заводе N9183» мы находим исчерпывающее описание этих систем: «Конвейер для сварки корпусов представляет собой нормальную колею железнодорожного пути длиной 98 м. На этом пути находятся 26 вагонных тележек «Даймонд», имеющих между собой пружинную сцепку... Все тележки имеют одинаковый профиль для установки корпусов во всех четырех положениях, при которых производится сварка.
Впереди конвейера установлена тракторная лебедка, передвигающая все тележки одновременно на одно рабочее место. Передняя тележка, освобожденная от корпуса, переносится краном в начало конвейера и сцепляется с остальными тележками. Ритм конвейера 44 минуты.
Организация работ регламентирована технологическим процессом, предусматривающим 4 положения корпуса танка Т-34 на конвейере:
1. Нормальное положение.
2. Положение на правом боку.
3. Положение «вверх днищем».
4. Положение на левом боку.
В каждом из указанных положений занято несколько тележек в зависимости от объема сварочных работ и количества одновременно работающих сварщиков... Для кантовки корпуса Т-34 на следующее положение отведены специальные места... Корпус снимается с места, кантуется на полу мостовым краном и ставится на следующую тележку в новом положении...
Конвейер для сборки и сварки узла носа корпуса Т-34 представляет металлическую конструкцию решетчатого типа, несущую горизонтально укрепленные угольники вдоль всего конвейера. Горизонтальные полки этих угольников служат опорой для катания роликов, на которых покоится бесконечная цепь Галля с шагом 200 мм. Конвейер передвигается периодически через каждый 44 минуты. К звеньям цепи с шагом, равном ширине носа, приварены опорные швеллеры, на которые укладывается узел носа. Они предохраняют несущую конструкцию от задевания выступающих частей. Технологический процесс сборки и сварки предусматривает 15 равных по трудоемкости операций».
История советского танкостроения 1941 - 1945 гг. непреложно доказывает тот факт, что недостаток материальных ресурсов никоим образом не является непреодолимым препятствием в соревновании с более могущественным противником. Правда, при том обязательном условии, что в наличии имеются ресурсы интеллектуальные. Не будем вдаваться в излишнюю патетику и предоставим право на финальное заключение человеку, в данном отношении непредвзятому, а именно - американцу Стивену Залоге: «Советская философия танкового конструирования была очевидным образом ориентирована на создание недорогой и надежной конструкции, лишенной какого-либо украшательства. Столь прагматичный подход означал, что Советский Союз в течение всей войны был способен существенно превосходить Германию в количестве построенных танков, несмотря на гораздо более слабую, вследствие огромных потерь 1941 г., производственную базу. Именно успехи промышленности обеспечили Советскому Союзу победу во Второй мировой войне».
Источник данных: цитата из книги «Боевые машины УралВагонМашзавода: Т-34»
Кировский завод занимал первое место в наркомате по количеству работающих и по числу станков. Располагал завод и значительным парком кузнечно-прессового оборудования. Основные статистические данные о заводе приведены в таблице.
Кировский завод в Челябинске был создан на основе эвакуированной части ленинградского Кировского завода и Челябинского тракторного завода. Помимо оборудования с ленинградского Кировского завода, в Челябинск попала также значительная часть завода № 75 из Харькова, завод «Красный пролетарий» и завод № 7 (шлифовальных станков). Так появился знаменитый «Танкоград». Судя по тому, что именно в Челябинске первоначально создавались органы Центрального управления наркомата, именно на «Танкоград» возлагало руководство НКТП свои основные надежды.
Большим влиянием и известностью пользовался директор Кировского завода И. М. Зальцман. С июля 1942 года по июнь 1943 года он был наркомом танковой промышленности, а заводом руководили сначала С. Н. Махонин, затем А. А. Горегляд, и, наконец, М. Е. Длугач. Летом 1943 года И. М. Зальцман вновь стал директором завода. К Зальцману, как человеку и руководителю, можно предъявлять много претензий, но одного у него отнять было нельзя – он превосходно умел организовывать производство.
Численность работников, производственные мощности и объём производства важнейшей продукции Кировского завода в Челябинске
| 1942 | 1943 | 1944 | 1945 (1-е полугодие) | |
| Работники завода, чел. | 45 168 чел. | 49 088 чел. | 49 196 чел. | н/д |
| Металлорежущие станки, шт. | 6 632 | 7 762 | 7 951 | 8 385 |
| Кузнечно-прессовое оборудование, шт. | 85 | 90 | 89 | 82 |
| Число/тоннаж сталеплавильных печей шт./т | 6/30 | 6/30 | 6/30 | 8/40 |
| Произведено: танки и САУ, всего, шт. | 3 608 | 5 017 | 5 207 | 3 385 |
| В том числе: КВ, шт. | 2 553 | 617 | 0 | 0 |
| Т-34, шт. | 1 055 | 3 594 | 445 | 0 |
| ИС, шт. | 0 | 102 | 2 250 | 1 420 |
| СУ-152, ИСУ-152, ИСУ-122, шт. | 0 | 704 | 2 512 | 1 485 |
| Штамповки и поковки, т | 93 003 | 91 818 | 107 957 | 59 877 |
| Выплавка стали, т | 62 410 | 62 646 | 77 545 | 45 661 |
| Стальное и чугунное литьё, т | 67 064 | 81 053 | 116 345 | 59 213 |
Первоначально предполагалось, что Кировский завод будет производить только тяжелые танки КВ. Но в 1942 году выяснилось, что армия больше нуждается в Т-34, а КВ по своим характеристикам не вполне отвечает её требованиям. Поэтому завод начал параллельно с КВ производить средние танки. Раздробление усилий завода на одновременное производство двух типов танков отрицательно сказывалось на эффективности использования оборудования и рабочей силы. Следовало не сокращать производство тяжелых танков, а, раз прежний вариант перестал удовлетворять военных, создавать новый и наращивать его производство. Так в конечном итоге и поступили в 1943 году, создав тяжелый танк ИС. Но сохранение вплоть до второго квартала 1944 года выпуска Т-34 отрицательно сказывалось на поступлении в армию нужных ей тяжелых танков. Одновременно в 1943 году завод начал производство тяжелых самоходок СУ-152, вооружённых 152-миллиметровым орудием, способным пробить броню любого немецкого танка и разрушить любой ДЗОТ или ДОТ. Позже вместо этих самоходок начали производиться ИСУ-152 и ИСУ-122 на базе танка ИС.
Кировский завод, именуемый иногда «Комбинатом тяжелых танков», сочетал в своих стенах разнообразное производство. Он осуществлял сборку танков, производил к ним большой ассортимент деталей, почти не нуждаясь в кооперированных поставках, а также производил танковые дизели, занимая первое место в НКТП по объему этой важной продукции. Доля завода в дизельном производстве наркомата достигала двух третей. Дизели Кировского завода ставились не только на танки собственного выпуска, но и на танки других заводов. Все производимые дизели были различными модификациями дизеля В-2. Также Кировский завод производил запчасти к танкам (на сумму 545 тыс. руб. в 1944 г.), литье для 76-мм снарядов и 120-мм мин, детали реактивных снарядов. Завод не изготовлял корпуса для тяжелых танков, производство которых для него вёл завод № 200.
Опытное производство на заводе было организовано в цехе ОП-2. В 1942 году этот цех был выделен из состава завода и превращен в завод № 100, в состав которого также вошел бывший опытно-тракторный завод и завод им. Молотова. Возглавил новое предприятие Ж. Я. Котин. Производственная база завода № 100 позволяла изготавливать практически любые детали танков.
