รายละเอียดของงาน

เทคโนโลยีการผลิต การใช้ชิ้นส่วนประเภทนี้ในเครื่องกล การบิน และอุตสาหกรรม

บทนำ 2
1.หมวดทั่วไป 4
1.1. คำอธิบายของวัตถุประสงค์การออกแบบและการบริการของชิ้นส่วน 4
1.2. การควบคุมทางเทคโนโลยีของการวาดชิ้นส่วนและการวิเคราะห์ชิ้นส่วนเพื่อความสามารถในการผลิต 4
2.ส่วนเทคโนโลยี 7
2.1 ลักษณะของการผลิตแบบซีรีย์กลาง 7
2.2.การเลือกประเภทและวิธีการรับชิ้นงาน เหตุผลทางเศรษฐกิจสำหรับการเลือกชิ้นงาน 9
2.3.การพัฒนาเส้นทางการตัดเฉือนชิ้นงานโดยเลือกใช้อุปกรณ์และเครื่องมือกล การเลือกและเหตุผลของฐาน 13
2.4.การคำนวณขนาดระหว่างการปฏิบัติงานสำหรับสองพื้นผิวที่แม่นยำที่สุดโดยใช้วิธีการวิเคราะห์ สำหรับส่วนที่เหลือโดยใช้วิธีแบบตาราง 15
2.5. การแบ่งกระบวนการทางเทคโนโลยีออกเป็นการปฏิบัติงานของส่วนประกอบ การเลือกเครื่องมือตัด อุปกรณ์เสริม และเครื่องมือวัด 22
2.6. การคำนวณเงื่อนไขการตัดและมาตรฐานการปฏิบัติงาน 23
2.7.การคำนวณเวลามาตรฐาน 25
3. การออกแบบมาตรา 27
3.1. การออกแบบและการคำนวณเครื่องมือตัด 27
ข้อมูลอ้างอิง 30

ผลงานมี 1 ไฟล์

K.T2.151901.4D.05.000PZ

การเติบโตของอุตสาหกรรมและเศรษฐกิจของประเทศ ตลอดจนความรวดเร็วในการติดตั้งอุปกรณ์ใหม่ด้วยเทคโนโลยีใหม่ ส่วนใหญ่ขึ้นอยู่กับระดับการพัฒนาของวิศวกรรมเครื่องกล ความก้าวหน้าทางเทคนิคในวิศวกรรมเครื่องกลนั้นโดดเด่นด้วยการปรับปรุงเทคโนโลยีการผลิตเครื่องจักร ระดับของโซลูชันการออกแบบ และความน่าเชื่อถือในการทำงานในภายหลัง

ปัจจุบันสิ่งสำคัญคือต้องผลิตเครื่องจักรที่มีคุณภาพสูง ราคาถูก ภายในระยะเวลาที่กำหนด โดยมีค่าใช้จ่ายทั้งแรงงานจริงและวัสดุน้อยที่สุด โดยใช้เทคโนโลยี อุปกรณ์ เครื่องมือ อุปกรณ์เทคโนโลยีที่มีประสิทธิภาพสูงที่ทันสมัย ​​เครื่องมือกล และระบบอัตโนมัติของ การผลิต.

ไม่ควรลดการพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการผลิตเครื่องจักรไปสู่การสร้างลำดับการประมวลผลพื้นผิวของชิ้นส่วนอย่างเป็นทางการการเลือกอุปกรณ์และโหมด ต้องใช้ความคิดสร้างสรรค์เพื่อให้แน่ใจว่าทุกขั้นตอนของการก่อสร้างเครื่องจักรมีความสอดคล้องกัน และบรรลุคุณภาพที่ต้องการด้วยต้นทุนที่ต่ำที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้

เมื่อออกแบบกระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการผลิตชิ้นส่วนเครื่องจักร จำเป็นต้องคำนึงถึงแนวโน้มหลักของเทคโนโลยีวิศวกรรมเครื่องกลสมัยใหม่:

การนำชิ้นงานที่มีรูปร่าง ขนาด และคุณภาพพื้นผิวเข้าใกล้กับชิ้นส่วนที่เสร็จแล้วมากขึ้น ซึ่งทำให้สามารถลดการใช้วัสดุ ลดความเข้มของแรงงานในการประมวลผลชิ้นส่วนบนเครื่องตัดโลหะได้อย่างมาก รวมทั้งลดต้นทุนสำหรับเครื่องมือตัด ไฟฟ้า ฯลฯ

เพิ่มผลิตภาพแรงงานโดยใช้: สายการผลิตอัตโนมัติ เครื่องจักรอัตโนมัติ เครื่องจักรรวม เครื่องจักร CNC วิธีการประมวลผลขั้นสูงยิ่งขึ้น วัสดุเครื่องมือตัดเกรดใหม่

การรวมการทำงานที่แตกต่างกันหลายอย่างไว้ในเครื่องจักรเครื่องเดียวเพื่อการประมวลผลเครื่องมือจำนวนมากพร้อมกันหรือต่อเนื่องกันที่มีสภาวะการตัดสูง

การประยุกต์วิธีเคมีไฟฟ้าและฟิสิกส์ไฟฟ้าสำหรับการประมวลผลมิติของชิ้นส่วน

การพัฒนาเทคโนโลยีการชุบแข็ง การเพิ่มความแข็งแรงและคุณสมบัติสมรรถนะของชิ้นส่วนโดยการทำให้ชั้นผิวแข็งขึ้นด้วยวิธีกล ความร้อน เทอร์โมเมคานิกส์ เคมี-ความร้อน

การใช้วิธีการประมวลผลประสิทธิภาพสูงแบบก้าวหน้าที่รับประกันความแม่นยำและคุณภาพของพื้นผิวของชิ้นส่วนเครื่องจักร วิธีการชุบแข็งพื้นผิวการทำงานที่เพิ่มอายุการใช้งานของชิ้นส่วนและเครื่องจักรโดยรวม การใช้ระบบอัตโนมัติและสายการผลิตอย่างมีประสิทธิภาพ , เครื่องจักร CNC - ทั้งหมดนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อแก้ปัญหางานหลัก: การเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตและคุณภาพของผลิตภัณฑ์

1.ส่วนทั่วไป

1.1. คำอธิบายของวัตถุประสงค์การออกแบบและการบริการของชิ้นส่วน

ส่วนนี้ “เพลา” ซึ่งมีน้ำหนัก 3.7 กก. ทำจากเหล็ก 45 GOST 1050-88

ชิ้นส่วนนี้อยู่ในประเภท "เพลา" และมีรูปร่างที่หมุนได้ ส่วนประกอบด้วย 6 ขั้นตอน:

ขั้นแรกมีการตัดเกลียว M20-69 โดยมีความหยาบ Ra6.3 ที่ความยาว 21 มม.

ทรงกระบอกที่สอง Ø20 h8มม., ความหยาบผิว Ra3.2, ยาว 18 มม. พิกัดความเผื่อ h8 มีไว้สำหรับการยึดชิ้นส่วนที่ต่อเข้าด้วยกันอย่างแน่นหนา

ขั้นตอนที่สามทำโดยไม่ต้องกลึง Ø25มม. ยาว 5มม.

สเตจทรงกระบอกที่สี่ Ø20 มม. ยาว 80 มม. ซึ่งมีการทำร่องสำหรับชิ้นส่วนผสมพันธุ์และป้องกันการหมุนของชิ้นส่วนผสมพันธุ์

ขั้นที่ห้าทำขึ้น Ø15f7 มม. ยาว 25 มม. ความคลาดเคลื่อนนี้บ่งชี้ว่าชิ้นส่วนผสมพันธุ์พอดีกับเพลาอย่างแน่นหนา

ขั้นตอนที่หกมีเกลียว M12-83 และรูØ3.2มม.

ส่วน “เพลา” ออกแบบมาเพื่อส่งแรงบิด

1.2. การควบคุมทางเทคโนโลยีของการวาดชิ้นส่วนและการวิเคราะห์ชิ้นส่วนเพื่อความสามารถในการผลิต

องค์ประกอบทางเคมีและคุณสมบัติทางกลของวัสดุชิ้นส่วน

เหล็ก 45 GOST 1,050-88 เหล็กกล้าคาร์บอนโครงสร้างคุณภาพสูง

องค์ประกอบทางเคมีของชิ้นส่วน

กับ	ศรี	มน	นิ	ส	ป	Cr	ลูกบาศ์ก	เช่น	เฟ
0.42۞0.5	0.17۞0.37	0.5۞0.8	มากถึง 0.25	มากถึง 0.04	สูงถึง 0.035	มากถึง 0.25	มากถึง 0.25	สูงถึง 0.08	เพลงประกอบละคร

คุณสมบัติทางกล

ส่วนนี้มีความก้าวหน้าทางเทคโนโลยีค่อนข้างมากชิ้นส่วนไม่จำเป็นต้องทำให้การออกแบบง่ายขึ้น ฐานของชิ้นส่วนคือแกนและส่วนปลาย ไม่จำเป็นต้องมีฐานเทียม

เราจะทำการกลึงในศูนย์และอุปกรณ์พิเศษ เราดำเนินการกัดโดยใช้เครื่องตัดทรงกลม และเจาะบนเครื่องเจาะ CNC และใช้อุปกรณ์พิเศษ การตัดเกลียวจะดำเนินการด้วยเครื่องกลึง CNC

ในการวัดขนาดที่ระบุในภาพวาดควรใช้เครื่องมือวัดต่อไปนี้: ลวดเย็บกระดาษ, ปลั๊ก, คาลิเปอร์, แม่แบบ, ตัวบ่งชี้, ปลั๊กแบบเกลียว

การวิเคราะห์เชิงคุณภาพของความสามารถในการผลิตของการออกแบบชิ้นส่วน

ชิ้นส่วนจะต้องผลิตด้วยต้นทุนแรงงานและวัสดุขั้นต่ำ ต้นทุนเหล่านี้สามารถลดลงได้อย่างมีนัยสำคัญอันเป็นผลมาจากการเลือกตัวเลือกกระบวนการทางเทคโนโลยีที่ถูกต้อง อุปกรณ์ เครื่องจักร และระบบอัตโนมัติ การใช้โหมดการประมวลผลที่เหมาะสมที่สุด และการเตรียมการผลิตที่เหมาะสม ความเข้มข้นของแรงงานในการผลิตชิ้นส่วนได้รับอิทธิพลเป็นพิเศษจากการออกแบบและข้อกำหนดทางเทคนิคสำหรับการผลิต

จากการประเมินเชิงคุณภาพ ส่วนนี้มีความก้าวหน้าทางเทคโนโลยี:

การออกแบบชิ้นส่วนประกอบด้วยองค์ประกอบโครงสร้างมาตรฐานและแบบครบวงจร พื้นผิวกลึงส่วนใหญ่ของชิ้นส่วนมีขนาดที่ถูกต้องระดับความแม่นยำและความหยาบที่เหมาะสมที่สุด

การออกแบบชิ้นส่วนช่วยให้สามารถผลิตจากชิ้นงานที่ได้รับอย่างมีเหตุผล

การออกแบบให้ความเป็นไปได้ในการใช้กระบวนการทางเทคโนโลยีมาตรฐานและมาตรฐานในการผลิต

จากทั้งหมดที่กล่าวมาช่วยให้เราสรุปได้ว่าส่วนที่นำเสนอมีความก้าวหน้าทางเทคโนโลยี

ค่าสัมประสิทธิ์ความแม่นยำในการประมวลผลถูกกำหนดโดยสูตร

(1)

ที่ไหน

โดยที่ตัวเลขบ่งบอกถึงคุณภาพของความแม่นยำของมิติ

ไม่มี 1; หมายเลข 2 เป็นต้น – จำนวนมิติของระดับความแม่นยำที่กำหนด

ค่าสัมประสิทธิ์ความหยาบในการประมวลผลถูกกำหนดโดยสูตร

(3)

ที่ไหน

โดยที่ตัวเลขบ่งบอกถึงระดับความหยาบของพื้นผิว

เมื่อ KTO ≤0.80 ชิ้นส่วนจะถือว่าใช้แรงงานเข้มข้นในการผลิต

ไม่มี 1; หมายเลข 2 เป็นต้น – จำนวนพื้นผิวของระดับความหยาบที่กำหนด

เมื่อ K ШО ≤0.16 ชิ้นส่วนนั้นถือว่าใช้แรงงานเข้มข้นในการผลิต

บทสรุป: Kt = 0.99 Ksh = 0.91

0.99> 0.8 0.91> 0.16

จากทั้งหมดที่กล่าวมาช่วยให้เราสรุปได้ว่าส่วนที่นำเสนอมีความก้าวหน้าทางเทคโนโลยี

2.ส่วนเทคโนโลยี

2.1.ลักษณะของประเภทการผลิตขนาดกลาง

ลักษณะของประเภทการผลิต

อนุกรมประเภทของการผลิตมีลักษณะเป็นช่วงผลผลิตที่จำกัด ชิ้นส่วนจะถูกผลิตเป็นชุดซ้ำเป็นระยะๆ ความเข้มของแรงงานและต้นทุนต่ำกว่าในการผลิตเดี่ยว มีทั้งประเภทการผลิตขนาดเล็ก ขนาดกลาง และขนาดใหญ่ การผลิตขนาดใหญ่มีลักษณะเฉพาะคือการใช้อุปกรณ์พิเศษที่ตั้งอยู่ในไซต์ตามกระบวนการทางเทคโนโลยี ใช้เครื่องมือตัดและวัดแบบพิเศษ คุณสมบัติของคนงานอยู่ในระดับต่ำ ใช้หลักการของการแลกเปลี่ยนที่ไม่สมบูรณ์

ตารางที่ 3.

คำจำกัดความโดยประมาณของประเภทการผลิต

พิมพ์ การผลิต	ผลผลิตประจำปี
	หนัก	เฉลี่ย	ปอด
	> 30 กก	8 - 30 กก	< 8 кг
เดี่ยว	< 5	< 10	< 100
ขนาดเล็ก	5 – 100	10 – 200	100 - 500
การผลิตปานกลาง	100 – 300	200 – 500	500 - 5000
ขนาดใหญ่	300 – 1000	500 – 5000	5000 - 50000
มวล	> 1000	> 5000	> 50000

จากตารางโดยประมาณเราจะกำหนดประเภทการผลิต - ขนาดกลาง

คุณสามารถกำหนดประเภทของการผลิตได้แม่นยำยิ่งขึ้นโดยค่าสัมประสิทธิ์การรวมการดำเนินการ K z.o .

ที่ K z.o. = 1 - การผลิตจำนวนมาก

1 £ K โซ ปอนด์ 10 – ขนาดใหญ่

10 £ K โซ ปอนด์ 20 - ซีรีย์เฉลี่ย

£20,000 z.o. ปอนด์ 40 - ขนาดเล็ก

40 > ถึง z.o. – การผลิตเดี่ยว.

ค่าของ K z.o ในขั้นตอนการพัฒนากระบวนการคำนวณโดยใช้สูตร:

ที่ไหน O – จำนวนการดำเนินการที่ดำเนินการบนเว็บไซต์ในระหว่างเดือน

ส่งผลงานดีๆ ของคุณในฐานความรู้ได้ง่ายๆ ใช้แบบฟอร์มด้านล่าง

นักศึกษา นักศึกษาระดับบัณฑิตศึกษา นักวิทยาศาสตร์รุ่นเยาว์ ที่ใช้ฐานความรู้ในการศึกษาและการทำงาน จะรู้สึกขอบคุณเป็นอย่างยิ่ง

โพสต์บน http://www.allbest.ru/

การแนะนำ

ในขั้นตอนของการพัฒนาเศรษฐกิจตลาดนี้ มีการให้ความสนใจอย่างมากกับเทคโนโลยีวิศวกรรมเครื่องกล

เทคโนโลยีวิศวกรรมเครื่องกลเป็นวิทยาศาสตร์ที่จัดระบบชุดเทคนิคและวิธีการแปรรูปวัตถุดิบ วัสดุ และเครื่องมือการผลิตที่เหมาะสมเพื่อให้ได้ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป สาขาวิชาวิศวกรรมเครื่องกลคือการผลิตผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพตามที่กำหนดด้วยโปรแกรมการผลิตที่จัดตั้งขึ้นโดยมีต้นทุนวัสดุต่ำที่สุด ต้นทุนขั้นต่ำ และผลิตภาพแรงงานสูง

กระบวนการทางเทคโนโลยีในวิศวกรรมเครื่องกลนั้นไม่เพียงโดดเด่นด้วยการปรับปรุงการออกแบบเครื่องจักรเท่านั้น แต่ยังรวมถึงการปรับปรุงเทคโนโลยีการผลิตอย่างต่อเนื่องอีกด้วย

ในปัจจุบัน เนื่องจากมีการพัฒนาด้านอิเล็กทรอนิกส์ในวิศวกรรมเครื่องกลในระดับสูง เครื่องจักร CNC จึงถูกนำมาใช้อย่างกว้างขวาง การใช้อุปกรณ์ดังกล่าวช่วยลดงานประปาและงานตกแต่ง การทำเครื่องหมายเบื้องต้น กรอบเวลาการเตรียมการผลิต ฯลฯ

เมื่อคำนึงถึงทั้งหมดนี้ ฉันใช้เครื่องจักร CNC อย่างกว้างขวาง และโครงการวิทยานิพนธ์ยังพิจารณางานจำนวนหนึ่งที่จำเป็นในการมอบหมายงานออกแบบประกาศนียบัตรให้เสร็จสิ้น

งานเหล่านี้ได้แก่:

การเพิ่มระดับทางเทคนิคของการผลิต

การใช้เครื่องจักรและระบบอัตโนมัติในการผลิต

การพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยีที่ก้าวหน้าสำหรับการประมวลผลส่วน "แกน"

การพัฒนามาตรการเพื่อเพิ่มการประหยัดในสินทรัพย์ถาวร คุณภาพผลิตภัณฑ์ และลดต้นทุนการผลิตชิ้นส่วน

วิธีแก้ปัญหาที่ถูกต้องสำหรับปัญหาข้างต้นทั้งหมดช่วยให้เราได้รับ:

ผลิตภาพแรงงานเพิ่มขึ้น

การปล่อยตัวคนงานบางส่วน

การเพิ่มขึ้นของผลกระทบทางเศรษฐกิจประจำปี

ลดระยะเวลาคืนทุนสำหรับค่าใช้จ่ายเพิ่มเติม

1 . ส่วนเทคโนโลยี

1.1 คำอธิบายสภาพการทำงาน วัตถุประสงค์ในการให้บริการของชิ้นส่วน การวิเคราะห์ความสามารถในการผลิตรายละเอียดและความเป็นไปได้ในการถ่ายโอนการประมวลผลไปยังเครื่อง CNC

ส่วน: “แกน” หมายเลข B. 5750.0001

มันเป็นส่วนสำคัญของกลไกการขับเคลื่อนโคลง ตัวโยกของไดรฟ์หมุนบนแกน ดังนั้น Ctv จึงถูกนำไปใช้กับพื้นผิวของ Ш40f7 48-80, Ш24H9 รูสำหรับสลักเกลียวยึดพิเศษ B. 5750.0001 สำหรับการยึดด้วยสลักเกลียวยึดแบบพิเศษนั้นจะทำร่อง 20H11 และมี 3 รู Ш1.5 สำหรับการล็อค (ล็อค) 2.2 OST 139502.77, สลักผ่า 2.5x 32.029 GOST 397-79

ความสามารถในการผลิตของการออกแบบชิ้นส่วนได้รับการประเมินโดยพารามิเตอร์เชิงคุณภาพและตัวชี้วัดเชิงปริมาณ

การประเมินเชิงคุณภาพของความสามารถในการผลิตการออกแบบ

1 ส่วน “แกน” มีรูปทรงเรขาคณิตสม่ำเสมอและแสดงถึงส่วนที่มีการหมุน

2 วัสดุของชิ้นส่วน (เหล็ก 30KhGSA GOST 4543-71) มีความสามารถในการแปรรูปที่ดี

3 ความเป็นไปได้ของการใช้แท่นปั๊มซึ่งมีรูปทรงและขนาดทางเรขาคณิตซึ่งให้ค่าเผื่อเล็กน้อยสำหรับการตัดเฉือน

4 การมีองค์ประกอบที่ได้มาตรฐานของชิ้นส่วนยืนยันความสามารถในการผลิตของการออกแบบ

5 การออกแบบชิ้นส่วนมีความแข็งแกร่งเพียงพอ เนื่องจากเป็นไปตามเงื่อนไข

6 การกำหนดค่า ความแม่นยำ และความหยาบของพื้นผิวทำให้ชิ้นส่วนได้รับการประมวลผลโดยใช้อุปกรณ์มาตรฐานที่มีความแม่นยำตามปกติและใช้เครื่องมือตัดมาตรฐาน

ตารางที่ 1.1 - พารามิเตอร์ความแม่นยำของมิติและความหยาบผิวของชิ้นส่วน

ขนาดพื้นผิว	คุณภาพของความแม่นยำ	พารามิเตอร์ความหยาบ	จำนวนองค์ประกอบโครงสร้าง	จำนวนองค์ประกอบที่เป็นหนึ่งเดียว

การประเมินเชิงปริมาณของความสามารถในการผลิตการออกแบบ

1 ค่าสัมประสิทธิ์การรวม:

โดยที่ Que คือจำนวนองค์ประกอบที่เป็นหนึ่งเดียว

Qe - จำนวนองค์ประกอบโครงสร้าง

2 ค่าสัมประสิทธิ์ความแม่นยำของพื้นผิวส่วน:

โดยที่ Ti คือคุณภาพความแม่นยำของพื้นผิวที่ผ่านการประมวลผล

ซร. - ค่าเฉลี่ยของพารามิเตอร์เหล่านี้

พรรณี - จำนวนขนาดหรือพื้นผิวสำหรับแต่ละคุณภาพ

3 ค่าสัมประสิทธิ์ความหยาบผิวของชิ้นส่วน:

โดยที่ Rai คือค่าของพารามิเตอร์ความหยาบของพื้นผิวที่ผ่านการประมวลผลตามลำดับ

ราฟก. - ค่าเฉลี่ยของพารามิเตอร์เหล่านี้

ni คือจำนวนขนาดหรือพื้นผิวสำหรับแต่ละค่าของพารามิเตอร์ความหยาบ

สรุป: จากค่าสัมประสิทธิ์ที่คำนวณได้ข้างต้นเป็นที่ชัดเจนว่าค่าตัวเลขของตัวบ่งชี้ความสามารถในการผลิตเกือบทั้งหมดอยู่ใกล้กับ 1 นั่นคือ ความสามารถในการผลิตของการออกแบบชิ้นส่วนนั้นเป็นไปตามข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์ ขอแนะนำให้ประมวลผลชิ้นส่วน "แกน" บนเครื่องจักรที่มีการควบคุมเชิงตัวเลข เนื่องจากชิ้นส่วนได้รับการประมวลผลอย่างดีด้วยการตัดและมีพื้นฐานที่สะดวก

1.2 องค์ประกอบทางเคมีและคุณสมบัติทางกลของวัสดุรายละเอียด

ส่วน "เพลา" ทำจากเหล็ก 30KhGSA - เหล็กโลหะผสมโครงสร้างที่สามารถรับน้ำหนักที่เปลี่ยนรูปได้อย่างมาก

ขอแนะนำให้ผลิตจากเหล็ก 30KhGSA: เพลา เพลา เกียร์ หน้าแปลน เคสซิ่ง ใบมีดของเครื่องคอมเพรสเซอร์ที่ทำงานที่อุณหภูมิสูงถึง 2000C คันโยก ตัวผลัก โครงสร้างรอยเชื่อมที่สำคัญที่ทำงานภายใต้โหลดแบบสลับ ตัวยึดที่ทำงานที่อุณหภูมิต่ำ

เราใส่ข้อมูลเกี่ยวกับองค์ประกอบทางเคมีและคุณสมบัติทางกลของวัสดุในตารางจากแหล่งที่เกี่ยวข้อง

ตารางที่ 1.2 - องค์ประกอบทางเคมีของเหล็ก

ตารางที่ 1.3 - คุณสมบัติทางกลของเหล็ก

	ส่วน มม

คุณสมบัติทางเทคโนโลยี

ความสามารถในการเชื่อม - ความสามารถในการเชื่อมมีจำกัด

วิธีการเชื่อม: RDS; โฆษณาภายใต้การป้องกันฟลักซ์และก๊าซ, ArDS, EShS

ความสามารถในการแปรรูปโดยการตัด - ในสถานะรีดร้อนที่ HB 207h217 และ w=710 MPa

ความไวของฝูงมีความละเอียดอ่อน

มีแนวโน้มที่จะอารมณ์เปราะ - มีแนวโน้ม

1.3 คำจำกัดความของประเภทการผลิต

ในวิศวกรรมเครื่องกล การผลิตประเภทต่อไปนี้มีความโดดเด่น:

เดี่ยว;

อนุกรม (ขนาดเล็ก, ขนาดกลาง, ขนาดใหญ่);

มโหฬาร.

การผลิตแต่ละประเภทมีลักษณะเฉพาะด้วยค่าสัมประสิทธิ์การรวมการดำเนินการ Kz.o

ค่าสัมประสิทธิ์การรวมการดำเนินงาน Kz.o กำหนดโดยสูตร:

กอบอยู่ที่ไหน - จำนวนการดำเนินการต่าง ๆ ที่ทำบนไซต์

Pm คือจำนวนสถานที่ทำงาน (เครื่องจักร) ที่ใช้ดำเนินการเหล่านี้

ตาม GOST 3.1108-74 ค่าสัมประสิทธิ์การรวมการดำเนินงานจะเท่ากับ

ตารางที่ 1.4 - มูลค่าของสัมประสิทธิ์การรวมธุรกรรม

จากการคำนวณข้างต้น เป็นไปตามว่าการผลิตเป็นแบบอนุกรม ควรกำหนดชุดการเปิดตัวชิ้นส่วน ขนาดแบทช์โดยประมาณสามารถคำนวณได้โดยใช้สูตร:

โดยที่ N คือปริมาณการผลิตต่อปี ชิ้น;

จำนวนวันทำการในหนึ่งปี (365-Twy. - วันหยุดพักร้อน) วัน;

สต็อกชิ้นส่วนที่ต้องการในคลังสินค้าในหน่วยวันมีตั้งแต่ 3 ถึง 8 วัน

· สำหรับการผลิตเดี่ยวและขนาดเล็ก 3-4 วัน

· สำหรับการผลิตขนาดกลาง 5-6 วัน

· สำหรับการผลิตขนาดใหญ่และจำนวนมากใช้เวลา 7-8 วัน

การผลิตแบบต่อเนื่องมีลักษณะเฉพาะคือผลิตภัณฑ์ที่ผลิตหรือซ่อมแซมในจำนวนจำกัดโดยทำซ้ำเป็นชุดเป็นระยะ และมีปริมาณการผลิตค่อนข้างมาก

ในการผลิตจำนวนมาก เครื่องจักรสากลถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลาย เช่นเดียวกับเครื่องจักรเฉพาะทางและพิเศษบางส่วน

อุปกรณ์ไม่ได้ตั้งอยู่ตามกลุ่มเท่านั้น แต่ยังตามการไหลด้วย

อุปกรณ์ทางเทคโนโลยีนั้นเป็นสากลเช่นเดียวกับอุปกรณ์สำเร็จรูปแบบพิเศษและสากลซึ่งช่วยลดความเข้มของแรงงานและต้นทุนในการผลิตผลิตภัณฑ์

คนงานมีความเชี่ยวชาญในการปฏิบัติงานเพียงไม่กี่งานเท่านั้น กระบวนการทางเทคโนโลยีมีความแตกต่างกันเช่น แบ่งออกเป็นการดำเนินงานอิสระ การเปลี่ยนผ่าน เทคนิค การเคลื่อนไหว

ต้นทุนของผลิตภัณฑ์เป็นค่าเฉลี่ย

1.4 การวิเคราะห์กระบวนการในโรงงาน

แต่ละชิ้นส่วนจะต้องผลิตด้วยต้นทุนแรงงานและวัสดุขั้นต่ำ ต้นทุนเหล่านี้สามารถลดลงได้มากด้วยการเลือกตัวเลือกกระบวนการทางเทคโนโลยี อุปกรณ์ เครื่องจักร และระบบอัตโนมัติที่ถูกต้อง การใช้โหมดการประมวลผลที่เหมาะสมที่สุด และการเตรียมการผลิตที่เหมาะสม ความซับซ้อนของการผลิตชิ้นส่วนได้รับอิทธิพลเป็นพิเศษจากการออกแบบและข้อกำหนดทางเทคนิคสำหรับการผลิต

ในกระบวนการทางเทคโนโลยีของโรงงานชิ้นส่วน "เพลา" จะได้รับการประมวลผลดังนี้:

005 ห้องควบคุม 065 ห้องโลหะการ

010 การหมุน 070 การทำเครื่องหมาย

015 การกลึง 075 การเจาะ

020 การหมุน 080 การซัก

025 การควบคุม 085 แม่เหล็ก

030 ความร้อน 090 การควบคุม

035 พ่นทราย 095 เคลือบ

040 การหมุน 100 การเจียร

045 งานเจียร 105 งานโลหะ

050 การหมุน 110 การซัก

055 เครื่องหมาย 115 แม่เหล็ก

060 การกัด 120 การเตรียมการ

ดังที่เห็นได้จากการดำเนินการที่ระบุไว้ข้างต้นของกระบวนการทางเทคโนโลยีของโรงงาน มีการใช้การควบคุม การประปา และการทำเครื่องหมายจำนวนมากที่นี่ และใช้เครื่องจักรอเนกประสงค์รุ่นเก่าที่ควบคุมด้วยตนเอง

ฉันเชื่อว่าในกระบวนการทางเทคโนโลยีเวอร์ชันของฉันสำหรับการประมวลผลชิ้นส่วนแกนจำเป็นต้องใช้เครื่องจักร CNC ประสิทธิภาพสูงในการดำเนินงานบางอย่างซึ่งจะช่วยให้:

เพิ่มผลิตภาพแรงงาน

กำจัดการทำเครื่องหมายและการประปา

ลดเวลาในการปรับอุปกรณ์และการติดตั้งชิ้นงานโดยใช้อุปกรณ์ประกอบอเนกประสงค์

ลดจำนวนการดำเนินงาน

ลดเวลาและเงินที่ใช้ในการขนส่งและการควบคุมชิ้นส่วน

ลดของเสีย;

ลดความต้องการแรงงาน

ลดจำนวนเครื่องจักร

ใช้บริการหลายเครื่อง

นอกจากนี้ ในการกัดแนวนอนและการเจาะแนวตั้ง ขอแนะนำให้ใช้อุปกรณ์เปลี่ยนเร็วแบบพิเศษพร้อมตัวจับยึดแบบนิวแมติก ซึ่งช่วยให้มั่นใจในการยึดที่เชื่อถือได้และการวางตำแหน่งชิ้นส่วนที่แม่นยำในระหว่างการประมวลผล และยังช่วยให้:

ลดเวลาในการปรับเปลี่ยนอุปกรณ์

ตรวจสอบให้แน่ใจว่าตำแหน่งชิ้นงานในฟิกซ์เจอร์คงที่และเชื่อถือได้

จะทำให้คุณเป็นอิสระจากการทำเครื่องหมายเบื้องต้นก่อนการดำเนินการนี้

การใช้เครื่องมือตัดประสิทธิภาพสูงพิเศษช่วยให้มั่นใจได้ถึงความแม่นยำสูงและความหยาบที่จำเป็นของพื้นผิวที่ผ่านการแปรรูป

1.5 การประเมินทางเทคนิคและเศรษฐศาสตร์ของการเลือกวิธีการเพื่อให้ได้ชิ้นงาน

การเลือกวิธีการรับชิ้นงานถือเป็นปัจจัยที่สำคัญที่สุดอย่างหนึ่งในการออกแบบและพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยี

ประเภทของชิ้นงานและวิธีการส่วนใหญ่จะขึ้นอยู่กับวัสดุของชิ้นส่วน ประเภทการผลิต ตลอดจนคุณสมบัติทางเทคโนโลยี เช่น รูปร่างโครงสร้างและขนาดโดยรวมของชิ้นส่วน

ในการผลิตสมัยใหม่ หนึ่งในทิศทางหลักในการพัฒนาเทคโนโลยีการตัดเฉือนคือการใช้ชิ้นงานตกแต่งที่มีรูปแบบโครงสร้างที่ประหยัดเช่น ขอแนะนำให้เปลี่ยนกระบวนการส่วนใหญ่ในการขึ้นรูปชิ้นส่วนเป็นขั้นตอนเปล่า ซึ่งจะช่วยลดต้นทุนและการใช้วัสดุระหว่างการตัดเฉือน

ในวิทยานิพนธ์ของฉันในส่วน “เพลา” ฉันใช้วิธีการได้ชิ้นงานโดยการปั๊มร้อนบนเครื่องอัดข้อเหวี่ยง

ด้วยวิธีนี้ รูปร่างของชิ้นงานจะมีขนาดใกล้เคียงกับขนาดของชิ้นส่วน ซึ่งจะช่วยลดการใช้วัสดุและเวลาในการผลิตชิ้นส่วน "แกน" รวมทั้งลดจำนวนการดำเนินการตัดเฉือน จึงช่วยลด ค่าใช้จ่ายของส่วนนี้

1.6 การเลือกฐานเทคโนโลยี

ฐานคือพื้นผิวที่มาแทนที่ชุดของพื้นผิว แกน จุดของชิ้นส่วนที่เกี่ยวข้องกับส่วนอื่น ๆ ที่ประมวลผลในการดำเนินการที่กำหนด

เพื่อเพิ่มความแม่นยำในการประมวลผลชิ้นส่วนจำเป็นต้องปฏิบัติตามหลักการของการรวม (เอกภาพ) ของฐานตามที่เมื่อกำหนดฐานเทคโนโลยีสำหรับการประมวลผลชิ้นงานที่แม่นยำพื้นผิวที่ออกแบบและฐานการวัดของชิ้นส่วนพร้อมกันควร ใช้เป็นฐานทางเทคโนโลยี

และหลักการของความมั่นคงของฐานซึ่งก็คือเมื่อพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยีมีความจำเป็นที่จะต้องพยายามใช้ฐานเทคโนโลยีเดียวกันโดยหลีกเลี่ยงการเปลี่ยนแปลงที่ไม่จำเป็นในฐานเทคโนโลยี

ความปรารถนาที่จะดำเนินการประมวลผลโดยใช้ฐานเทคโนโลยีเดียวนั้นอธิบายได้จากข้อเท็จจริงที่ว่าการเปลี่ยนแปลงฐานใด ๆ จะเพิ่มข้อผิดพลาดในตำแหน่งสัมพัทธ์ของพื้นผิวที่ผ่านการประมวลผล

จากการวิเคราะห์ทั้งหมดข้างต้น ฉันสรุปได้ว่าในการประมวลผลส่วน "แกน" จำเป็นต้องใช้สิ่งต่อไปนี้เป็นพื้นผิวฐาน:

การทำงาน 010 การกลึง CNC

การติดตั้ง A: 61.8

การติดตั้ง B: ? 40.3

: ?40,3

: ?40,3

การทำงาน 025 การเจียรทรงกระบอก: รู Ш24H9

1.7 การออกแบบกระบวนการทางเทคโนโลยีเส้นทางของชิ้นส่วน:ลำดับการประมวลผล การเลือกอุปกรณ์ การเลือกเครื่องมือกล การเลือกเครื่องมือตัด เลือก หรือเครื่องมือช่วย

เมื่อพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยี เราได้รับคำแนะนำจากหลักการพื้นฐานต่อไปนี้:

ก่อนอื่น ฉันประมวลผลพื้นผิวเหล่านั้นที่เป็นฐานสำหรับการประมวลผลเพิ่มเติม

หลังจากนั้นจะมีการประมวลผลพื้นผิวที่มีค่าเผื่อที่ใหญ่ที่สุด

พื้นผิวซึ่งต้องประมวลผลเนื่องจากความแม่นยำสูงของตำแหน่งสัมพัทธ์ของพื้นผิวในการติดตั้งครั้งเดียว

เมื่อประมวลผลพื้นผิวที่มีความแม่นยำ เราควรมุ่งมั่นที่จะปฏิบัติตามค่าเผื่อหลักสองประการ: การผสมผสาน (เอกภาพ) ของฐาน และความคงตัวของฐาน

ลำดับการประมวลผล

ปฏิบัติการ 005 การจัดซื้อจัดจ้าง

การทำงาน 010 การกลึง CNC

การติดตั้ง ก

ติดตั้งและยึดชิ้นงานให้แน่น

1 บดปลายให้ “สะอาด”

2 บดลบมุม 1x450

3 ลับคม Ш40.4 มม. ถึง l=63.5-0.2 มม. โดยรักษา R1

4 บดลบมุม 1x450

5 ดอกเคาเตอร์ซิงค์ 1x450

การติดตั้ง B

ติดตั้งใหม่ ยึดชิ้นงานให้แน่น

1 บดปลายให้ “สะอาด” โดยคง l=79.5-0.2 มม

2 บดลบมุม 1x450

3 ลับคม Ш60 มม. ต่อการผ่าน

4 Countersink Ш23.8 มม. ต่อทาง

5 ดอกเคาเตอร์ซิงค์ 2.5x450

6 ขยาย Ш24H9 (+0.052)

7 ควบคุมโดยนักแสดง

การทำงาน 015 การกัดแนวนอน

การติดตั้ง ก

ติดตั้งและยึดชิ้นส่วนให้แน่น

1 ร่องมิลล์ B=20H11 (+0.13) ถึง l=9.5 มม. โดยรักษา R1

การติดตั้ง B

ติดตั้งใหม่ ยึดชิ้นส่วนให้แน่น

1 ร่องมิลล์ B=20H11 (+0.13) ถึง l=41 มม

2 ทื่อขอบคม, ตะไบ 2 ลบมุม 0.5x450; 2 ลบมุม 1x450

3 ควบคุมโดยนักแสดง

ปฏิบัติการ 020 การเจาะแนวตั้ง

ติดตั้งและยึดชิ้นส่วนให้แน่น

1 เจาะ 3 รู Ш1.5 มม. ต่อการผ่าน, ถือ?1200, l=48 มม

2 ดอกสว่าน 3 ลบมุม 0.3x450

3 ควบคุมโดยนักแสดง

การทำงาน 025 ความร้อน

1 Calit 35.5…40.5 HRC

ติดตั้งและยึดชิ้นส่วนให้แน่น

1 บด Ш40f) ที่ l=60 โดยใช้วิธีป้อนข้าม

2 ควบคุมโดยนักแสดง

การดำเนินการ 035 การควบคุม

การเลือกอุปกรณ์

เมื่อเลือกอุปกรณ์จะต้องคำนึงถึงปัจจัยต่อไปนี้:

ประเภทการผลิต

ประเภทของชิ้นงาน

ข้อกำหนดสำหรับความแม่นยำในการประมวลผลและความหยาบของพื้นผิวกลึง

พลังงานที่ต้องการ

โปรแกรมประจำปี

จากข้อมูลข้างต้น ฉันเลือกอุปกรณ์ทางเทคโนโลยี

การทำงาน 010 การกลึง CNC

เครื่องกลึง CNC แบบสกรู 16K20F3

เครื่องจักรได้รับการออกแบบสำหรับการหมุนพื้นผิวภายนอกและภายในของชิ้นส่วนที่มีโปรไฟล์ขั้นบันไดและโค้งในส่วนแนวแกนในรอบกึ่งอัตโนมัติที่กำหนดโดยโปรแกรมบนเทปพันช์

ตัวเลือก	ค่าตัวเลข
เส้นผ่านศูนย์กลางที่ใหญ่ที่สุดของชิ้นงานที่กำลังดำเนินการ:
เหนือเตียง
เหนือคาลิปเปอร์
เส้นผ่านศูนย์กลางที่ใหญ่ที่สุดของแท่งที่ผ่านรูแกนหมุน
ความยาวสูงสุดของชิ้นงานที่ประมวลผล
ระดับเกลียว:
เมตริก
จำนวนความเร็วของแกนหมุน
การเคลื่อนที่ของคาลิปเปอร์สูงสุด:
ตามยาว
ขวาง
อัตราป้อนคาลิเปอร์ มม./รอบ (มม./นาที):
ตามยาว
ขวาง
จำนวนขั้นตอนการป้อน
ความเร็วของการเคลื่อนที่อย่างรวดเร็วของคาลิปเปอร์, มม./นาที:
ตามยาวและตามขวาง
แนวตั้ง
กำลังมอเตอร์ไฟฟ้าขับเคลื่อนหลัก, กิโลวัตต์
ขนาดโดยรวม (ไม่มี CNC):
น้ำหนัก (กิโลกรัม

การทำงาน 015 การกัดแนวนอน

เครื่องกัดอเนกประสงค์แนวนอน 6Р81Ш /10/

เครื่องจักรได้รับการออกแบบมาเพื่อทำการกัดต่างๆ รวมถึงงานเจาะและงานคว้านธรรมดาในชิ้นงานที่ทำจากเหล็กหล่อ เหล็กกล้า และโลหะที่ไม่ใช่เหล็ก เครื่องจักรสามารถทำงานในโหมดกึ่งอัตโนมัติและอัตโนมัติ ซึ่งทำให้สามารถใช้อุปกรณ์หลายเครื่องได้

ข้อมูลจำเพาะของเครื่อง

ตัวเลือก	ค่าตัวเลข
ขนาดพื้นผิวการทำงาน (กว้าง x ยาว) มม
การเคลื่อนไหวของโต๊ะสูงสุด มม.:
ตามยาว
ขวาง
แนวตั้ง
ระยะทาง:
จากแกนของแกนแกนหมุนแนวนอนไปจนถึงพื้นผิวโต๊ะ
จากแกนของแกนหมุนแนวตั้งไปจนถึงตัวกั้นเตียง
จากปลายแกนหมุนแนวตั้งไปจนถึงพื้นผิวโต๊ะ
การกระจัดสูงสุดของปลอกแกนหมุนแนวตั้ง มม
มุมการหมุนของหัวกัดแนวตั้ง ในระนาบขนานกับ:
การเคลื่อนที่ตามยาวของโต๊ะ
การเดินทางข้ามโต๊ะ:
จากเตียง
ไปที่เตียง
กรวยแกนหมุนด้านในตาม GOST 15945-82:
แนวนอน
แนวตั้ง
จำนวนความเร็วแกนหมุน:
แนวนอน
แนวตั้ง
ความเร็วแกนหมุน, รอบต่อนาที:
แนวนอน
แนวตั้ง
จำนวนฟีดตาราง
อัตราป้อนตาราง มม./นาที:
ตามยาว
ขวาง
แนวตั้ง
ความเร็วการเคลื่อนที่ของโต๊ะอย่างรวดเร็ว mm/min:
ตามยาว
ขวาง
แนวตั้ง
ขนาด:
น้ำหนัก (ไม่รวมอุปกรณ์รีโมท), กก

ปฏิบัติการ 020 การเจาะแนวตั้ง

เครื่องเจาะแนวตั้ง 2N125

เครื่องนี้ได้รับการออกแบบสำหรับการเจาะ การรีม การเคาเตอร์ซิงค์ การรีมรู การตัดเกลียวด้วยการแตะ และการเล็มปลายด้วยมีด

ตัวเลือก	ค่าตัวเลข
เส้นผ่านศูนย์กลางการเจาะระบุที่ใหญ่ที่สุด มม
พื้นผิวการทำงานของโต๊ะ
ระยะห่างที่ยิ่งใหญ่ที่สุดจากปลายแกนหมุนถึงพื้นผิวการทำงานของโต๊ะ
ส่วนยื่นของแกนหมุน
ระยะชักแกนหมุนสูงสุด
การเคลื่อนไหวในแนวตั้งสูงสุด:
หัวเจาะ
รูแกนเรียวมอร์ส
จำนวนความเร็วของแกนหมุน
ความเร็วแกนหมุน, รอบต่อนาที	45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400; 2000
อัตราการป้อนแกนหมุน
อัตราป้อนของสปินเดิล มม./รอบ	0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6
กำลังมอเตอร์ขับเคลื่อนหลัก การเคลื่อนไหวกิโลวัตต์
ประสิทธิภาพของเครื่องจักร
ขนาดโดยรวม มม.:
น้ำหนัก (กิโลกรัม

การทำงาน 030 การเจียรทรงกระบอก

เครื่องเจียรทรงกระบอกกึ่งอัตโนมัติสำหรับการเจียรจ้วงตัดและตามยาว เพิ่มความแม่นยำ 3M151

เครื่องนี้ได้รับการออกแบบสำหรับการเจียรภายนอกของพื้นผิวทรงกระบอกและทรงกรวยเรียบ

ตัวเลือก	ค่าตัวเลข
ขนาดที่ใหญ่ที่สุดของชิ้นงานที่ติดตั้ง:
ความยาวการเจียรที่ยาวที่สุด: ภายนอก
ความสูงของศูนย์เหนือโต๊ะ
การเคลื่อนที่ตามยาวสูงสุดของโต๊ะ
มุมการหมุนใน o:
ตามเข็มนาฬิกา
ทวนเข็มนาฬิกา
ความเร็วของการเคลื่อนโต๊ะอัตโนมัติ (การควบคุมแบบไม่มีขั้นตอน), ม./นาที
ความเร็วการหมุนของสปินเดิลชิ้นงานพร้อมการควบคุมแบบไม่มีขั้นตอน, รอบต่อนาที
มอร์สเรียวของแกนหมุน headstock และปากกาขนนก tailstock
ขนาดล้อเจียรที่ใหญ่ที่สุด:
เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก
การเคลื่อนย้ายหัวเจียร:
ที่ยิ่งใหญ่ที่สุด
ส่วนหนึ่งของหน้าปัด
ต่อการหมุนของด้ามจับเขย่าเบา ๆ
ความเร็วในการหมุนแกนล้อเจียร, รอบต่อนาที
เมื่อบดภายนอก
ความเร็วป้อนแทงของหัวเจียร mm/min
กำลังมอเตอร์ไฟฟ้าขับเคลื่อนการเคลื่อนที่หลัก, กิโลวัตต์
ขนาดโดยรวม มม.:
น้ำหนัก (กิโลกรัม

การเลือกใช้เครื่องมือกล

เมื่อพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการตัดเฉือนชิ้นส่วน จำเป็นต้องเลือกอุปกรณ์ที่เหมาะสม ซึ่งจะช่วยเพิ่มผลิตภาพแรงงาน ความแม่นยำในการประมวลผล ปรับปรุงสภาพการทำงาน ลดการทำเครื่องหมายเบื้องต้นของชิ้นส่วน และจัดแนวเมื่อติดตั้งบนเครื่อง

การทำงาน 010 การกลึง CNC

อุปกรณ์: หัวจับสามขากรรไกรที่อยู่ตรงกลางในตัว

GOST 2675-80 รวมอยู่ในชุดเครื่องทั้งหมด ศูนย์หมุน

GOST 2675-80

การทำงาน 015 การกัดแนวนอน

อุปกรณ์: อุปกรณ์ตั้งค่าพิเศษสำหรับการกัดชิ้นส่วนด้วยกระบอกลมในตัว

ปฏิบัติการ 020 การเจาะแนวตั้ง

อุปกรณ์: หัวแบ่งอเนกประสงค์ GOST 8615-89;

ฮาร์ดเซนต์ GOST 13214-79

การทำงาน 030 การเจียรทรงกระบอก

อุปกรณ์ : หัวจับสำหรับงานเจียร

GOST 13334-67 แคลมป์ขับสำหรับงานเจียร

GOST 16488-70

การเลือกเครื่องมือตัด

เมื่อเลือกเครื่องมือตัดคุณควรพยายามใช้เครื่องมือมาตรฐาน แต่บางครั้งก็แนะนำให้ใช้เครื่องมือพิเศษที่รวมกันหรือมีรูปร่างที่ช่วยให้คุณสามารถรวมการประมวลผลของพื้นผิวต่างๆได้

การเลือกชิ้นส่วนตัดของเครื่องมือที่ถูกต้องก็มีความสำคัญอย่างยิ่งในการเพิ่มผลิตภาพแรงงาน เพิ่มความแม่นยำและคุณภาพของพื้นผิวกลึง

การทำงาน 010 การกลึง CNC

การติดตั้ง ก

การเปลี่ยน 01, 02, 03, 04 เครื่องตัดแบบแทงทะลุพร้อมแผ่นโลหะผสมแข็ง T15K6, 16x25 GOST 18879-73 /7/

การติดตั้ง B

การเปลี่ยน 01, 02, 03 คัตเตอร์โค้งงอแรงผลักทะลุผ่านพร้อมเม็ดมีดคาร์ไบด์ T15K6, 16x25 GOST 18879-73

ลักษณะทางเทคนิคของหัวกัด: H=25 มม., H=16 มม., L=140 มม., n=7 มม., l=16 มม., r=1.0 มม.

การเปลี่ยน 04 ดอกเคาเตอร์ซิงค์แข็ง Ш23.8 มม. ทำจากเหล็กความเร็วสูง Р6М5 พร้อมก้านทรงกรวย GOST 12489-71

ลักษณะทางเทคนิคของเคาเตอร์ซิงค์: D=23.8 มม., L=185 มม., l=86 มม.

Transition 05 Countersink?450 ทำจากเหล็กความเร็วสูง R6M5 พร้อมก้านทรงกรวย OST-2

ลักษณะทางเทคนิคของเคาเตอร์ซิงค์: D=32 มม., L=145 มม., l=56 มม.

Transition 06 ดอกรีมเมอร์ทำจากเหล็กความเร็วสูงตัน Ш24H9 (+0.052) พร้อมก้านทรงกรวย GOST 1672-80

ลักษณะทางเทคนิคของรีมเมอร์: D=24 มม., L=225 มม., l=34 มม

การทำงาน 015 การกัดแนวนอน

Transition 01 เครื่องตัดดิสก์สามด้าน Sh125 พร้อมมีดสอดที่ติดตั้งโลหะผสมแข็ง T15K6, z=8 GOST 5348-69

ลักษณะทางเทคนิคของหัวกัด: D=100 มม., B=20 มม., d=32 มม., z=8 มม.

การเปลี่ยน 02 ตะไบเข็มแบน GOST 1513-77

ลักษณะทางเทคนิคของเครื่องตัด: L=130 มม.

ปฏิบัติการ 020 การเจาะแนวตั้ง

Transition 01 ดอกสว่านบิด 1.5 มม. ทำจากเหล็กความเร็วสูง R6M5 พร้อมก้านทรงกระบอก GOST 10902-77

ลักษณะทางเทคนิคของสว่าน: d=1.5 มม., L =63 มม., l=28 มม.

Transition 02 ดอกสว่านบิด 6 มม. ทำจากเหล็กความเร็วสูง R6M5 พร้อมก้านทรงกระบอก GOST 10902-77

ลักษณะทางเทคนิคของสว่าน: d=6 มม., L =72 มม., l=34 มม

การทำงาน 030 การเจียรทรงกระบอก

ใบเจียร Transition 01 300x63x76 PP 24A40NSM25K8

GOST 2424-83

ลักษณะทางเทคนิคของวงกลม: D = 300 มม., B = 63 มม., d = 76 มม.

1.7.5 การเลือกเครื่องมือเสริม

เมื่อเลือกเครื่องมือเสริมจะใช้หลักการเดียวกับเครื่องมือกล

จากข้อมูลข้างต้น ฉันเลือกเครื่องมือเสริม

ในการทำงาน 010 การกลึง CNC:

การติดตั้ง ก

การเปลี่ยน 05 - ฉันใช้ปลอกอะแดปเตอร์ GOST 13598-85

การติดตั้ง B

การเปลี่ยน 04, 05, 06 - ฉันใช้ปลอกอะแดปเตอร์ GOST 13598-85

1.8 การกำหนดค่าเผื่อการปฏิบัติงาน, ความคลาดเคลื่อน, การปฏิบัติงานระหว่างกันขนาดและขนาดของชิ้นงาน (สำหรับสองพื้นผิวผลิตการคำนวณเบี้ยเลี้ยงโดยวิธีวิเคราะห์)

การเลือกชิ้นงานสำหรับการตัดเฉือนเพิ่มเติมและการกำหนดค่าของค่าเผื่อที่สมเหตุสมผลและความคลาดเคลื่อนในการประมวลผลเป็นหนึ่งในขั้นตอนที่สำคัญมากในการออกแบบกระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการผลิตชิ้นส่วน จากการเลือกใช้ชิ้นงานที่ถูกต้องคือ การสร้างรูปร่าง ขนาด ค่าเบี้ยเลี้ยงในการประมวลผล ความแม่นยำของมิติและความแข็งของวัสดุส่วนใหญ่ขึ้นอยู่กับลักษณะและจำนวนการดำเนินการหรือการเปลี่ยน ความเข้มของแรงงานในการผลิตชิ้นส่วน ปริมาณการใช้วัสดุและเครื่องมือ และท้ายที่สุดคือต้นทุนของ การผลิตชิ้นส่วน

การกำหนดค่าเผื่อโดยวิธีการวิเคราะห์

วิธีการวิเคราะห์เพื่อกำหนดค่าเผื่อจะขึ้นอยู่กับการวิเคราะห์ข้อผิดพลาดในการผลิตที่เกิดขึ้นภายใต้สภาวะการประมวลผลเฉพาะของชิ้นงาน

สำหรับพื้นผิวภายนอกหรือภายในของวัตถุแห่งการปฏิวัติ ค่าเผื่อการปฏิบัติงาน 2Zi min µm ถูกกำหนดโดยสูตร:

ความสูงของความหยาบผิวระดับไมโครอยู่ที่ไหน

ความลึกของชั้นพื้นผิวที่ชำรุด

มูลค่ารวมของการเบี่ยงเบนทางเรขาคณิตเชิงพื้นที่

ข้อผิดพลาดในการติดตั้ง

เรากำหนดค่าเผื่อระยะกลางและขนาดระยะกลางเมื่อทำการตัดเฉือนพื้นผิวรู 24Н9 (+0.052)

เพื่อความชัดเจนและสะดวกในการกำหนดค่าเผื่อและขนาดขั้นกลาง เราจึงได้จัดทำตารางขึ้นมา

ตารางที่ 1.5 - การคำนวณค่าเผื่อความคลาดเคลื่อนและขนาดกลางสำหรับพื้นผิวที่กำหนด

พื้นผิวชิ้นส่วนและเส้นทางการประมวลผล		ความทนทานต่อขนาด mm	องค์ประกอบค่าเผื่อ		ค่าเผื่อขั้นกลาง mm
ปั๊มเปล่า
เบื่อคนเดียว
การทำเกลียว

ตรวจสอบ: Tdzag - Tdd =

1400 - 62 = (3758+352) - (2488 + 284)

1338 ไมโครเมตร = 1338 ไมโครเมตร

ข้าว. 1.1 - เค้าโครงของช่องค่าเผื่อและพิกัดความเผื่อบนพื้นผิวเครื่องจักร

เรากำหนดค่าเผื่อปานกลางและขนาดกลางเมื่อประมวลผลพื้นผิวของเพลา?40f7

เพื่อความชัดเจนและความสะดวกในการกำหนดค่าเผื่อขั้นกลาง ความคลาดเคลื่อน และขนาด เราจึงรวบรวมตาราง /10/

ตารางที่ 1.6 - การคำนวณค่าเผื่อความคลาดเคลื่อนและขนาดกลางสำหรับพื้นผิวที่กำหนด

ประเภทของชิ้นงานและการดำเนินงานทางเทคโนโลยี	ความแม่นยำของชิ้นงานและพื้นผิวกลึง	ความทนทานต่อขนาด mm	องค์ประกอบค่าเผื่อไมครอน	ขนาดชิ้นงานตรงกลาง mm	ค่าเผื่อขั้นกลาง mm
ปั๊มเปล่า
การกลึงหยาบ
จบการเลี้ยว
การเจียรด้วยความร้อน

ตรวจสอบ: Tdzag - Tdd =

1400 - 25 = (2818+468+54) - (1668+257+40)

1375 ไมโครเมตร = 1375 ไมโครเมตร

ข้าว. 1.2 - เค้าโครงของช่องค่าเผื่อและพิกัดความเผื่อบนพื้นผิวเครื่องจักร

การคำนวณค่าเผื่อ ความคลาดเคลื่อน มิติระหว่างการปฏิบัติงานในลักษณะตาราง

สำหรับพื้นผิวที่เหลือของชิ้นงาน ฉันพิจารณาค่าเผื่อ ความคลาดเคลื่อน และมิติระหว่างการปฏิบัติงานโดยใช้วิธีแบบตาราง ฉันสรุปข้อมูลที่ได้รับในตาราง

ตารางที่ 1.7 - การคำนวณค่าเผื่อ ความคลาดเคลื่อน และขนาดกลางสำหรับพื้นผิวอื่น

ลำดับต่อมา กำลังประมวลผล	คุณภาพของความแม่นยำ	ความหยาบ	ความคลาดเคลื่อน มม	จำนวนเบี้ยเลี้ยง	ขนาดการออกแบบ มม	ขนาดจำกัด มม	ค่าเผื่อสูงสุดมม
ปั๊มเปล่า การกลึงกึ่งสะอาดครั้งเดียว l=79.5
ปั๊มเปล่า การกลึงกึ่งสำเร็จครั้งเดียว 60

ตารางที่ 1.8 - ขนาดระหว่างการปฏิบัติงานของพื้นผิวชิ้นงาน

1.9 ความหมายของบรรทัดฐานปริมาณการใช้ (คำนวณอัตราการใช้วัสดุและอัตราการใช้ชิ้นงาน)

ในการกำหนดอัตราการใช้วัสดุจำเป็นต้องกำหนดมวลของชิ้นงาน มวลของชิ้นงานคำนวณจากปริมาตรและความหนาแน่นของวัสดุ จำเป็นต้องพยายามให้แน่ใจว่ารูปร่างและขนาดของชิ้นงานใกล้เคียงกับรูปร่างและขนาดของชิ้นส่วนที่เสร็จแล้ว ซึ่งช่วยลดความซับซ้อนของการตัดเฉือน ลดการใช้วัสดุ เครื่องมือตัด ไฟฟ้า ฯลฯ

มวลของชิ้นงานคำนวณโดยใช้สูตร:

ความหนาแน่นของวัสดุคือ g/cm3

ปริมาตรรวมของชิ้นงาน cm3

โดยทั่วไปแล้ว รูปร่างชิ้นงานที่ซับซ้อนจะต้องแบ่งออกเป็นส่วนพื้นฐานของรูปทรงเรขาคณิตที่ถูกต้อง และกำหนดปริมาตรของชิ้นส่วนพื้นฐานเหล่านี้ ผลรวมของปริมาตรเบื้องต้นจะเป็นปริมาตรรวมของชิ้นงาน

ปริมาตรของท่อทรงกระบอก V, cm3 คำนวณโดยใช้สูตร:

โดยที่เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของท่อทรงกระบอกคือซม

เส้นผ่านศูนย์กลางภายในของท่อทรงกระบอก ซม

h คือความสูงของท่อทรงกระบอก cm

การเลือกวิธีการรับชิ้นงานที่ถูกต้องนั้นมีค่าสัมประสิทธิ์สองค่า:

คิม - อัตราการใช้วัสดุ

Kiz - ปัจจัยการใช้ชิ้นงาน

มวลของชิ้นส่วนอยู่ที่ไหน g

โดยที่มวลของการสูญเสียโลหะ (ของเสีย, เสี้ยน, ต่อเซกเมนต์ ฯลฯ) คือ

อัตราการใช้วัสดุจะแตกต่างกันไปภายในขีดจำกัดต่อไปนี้:

สำหรับการหล่อ 0.65 ชม. 0.75…0.8

สำหรับการตอก 0.55h 0.65…0.75

สำหรับการเช่า 0.3 ชม. 0.5

หลังจากคำนวณค่าสัมประสิทธิ์การใช้วัสดุและค่าสัมประสิทธิ์การใช้ชิ้นงานแล้ว ฉันสรุปได้ว่าค่าสัมประสิทธิ์เหล่านี้อยู่ภายในขีดจำกัดที่ยอมรับได้ ดังนั้นวิธีที่เลือกในการรับชิ้นงานจึงถูกต้อง

1.10 การกำหนดโหมดการตัดกำลังสอง

การกำหนดโหมดการตัดและกำลังสามารถทำได้สองวิธี:

เชิงวิเคราะห์ (ใช้สูตรเชิงประจักษ์);

แบบตาราง

การคำนวณเงื่อนไขการตัดสำหรับการทำงานหรือการเปลี่ยนที่แตกต่างกันสองรายการโดยใช้สูตรเชิงประจักษ์

เราคำนวณโหมดการตัดและกำลังสำหรับการทำงานและการเปลี่ยนภาพต่างๆ โดยใช้สูตรเชิงประจักษ์

การทำงาน 010 การกลึง CNC

การติดตั้ง B

การเปลี่ยน 01 บดปลายให้ “สะอาด” โดยคง l=79.5-0.2 มม

ระยะกินลึก: t=1.0 มม

อัตราป้อน: S=0.5 มม./รอบ /10/

ความเร็วตัด V, ม./นาที:

โดยที่ Cv = 350; x=0.15; y=0.35; ม.=0.2 /7/

T - อายุการใช้งาน, นาที (T=60 นาที)

Kv = Kmv Knv คูฟ KTv KTc Kc Kr

โดยที่ Kf คือค่าสัมประสิทธิ์ที่กำหนดลักษณะของกลุ่มเหล็กตามความสามารถในการแปรรูป

Кnv - สัมประสิทธิ์โดยคำนึงถึงอิทธิพลของสถานะของพื้นผิวชิ้นงานที่มีต่อความเร็วตัด (Кnv=0.8) /9/

Kuv - สัมประสิทธิ์โดยคำนึงถึงอิทธิพลของวัสดุเครื่องมือที่มีต่อความเร็วตัด (Kuv=1.15) /9/

КTv - สัมประสิทธิ์โดยคำนึงถึงอายุการใช้งานของเครื่องมือ ขึ้นอยู่กับจำนวนเครื่องมือที่ทำงานพร้อมกัน (КTv=1.0)/9/

KT คือค่าสัมประสิทธิ์ที่คำนึงถึงอายุการใช้งานเครื่องมือ โดยขึ้นอยู่กับจำนวนเครื่องจักรที่ให้บริการพร้อมกัน (KT = 1.0)

Kts - สัมประสิทธิ์โดยคำนึงถึงอิทธิพลของมุมหลักในแผน c (Kts = 0.7)

Kr - สัมประสิทธิ์โดยคำนึงถึงอิทธิพลของรัศมี r ที่ปลายคัตเตอร์ (Kr=0.94) /9/

เควี = 0.56 0.8 1.15 1.0 1.0 0.7 0.94 ? 0.34

ความเร็วการหมุนของชิ้นงาน, n รอบต่อนาที:

โดยที่ V คือความเร็วตัด m/min

D - เส้นผ่านศูนย์กลางของพื้นผิวที่ผ่านการบำบัด mm

ตามเงื่อนไขการประมวลผลที่เรายอมรับ:

npr= 359 รอบต่อนาที

แรงตัด PZ N:

PZ = 10 Cp tx Sy Vn Kp

โดยที่ Cp = 300; x=1.0; y=0.75; n= -0.15 /7/

Kr - ค่าสัมประสิทธิ์ที่ส่งผลต่อแรงตัด

Kr = Kmp·Kцp·Kp·Kp·Krp

โดยที่ n คือเลขชี้กำลัง (n=0.75) /9/

Kcr - สัมประสิทธิ์โดยคำนึงถึงอิทธิพลของมุมหลักในแผน

ต่อแรงตัด (Ktsr=0.89) /9/

Kr - สัมประสิทธิ์ที่คำนึงถึงอิทธิพลของมุมคายต่อแรงตัด (Kr = 1.0) /9/ Kr - สัมประสิทธิ์ที่คำนึงถึงอิทธิพลของมุมเอียงของใบมีดหลักต่อแรงตัด (Kr = 1.0) Krp คือค่าสัมประสิทธิ์ที่คำนึงถึงอิทธิพลของรัศมีปลายต่อแรงตัด (Krp = 0.87)

โคร = 1.31 0.89 1.0 1.0 0.87 ? 1.01

ดังนั้นแรงตัด PZ N:

เปซ = 10 300 1.01.0 0.50.75 70-0.15 1.01 ? 947 น

ฟีดนาที Sm, มม./นาที

โดยที่ ดังนั้น อัตราป้อนต่อรอบของชิ้นงาน มม./รอบ;

npr - ความเร็วรอบการหมุนของชิ้นงานที่ยอมรับ rpm

เอสเอ็ม = 0.5 359 ? 180 มม./นาที

กำลังตัดที่มีประสิทธิภาพ Ne, kW:

แรงตัดอยู่ที่ไหน N

ความเร็วตัด ม./นาที

กำลังที่มีประสิทธิภาพคำนวณอย่างถูกต้องหากตรงตามเงื่อนไข: 1.08 kW 10 0.75

1.08 กิโลวัตต์ 7.5 กิโลวัตต์

การทำงาน 015 การกัดแนวนอน

การเปลี่ยน 01 Mill คูณเป็นขนาด 20H

เจาะลึก : 9 มม

ความกว้างของการกัด B = 20 มม

ให้บริการ: Sz. =0.06 มม./ฟัน /10/

ความเร็วตัด V, ม./นาที:

โดยที่ Cv = 690; ม. = 0.35; x = 0.3; ย = 0.4; คุณ = 0.1; พี = 0 /5/

T - อายุการใช้งานของเครื่องตัด, นาที (T=120 นาที) /7/

B - ความกว้างของการกัดมม. บี = 20 มม

Kv - สัมประสิทธิ์ที่ส่งผลต่อความเร็วตัด

Kv = Kmv คูฟ Klv

โดยที่ Kmv คือค่าสัมประสิทธิ์ที่คำนึงถึงอิทธิพลของคุณสมบัติทางกายภาพและทางกลของวัสดุแปรรูปที่มีต่อความเร็วตัด

โดยที่ Kf คือค่าสัมประสิทธิ์ที่กำหนดลักษณะกลุ่มเหล็กตามความสามารถในการขึ้นรูป (Kf=0.8)

nv - เลขชี้กำลัง (nv=1.0)

Kuv - สัมประสิทธิ์โดยคำนึงถึงอิทธิพลของวัสดุเครื่องมือที่มีต่อความเร็วตัด (Kuv=1.0)

เควี = 0.54 0.8 1.0 ? 0.5

ดังนั้นความเร็วตัด V, ม./นาที:

ความเร็วแกนหมุน, n รอบต่อนาที:

โดยที่ชื่อเหมือนกัน

รอบต่อนาที = 500 รอบต่อนาที

ความเร็วตัดจริง Vd, ม./นาที:

โดยที่ชื่อเหมือนกัน

ฟีดนาที Sm, มม./นาที:

โดยที่ชื่อเหมือนกัน

เอสเอ็ม =0.06·8·500=240 มม./นาที

ตามเงื่อนไขการประมวลผลและข้อมูลพาสปอร์ตของเครื่องจักร ฉันยอมรับ:

Sm = Sv =200 มม./นาที ดังนั้นอัตราป้อนงานจริงต่อฟันของเครื่องตัดคือ:

แรงตัด Pz N:

โดยที่ Cp = 261; x = 0.9; y=0.8; คุณ = 1.1; = 1.1; ก = 0.1 /7/

โดยที่ Kp คือค่าสัมประสิทธิ์ที่ส่งผลต่อแรงตัด

โดยที่ Kmp คือค่าสัมประสิทธิ์ที่คำนึงถึงอิทธิพลของคุณภาพของวัสดุที่ผ่านการแปรรูปที่มีต่อแรงตัด

โดยที่ n คือเลขชี้กำลัง (n=0.3) /9/

กม. = ? 1.12 ดังนั้นแรงตัด Pz N:

กำลังตัด Ncut, kW:

โดยที่ชื่อเหมือนกัน

ตรวจสอบว่ากำลังขับเคลื่อนของเครื่องเพียงพอหรือไม่

เปิดสปินเดิลของเครื่องจักร N_(shp,)

โดยที่ชื่อเหมือนกัน

กำลังตัดที่มีประสิทธิภาพจะได้รับการคำนวณอย่างถูกต้องหากตรงตามเงื่อนไขต่อไปนี้:

3.56 kW 6 ดังนั้นจึงสามารถประมวลผลได้

การคำนวณโหมดการตัดและกำลังสำหรับการทำงานและการเปลี่ยนอื่น ๆ ตามมาตรฐานปัจจุบัน เพื่อความสะดวกในการใช้งานโหมดการตัดที่คำนวณได้ต่อไป เราจะรวบรวมตาราง

ตารางที่ 1.9 - การคำนวณเงื่อนไขการตัดสำหรับการดำเนินงานกระบวนการทางเทคโนโลยี

ระยะกินลึก mm	อัตราป้อน S มม./รอบ SZ มม./ฟัน	ความเร็วตัด V, มม./นาที	ความเร็วในการหมุน n, รอบต่อนาที	ความเร็วตัดจริง Vf ม./นาที	อัตราป้อนนาที มิลลิเมตร มิลลิเมตร/นาที	กำลังตัด Nр, kW
การทำงาน 010 การกลึง CNC การเปลี่ยนผ่าน 01 บดปลายให้ “สะอาด”
การเปลี่ยน 02 การลบมุมแบบเจียร 1x450
การเปลี่ยน 03 ลับคม Ш40.4 มม. ถึง l=63.5-0.2 มม. โดยกด R1
การเปลี่ยน 04 การเจียรลบมุม 1x45o
Transition 05 ดอกเคาเตอร์ซิงค์ 1x45o
การติดตั้ง B Transition 02 เจียรลบมุม 1x45o
การเปลี่ยนผ่าน 03 ลับคม Ш60 มม. ต่อการผ่าน
Transition 04 Countersink Ш23.8 มม. ต่อทางเดิน
Transition 05 ดอกเคาเตอร์ซิงค์ 2.5x450
การเปลี่ยนผ่าน 06 ขยาย Ш24H9 (+0.052)
ปฏิบัติการ 020 การเจาะแนวตั้ง Transition 01 สว่าน 3 รู Ш1.5 มม. ต่อการผ่าน, ถือ?1200, l=48 มม
Transition 02 ดอกสว่าน 3 ลบมุม 0.3x450
การทำงาน 030 การเจียรทรงกระบอก การเปลี่ยน 01 บด Ш40f) ที่ l=60 มม. โดยใช้วิธีป้อนตามขวาง

1.11 การกำหนดมาตรฐานเวลาในการดำเนินงาน

มาตรฐานทางเทคนิคของเวลาในการประมวลผลชิ้นงานเป็นตัวแปรหลักในการคำนวณต้นทุนของชิ้นส่วนที่ผลิต จำนวนอุปกรณ์การผลิต ค่าจ้าง และการวางแผนการผลิต มาตรฐานเวลาทางเทคนิคถูกกำหนดบนพื้นฐานของความสามารถทางเทคนิคของอุปกรณ์เทคโนโลยี เครื่องมือตัด อุปกรณ์เครื่องจักร และการจัดองค์กรที่ถูกต้องของสถานที่ทำงาน

การกำหนดมาตรฐานเวลาสำหรับการดำเนินการที่ทำกับเครื่อง CNC

การทำงาน 010 การกลึง CNC

1 เวลาทำงานอัตโนมัติของเครื่อง Ta, นาที:

ตา = โทอา + ทวา

โดยที่ Toa เป็นเวลาหลักของการทำงานอัตโนมัติของเครื่อง min;

Тwa - เวลาทำงานเสริมของเครื่องตามโปรแกรม, นาที

โดยที่ l คือความยาวของพื้นผิวกลึงในทิศทางป้อน mm;

l1 - ขนาดป้อนเข้า mm;

l2 - ค่าการเดินทางเกิน, mm;

S - อัตราป้อนต่อการปฏิวัติของชิ้นส่วน mm/rev;

ผม - จำนวนรอบ

โตอา =0.06+0.03+0.25+0.03+0.02+0.03+0.12+0.41+0.71+0.03 = 1.69 นาที

Tva = Tvha + ขนมปังปิ้ง

โดยที่ Tbha เป็นเวลาสำหรับการดำเนินการเคลื่อนย้ายเสริมอัตโนมัติ (การจัดหาชิ้นส่วนหรือเครื่องมือจากจุดเริ่มต้นไปยังโซนการประมวลผลและการหดกลับ การตั้งค่าเครื่องมือตามขนาด) นาที;

โดยที่ dxx คือความยาวที่ไม่โหลด mm;

Sxx - ความเร็วรอบเดินเบา, ม./นาที;

จำนวนส่วนเทคโนโลยี

Toast - เวลาที่เทคโนโลยีหยุดชั่วคราว (หยุด การป้อนสปินเดิลเพื่อตรวจสอบขนาด การตรวจสอบ หรือการเปลี่ยนเครื่องมือ) นาที

โดยที่ a คือจำนวนจุดหยุด

2 เวลาของทีวีการทำงานเสริมด้วยตนเอง, นาที:

โดยที่=0.0760; x = 0.170; ย = 0.15

เวลาเสริมที่เกี่ยวข้องกับการดำเนินการนาที

โดยที่=0.36; ข= 0.00125; ค=0.04; ง=0.022; =0

Xо Yo Zо - พิกัดศูนย์;

k คือจำนวนผู้พิสูจน์อักษรในการตั้งค่า

lpl - ความยาวของเทปกระดาษเจาะ, m (lpl=0.5 ม.)

เวลาเสริมที่ทับซ้อนกันเพื่อควบคุมการวัดชิ้นส่วน นาที

โดยที่ k = 0.0187; ซี = 0.21; ยู = 0.330 /11/

D - เส้นผ่านศูนย์กลางที่วัดได้, มม

L - ความยาวที่วัดได้, มม

ทีวี = 0.25 + 0.58 + 0.16 = 0.99 นาที

3 การเตรียมการและครั้งสุดท้าย Тпз, นาที:

Тпз = а + в nu + c Pp + d Pnn

โดยที่ =11.3; ค = 0.8; ค = 0.5; ง = 0.4

nu - จำนวนเครื่องมือตัด

Рр - จำนวนโหมดการทำงานเริ่มต้นที่กำหนดไว้ของเครื่อง (Рр=2)

Рnn - จำนวนขนาดที่เลือกโดยสวิตช์บนแผงควบคุม (Рnn = 2 ชั่วโมง 3)

T nз = 11.3 + 0.8 4 + 0.5 2 + 0.4 3 = 16.7 นาที

หลังจากกำหนดทีวีแล้ว จะมีการปรับขึ้นอยู่กับการผลิตแบบอนุกรม

4 ปัจจัยการแก้ไขการทำให้เป็นอนุกรม:

โดยที่=4.17; x =0.216;

โดยที่ npr คือชุดการผลิตของชิ้นส่วน ชิ้น (ข้อ 1.4)

5 ชิ้นเวลา Tpcs นาที:

โดยที่ (aorg + aotl) - เปอร์เซ็นต์ของเวลาในการบำรุงรักษาองค์กรและทางเทคนิคของสถานที่ทำงานและส่วนที่เหลือ (aorg + aotl) = 10% /2/

ระยะเวลาดำเนินการสำหรับชุดชิ้นส่วน:

โดยที่ชื่อเหมือนกัน

T = 3.44 280 + 16.7 = 980 นาที

การกำหนดมาตรฐานเวลาสำหรับการดำเนินงานที่ดำเนินการบนเครื่องสากล

การทำงาน 015 การกัดแนวนอน

การติดตั้ง ก

การเปลี่ยนแปลง 01

โดยที่ L คือเส้นทางที่เครื่องมือเดินทาง mm:

โดยที่ l คือความยาวของพื้นผิวที่ผ่านการบำบัด mm;

l1 - จำนวนการเจาะเครื่องมือ mm;

l2 - เครื่องมือเกินขนาด mm;

n คือความเร็วในการหมุนของชิ้นส่วน, รอบต่อนาที;

ผม - จำนวนรอบ

เวลาเสริมสำหรับการติดตั้งและถอดชิ้นส่วนคือที่ไหน, นาที

เวลาเสริมที่เกี่ยวข้องกับการเปลี่ยนแปลง นาที

เวลาเสริมที่เกี่ยวข้องกับการวัดการควบคุม นาที

การติดตั้ง B

การเปลี่ยนแปลง 01

1 เวลาทำงานหลักของเครื่อง ถึง, นาที:

เวลาทีวีเสริม นาที:

โดยที่ชื่อเหมือนกัน

ท็อปเปอร์ = 0.48 + 1.0 = 1.48 นาที

Tobs = 3.5% ของท็อปเปอร์

รวม = 4% ของท็อปเปอร์

โดยที่ K คือเปอร์เซ็นต์ของเวลาทั้งหมดที่ใช้ในการให้บริการสถานที่ทำงาน และเวลาพักผ่อนและความต้องการส่วนบุคคล

เวลาเตรียมการและครั้งสุดท้ายในการตั้งค่าเครื่องจักร เครื่องมือ และอุปกรณ์คือที่ไหน ขั้นต่ำ

การเตรียมการและครั้งสุดท้ายสำหรับการต้อนรับเพิ่มเติม นาที

การเตรียมการและครั้งสุดท้ายในการรับเครื่องมือและอุปกรณ์ก่อนเริ่มและส่งมอบหลังเสร็จสิ้นกระบวนการ นาที

ปฏิบัติการ 020 การเจาะแนวตั้ง

การเปลี่ยนแปลง 01

1 เวลาทำงานหลักของเครื่อง ถึง, นาที:

2 เวลาทีวีเสริม, นาที:

การเปลี่ยนแปลง 02

1 เวลาทำงานหลักของเครื่อง ถึง, นาที:

2 เวลาทีวีเสริม, นาที:

3 เวลาใช้งาน โทเปอร์, นาที:

ท็อปเปอร์ = 0.93 + 0.79 = 1.72 นาที

4 เวลาในการให้บริการสถานที่ทำงาน Tobs นาที:

Tobs = 4% ของท็อปเปอร์

5 เวลาพักผ่อนและความต้องการส่วนตัว รวม, นาที:

รวม = 4% ของท็อปเปอร์

6 บรรทัดฐานของชิ้นเวลา Tsht, นาที:

7 การเตรียมการและครั้งสุดท้าย Тпз, นาที:

8 เวลาในการคำนวณชิ้น Tshk, นาที:

การทำงาน 030 การเจียรทรงกระบอก

การเปลี่ยนแปลง 01

1 เวลาทำงานหลักของเครื่อง ถึง, นาที:

โดยที่ความยาวของระยะขีดของโต๊ะคือ mm/d เคลื่อนไหว

ค่าเผื่อการประมวลผลต่อด้านมม

อัตราป้อนตามยาวนาที, มม./นาที

อัตราป้อนข้าม มม./รอบ

2 เวลาทีวีเสริม, นาที:

3 เวลาใช้งาน โทเปอร์, นาที:

ท็อปเปอร์ = 0.3+ 0.81= 1.11 นาที

4 เวลาในการให้บริการสถานที่ทำงาน Tobs นาที:

Tobs = 9% ของท็อปเปอร์

5 เวลาพักผ่อนและความต้องการส่วนตัว รวม, นาที:

รวม = 4% ของท็อปเปอร์

6 ชิ้นเวลา Tpcs นาที:

7 การเตรียมการ - ครั้งสุดท้าย Тпз, นาที:

8 เวลาในการคำนวณชิ้น Tshk, นาที:

เพื่อความสะดวกในการคำนวณเพิ่มเติม ฉันจะสรุปข้อมูลทั้งหมดที่ได้รับในตาราง

ตารางที่ 1.10 - มาตรฐานเวลาสำหรับการดำเนินการทั้งหมดของกระบวนการทางเทคโนโลยี

การคำนวณและการเข้ารหัสโปรแกรมสำหรับการดำเนินการที่กำหนด

จากการคำนวณทั้งหมดที่ทำไว้ข้างต้น ฉันจะคำนวณและเขียนโค้ดโปรแกรมควบคุมสำหรับการกลึง CNC 010

ตาราง 1.11 - เส้นทางเครื่องมือ

ด้วยการใช้ข้อมูลตารางที่คอมไพล์ ฉันเขียนโค้ดโปรแกรม:

การติดตั้ง ก

การติดตั้ง B

การควบคุมโปรแกรม

ตามกฎแล้วเมื่อเตรียมโปรแกรมจะมีข้อผิดพลาดเกิดขึ้นซึ่งได้รับการแก้ไขในระหว่างกระบวนการดีบักและใช้งานโปรแกรม

เกิดข้อผิดพลาดเมื่อระบุข้อมูลเริ่มต้นระหว่างการคำนวณและการบันทึกโปรแกรมบนสื่อซอฟต์แวร์ ดังนั้น ข้อผิดพลาดจึงถูกแยกความแตกต่างระหว่างข้อผิดพลาดทางเรขาคณิต เทคโนโลยี และข้อผิดพลาดในการเจาะหรือการบันทึกบนเทปแม่เหล็ก

ข้อผิดพลาดทางเรขาคณิตจะปรากฏขึ้นเมื่อมีการระบุขนาดของชิ้นส่วน ชิ้นงาน ฯลฯ ไม่ถูกต้อง เพื่อระบุข้อผิดพลาดทางเรขาคณิต มีการใช้อุปกรณ์กราฟิกหลายประเภท เช่น การแสดงพิกัดและกราฟิก ข้อผิดพลาดทางเทคโนโลยีเกี่ยวข้องกับการเลือกเครื่องมือตัด โหมดการตัด และลำดับการประมวลผลชิ้นส่วนบนเครื่องจักรอย่างต่อเนื่อง ข้อผิดพลาดในการเขียนโปรแกรมลงบนสื่อซอฟต์แวร์ปรากฏขึ้นเป็นผลมาจากการกระทำที่ไม่ถูกต้องของนักเทคโนโลยีเมื่อป้อนข้อมูลหรือเป็นผลมาจากการทำงานผิดพลาดในการทำงานของอุปกรณ์เตรียมข้อมูล ข้อผิดพลาดเหล่านี้ปรากฏขึ้นระหว่างการควบคุมโปรแกรมควบคุมบนเครื่องพิกัดหรือบนเครื่อง CNC

2 . ส่วนการออกแบบ

2.1 คำอธิบายการออกแบบและการคำนวณเครื่องมือกล

วัตถุประสงค์ของอุปกรณ์และหลักการทำงานของอุปกรณ์ที่ออกแบบ

หัวแบ่งพร้อมแคลมป์รัดได้รับการออกแบบสำหรับการประมวลผลร่องในการกัดชิ้นส่วนประเภท "แกน"

หลักการทำงานของอุปกรณ์มีดังนี้: อากาศอัดจากเครือข่ายจะถูกส่งผ่านข้อต่อ (19) ไปยังกระบอกสูบนิวแมติก (20) ที่เกิดขึ้นในร่างกายของอุปกรณ์และทำหน้าที่กับลูกสูบ (22) แรงที่เกิดขึ้นจะถูกส่งผ่านตลับลูกปืนกันรุน (37) ไปยังหมุดสามอัน (25) ซึ่งยกถ้วย (4) ที่วางไว้ในปลอกเหล็กนำทาง (7)

เมื่อยกขึ้น กระจกจะบีบอัดกรวยของปลอกรัด (5) ด้วยรูทรงกรวย ชิ้นงานได้รับการแก้ไขแล้ว

เมื่อปิดการจ่ายอากาศ นิ้ว (9) ภายใต้การกระทำของสปริง (8) จะคืนกระจกกลับสู่ตำแหน่งเดิม

หากต้องการย้ายไปยังตำแหน่งถัดไป ให้หมุนปลอกรัดพร้อมกับชิ้นงานด้วยที่จับ (29) หากต้องการเคลื่อนที่ตามเข็มนาฬิกา ดิสก์เยื้องศูนย์ (27) จะดันตัวล็อค (14) ออกจากร่องของดิสก์แบ่ง (28) และตีนผี (30) ภายใต้การกระทำของสปริง (31) จะตกลงไปในร่องถัดไป

เมื่อที่จับ (29) เคลื่อนกลับ อุ้งเท้า (30) จะหมุนจานแบ่ง (28) โดยที่จาน (3) และปลอกรัด (5) ติดอยู่กับชิ้นงานจนกระทั่งสลัก (14) ตกลงไปในร่องถัดไป ของจานแบ่งและด้วยเหตุนี้จึงไม่สามารถแก้ไขการหมุนของชิ้นส่วนได้ 900

ฝาครอบ (6) ช่วยปกป้องช่องปลอกรัดจากเศษเมื่อทำการกัด

การคำนวณและความแม่นยำ

ข้อผิดพลาดพื้นฐานคือการเบี่ยงเบนของตำแหน่งที่ได้รับจริงและถูกกำหนดให้เป็นระยะห่างของสนามการกระจายสูงสุดระหว่างฐานเทคโนโลยีและฐานการวัดในทิศทางของขนาดที่คงไว้

ข้อผิดพลาดทั้งหมดเมื่อดำเนินการตัดเฉือนใดๆ ประกอบด้วย:

1 ข้อผิดพลาดในการติดตั้งชิ้นงาน

2 การตั้งค่าเครื่องผิดพลาด

3 ข้อผิดพลาดในการประมวลผลที่เกิดขึ้นระหว่างกระบวนการผลิตชิ้นส่วน ค่าของข้อผิดพลาดพื้นฐานถูกกำหนดโดยการคำนวณต่อไปนี้:

ข้อผิดพลาดในการติดตั้งชิ้นงานอยู่ที่ไหน

ข้อผิดพลาดในการตั้งค่าเครื่อง

ข้อผิดพลาดในการประมวลผลที่เกิดขึ้นระหว่างกระบวนการผลิตชิ้นส่วน

ความอดทนขนาด d

ข้อผิดพลาดในการติดตั้งเป็นหนึ่งในองค์ประกอบของข้อผิดพลาดทั้งหมดของขนาดชิ้นส่วนที่ดำเนินการ เกิดขึ้นเมื่อติดตั้งชิ้นงานในฟิกซ์เจอร์และประกอบด้วยข้อผิดพลาดในการวางตำแหน่ง ข้อผิดพลาดในการยึด และข้อผิดพลาดตำแหน่งของชิ้นงาน ซึ่งขึ้นอยู่กับความแม่นยำของฟิกซ์เจอร์ และถูกกำหนดโดยข้อผิดพลาดในการผลิตและการประกอบชิ้นส่วนที่ติดตั้ง และการสึกหรอระหว่างการใช้งาน

ข้อผิดพลาดในการตั้งค่าเครื่องจักรเกิดขึ้นเมื่อตั้งค่าเครื่องมือตัดตามขนาด รวมถึงเนื่องจากเครื่องถ่ายเอกสารไม่ถูกต้องและหยุดรับขนาดของชิ้นส่วนโดยอัตโนมัติ

ข้อผิดพลาดในการประมวลผลที่เกิดขึ้นในระหว่างกระบวนการผลิตชิ้นส่วนบนเครื่องจักรอธิบายได้โดย:

1 ความไม่ถูกต้องทางเรขาคณิตของเครื่อง

2 ความผิดปกติของระบบเทคโนโลยีภายใต้อิทธิพลของแรงตัด

3 ความไม่ถูกต้องในการผลิตและการสึกหรอของเครื่องมือตัดและอุปกรณ์จับยึด

4 ความผิดปกติของอุณหภูมิของระบบเทคโนโลยี

อาย = 0.02+0+0.03=0.05 มม

0.05+0.03+0.03 ? 0.13 มม

0.11 มม.? 0.13 มม

การหาแรงจับยึด

ในการกำหนดแรงจับยึด จำเป็นต้องคำนวณแรงตัดสำหรับการทำงานที่ฟิกซ์เจอร์ได้รับการออกแบบ

แรงตัดสำหรับการดำเนินการนี้คำนวณในย่อหน้าที่ 1.10 จากนั้นฉันจะนำข้อมูลทั้งหมดมาคำนวณจากที่นั่น

เพื่อให้มั่นใจในการจับยึดชิ้นงานที่เชื่อถือได้ จำเป็นต้องกำหนดปัจจัยด้านความปลอดภัยโดยใช้สูตร:

ปัจจัยด้านความปลอดภัยที่รับประกันอยู่ที่ไหน

ค่าสัมประสิทธิ์ที่พิจารณาถึงแรงตัดที่เพิ่มขึ้นอันเนื่องมาจากความผิดปกติแบบสุ่มบนพื้นผิวของเครื่องจักร

ค่าสัมประสิทธิ์ที่แสดงลักษณะของแรงตัดที่เพิ่มขึ้นเนื่องจากความทื่อของเครื่องมือตัด

ค่าสัมประสิทธิ์คำนึงถึงการเพิ่มขึ้นของแรงตัดระหว่างการตัดเป็นช่วงๆ

ค่าสัมประสิทธิ์ที่แสดงลักษณะของแรงยึดในกลไกการจับยึด

ค่าสัมประสิทธิ์ที่แสดงลักษณะทางเศรษฐศาสตร์ของกลไกการจับยึดแบบแมนนวล

ค่าสัมประสิทธิ์ที่คำนึงถึงการมีอยู่ของโมเมนต์ที่มีแนวโน้มจะหมุนชิ้นงานที่ติดตั้งอยู่บนพื้นผิวเรียบ

ดังนั้นเราจึงยอมรับมัน

แรงจับยึดที่ต้องการถูกกำหนดโดยสูตร:

พื้นที่ลูกสูบของกระบอกสูบนิวแมติกถูกกำหนดโดยสูตร:

โดยที่ - ความดันเครือข่าย = 0.38 MPa

เส้นผ่านศูนย์กลางของกระบอกสูบนิวแมติกถูกกำหนดโดยสูตร:

ฉันยอมรับเส้นผ่านศูนย์กลางมาตรฐานของกระบอกลม

การกำหนดแรงจับยึดที่แท้จริงของกระบอกสูบ

การกำหนดระยะเวลาการยิงของกระบอกสูบ

จังหวะของไม้เรียวอยู่ที่ไหน

ความเร็วช่วงชักของก้าน, m/s

การคำนวณความเป็นไปได้ทางเศรษฐกิจของอุปกรณ์

การคำนวณความเป็นไปได้ทางเศรษฐกิจของการใช้อุปกรณ์ที่ออกแบบนั้นขึ้นอยู่กับการเปรียบเทียบต้นทุนและความเป็นไปได้ทางเศรษฐกิจ

เงินออมรายปีอยู่ที่ไหนโดยไม่คำนึงถึงต้นทุนการปรับตัวรายปีถู

P - ค่าใช้จ่ายรายปีสำหรับอุปกรณ์

การออมรายปีจะถูกกำหนดโดยสูตร

เวลาต่อหน่วยเมื่อประมวลผลชิ้นส่วนที่ไม่มีฟิกซ์เจอร์ = 1.52 นาที

หน่วยเวลาต่อการดำเนินการหลังการใช้งานอุปกรณ์

อัตรารายชั่วโมงในการดำเนินงานสถานที่ทำงานตามประเภทการผลิต

25 ถู./ชม

N - โปรแกรมการเปิดตัวประจำปี

ต้นทุนรายปีถูกกำหนดโดยสูตร:

ราคาของอุปกรณ์อยู่ที่ไหน

เอ - สัมประสิทธิ์ค่าเสื่อมราคา

ค่าสัมประสิทธิ์ B โดยคำนึงถึงการซ่อมแซมและจัดเก็บอุปกรณ์

P = 4500 (0.56+0.11) = 3015 ถู

ตามการคำนวณการผลิตและเงื่อนไขความเป็นไปได้ ในกรณีของฉันเป็นไปตามเงื่อนไขนี้

จากนี้ฉันสรุปได้ว่าการใช้อุปกรณ์ที่ออกแบบนั้นมีความเป็นไปได้ในเชิงเศรษฐกิจ

2.2 คำอธิบายของการออกแบบและการคำนวณการตัดแบบพิเศษเครื่องมือ

เมื่อออกแบบเครื่องมือตัดต้องปฏิบัติตามเงื่อนไขบางประการ:

ค้นหามุมลับคมที่เหมาะสมที่สุด

กำหนดแรงที่กระทำต่อชิ้นส่วนตัด

เลือกวัสดุที่เหมาะสมที่สุดสำหรับชิ้นส่วนตัดและส่วนเชื่อมต่อของเครื่องมือ

กำหนดความเบี่ยงเบนที่อนุญาตสำหรับขนาดของการทำงานและการเชื่อมต่อชิ้นส่วนของเครื่องมือ ขึ้นอยู่กับสภาพการทำงานและความแม่นยำและคุณภาพที่ต้องการของพื้นผิวกลึง

ดำเนินการคำนวณองค์ประกอบของเครื่องมือตัดที่จำเป็นและหากจำเป็นให้ทำการคำนวณเพื่อความแข็งแรงและความแข็งแกร่ง

พัฒนาแบบร่างการทำงานของเครื่องมือพร้อมข้อกำหนดทางเทคนิคที่จำเป็นสำหรับการใช้งานและการผลิต

คำนวณต้นทุนทางเศรษฐกิจของวัสดุเครื่องมือ

ตามเงื่อนไขข้างต้น ฉันกำลังคำนวณเครื่องตัดดิสก์สามด้านสำหรับการกัดร่องขนาด 20h11 ในการทำงาน 015 งานกัด

ข้อมูลเริ่มต้นสำหรับการคำนวณ:

วัสดุชิ้นงาน 30HGSA;

ค่าเผื่อการตัดเฉือน t=9 มม

เอกสารที่คล้ายกัน

กระบวนการทางเทคโนโลยีการผลิตชิ้นส่วน "ฝาครอบแบริ่ง" เทคโนโลยีเครื่องจักรกล วัตถุประสงค์การบริการและลักษณะทางเทคโนโลยีของชิ้นส่วน การกำหนดประเภทของการผลิต การวิเคราะห์แบบการทำงานของชิ้นส่วน เส้นทางเทคโนโลยี

งานหลักสูตร เพิ่มเมื่อ 11/10/2010


คุณสมบัติและข้อดีของเครื่องจักรที่ควบคุมด้วยคอมพิวเตอร์ วัตถุประสงค์การบริการ การวิเคราะห์วัสดุ และความสามารถในการผลิตของการออกแบบชิ้นส่วนที่ผลิต เวอร์ชันการออกแบบของกระบวนการทางเทคโนโลยีของการตัดเฉือนชิ้นส่วน การตั้งค่าเครื่องจักร

งานหลักสูตร เพิ่มเมื่อ 19/06/2017


วัตถุประสงค์การใช้งานและการออกแบบชิ้นส่วน “คันโยกด้านขวา” การวิเคราะห์ความสามารถในการผลิตของการออกแบบ การเลือกวิธีการรับชิ้นงานเริ่มต้น กระบวนการทางเทคโนโลยีของการตัดเฉือนชิ้นส่วน การเลือกอุปกรณ์ เครื่องมือกล โหมดการตัด

งานหลักสูตร เพิ่มเมื่อ 04/09/2016


วัตถุประสงค์การบริการและลักษณะทางเทคนิคของเกียร์ การวิเคราะห์ความสามารถในการผลิตของการออกแบบชิ้นส่วน การพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการประมวลผลชิ้นส่วน การคำนวณค่าเผื่อและความแม่นยำในการประมวลผล การออกแบบอุปกรณ์สำหรับการผลิตรูกุญแจ

งานหลักสูตร เพิ่มเมื่อ 11/16/2014


วัตถุประสงค์การบริการและข้อกำหนดทางเทคนิคของชิ้นส่วน การควบคุมทางเทคโนโลยีของการวาดภาพและการวิเคราะห์ความสามารถในการผลิตของการออกแบบ การเลือกวิธีการรับชิ้นงาน การออกแบบเทคโนโลยีเส้นทางสำหรับการแปรรูปชิ้นส่วน การคำนวณเงื่อนไขการตัดและมาตรฐานเวลา

งานหลักสูตร เพิ่มเมื่อ 12/06/2010


การคำนวณปริมาณผลผลิตและการกำหนดประเภทการผลิต ลักษณะทั่วไปของชิ้นส่วน: วัตถุประสงค์ในการให้บริการ ประเภท ความสามารถในการผลิต การตรวจสอบทางมาตรวิทยา การพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยีกระบวนการผลิตชิ้นส่วน ภาพร่างของการประมวลผลการติดตั้ง

งานหลักสูตรเพิ่มเมื่อวันที่ 13/02/2014


การออกแบบกระบวนการทางเทคโนโลยีเส้นทางสำหรับการตัดเฉือนชิ้นส่วน การวิเคราะห์ความสามารถในการผลิตของการออกแบบชิ้นส่วน การเลือกวิธีการรับชิ้นงาน คำอธิบายหลักการออกแบบและการทำงานของอุปกรณ์ การคำนวณพารามิเตอร์ของไดรฟ์พลังงาน

งานหลักสูตรเพิ่มเมื่อ 23/07/2013


การคำนวณปริมาณการผลิตและขนาดชุดของชิ้นส่วน วัตถุประสงค์การบริการของส่วน “เพลา” การวิเคราะห์การปฏิบัติตามเงื่อนไขทางเทคนิคและมาตรฐานความถูกต้องตามวัตถุประสงค์ของส่วน การวิเคราะห์ความสามารถในการผลิตของการออกแบบชิ้นส่วน เส้นทางเทคโนโลยีการผลิตชิ้นส่วน

งานหลักสูตร เพิ่มเมื่อ 03/10/2011


คำอธิบายและลักษณะของชิ้นส่วนที่ผลิต การวิเคราะห์ความสามารถในการผลิตของการออกแบบชิ้นส่วน การออกแบบกระบวนการทางเทคโนโลยีของการแปรรูปทางกล การพัฒนาโปรแกรมควบคุม มาตรฐานทางเทคนิคของการดำเนินงานกระบวนการทางเทคโนโลยี

งานหลักสูตร เพิ่มเมื่อ 22/11/2552


วัตถุประสงค์การบริการของชิ้นส่วน เหตุผลของวิธีการรับชิ้นงาน การพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการผลิตชิ้นส่วน เหตุผลในการเลือกฐานเทคโนโลยี การออกแบบเครื่องมือตัด มาตรฐานทางเทคนิคของการทำงานของเครื่องจักร

กลไกประยุกต์และ

พื้นฐานการออกแบบ

การบรรยายครั้งที่ 8

เพลาและเพลา

เช้า. ซิโนติน

ภาควิชาเทคโนโลยีและระบบอัตโนมัติการผลิต

เพลาและเพลา ข้อมูลทั่วไป

เกียร์ รอก เฟือง และชิ้นส่วนเครื่องจักรที่หมุนอื่นๆ จะติดตั้งอยู่บนเพลาหรือเพลา

เพลาออกแบบมาเพื่อรองรับชิ้นส่วนที่วางอยู่บนนั้นและส่งแรงบิด ในระหว่างการทำงาน เพลาจะเกิดการโค้งงอและบิดงอ และในบางกรณีจะมีแรงดึงและแรงอัดเพิ่มขึ้น

แกน- ชิ้นส่วนที่มีไว้เพื่อรองรับชิ้นส่วนที่วางอยู่บนนั้นเท่านั้น เพลาไม่ส่งแรงบิดต่างจากเพลา ดังนั้นจึงไม่มีแรงบิด แกนสามารถอยู่กับที่หรือหมุนพร้อมกับชิ้นส่วนที่ติดตั้งอยู่

เพลาและเพลาแบบต่างๆ

ตามรูปทรงเรขาคณิต เพลาจะแบ่งออกเป็นแบบตรง (รูปที่ 1) แบบข้อเหวี่ยงและแบบยืดหยุ่น

1 – ขัดขวาง; 2 – คอ; 3 – แบริ่ง

รูปที่ 1 – เพลาขั้นบันไดตรง

เพลาข้อเหวี่ยงและเพลาแบบยืดหยุ่นถือเป็นชิ้นส่วนพิเศษและไม่ครอบคลุมในหลักสูตรนี้ เพลามักจะทำตรง ในการออกแบบ เพลาตรงและเพลาแตกต่างกันเล็กน้อย

ความยาวของเพลาและเพลาตรงสามารถเป็นแบบเรียบหรือแบบขั้นบันไดได้ การก่อตัวของขั้นตอนนั้นสัมพันธ์กับความตึงเครียดที่แตกต่างกันของแต่ละส่วน รวมถึงเงื่อนไขการผลิตและความง่ายในการประกอบ

ตามประเภทของหน้าตัด เพลาและเพลาอาจเป็นของแข็งหรือกลวงก็ได้ ส่วนกลวงใช้ลดน้ำหนักหรือวางไว้ภายในส่วนอื่น

องค์ประกอบโครงสร้างของเพลาและเพลา

1 รองแหนบส่วนต่างๆ ของเพลาหรือแกนที่อยู่ในส่วนรองรับเรียกว่าเพลา แบ่งออกเป็นกระดูกสันหลัง คอ และส้นเท้า

หนามเรียกว่าเจอร์นัลซึ่งอยู่ที่ส่วนท้ายของเพลาหรือแกนและส่งภาระในแนวรัศมีเป็นส่วนใหญ่ (รูปที่ 1)

รูปที่ 2 – ส้นเท้า

คอเรียกว่าเจอร์นัลที่อยู่ตรงกลางของเพลาหรือแกน ตลับลูกปืนทำหน้าที่รองรับคอ

เดือยและคออาจเป็นรูปทรงกระบอก ทรงกรวย หรือทรงกลมก็ได้ ในกรณีส่วนใหญ่ จะใช้หมุดทรงกระบอก (รูปที่ 1)

ประการที่ห้าเรียกว่าเจอร์นัลที่ส่งแรงตามแนวแกน (รูปที่ 2) ตลับลูกปืนกันรุนทำหน้าที่รองรับส้นเท้า รูปร่างของส้นเท้าอาจเป็นแบบแข็ง (รูปที่ 2, a), วงแหวน (รูปที่ 2, b) และหวี (รูปที่ 2, c) ส้นเท้าหวีไม่ค่อยได้ใช้

2 พื้นผิวลงจอดพื้นผิวที่นั่งของเพลาและเพลาสำหรับดุมของชิ้นส่วนที่ติดตั้งจะเป็นทรงกระบอก (รูปที่ 1) และไม่ค่อยมีทรงกรวย เมื่อกดให้พอดี เส้นผ่านศูนย์กลางของพื้นผิวเหล่านี้จะใหญ่กว่าเส้นผ่านศูนย์กลางของบริเวณที่อยู่ติดกันประมาณ 5% เพื่อความสะดวกในการกด (รูปที่ 1) เส้นผ่านศูนย์กลางของพื้นผิวที่นั่งถูกเลือกตามมาตรฐาน GOST 6336-69 และเลือกเส้นผ่านศูนย์กลางของตลับลูกปืนกลิ้งตามมาตรฐาน GOST สำหรับตลับลูกปืน

3 พื้นที่เปลี่ยนผ่านส่วนการเปลี่ยนผ่านระหว่างเพลาหรือเพลาสองขั้นทำหน้าที่:

มีร่องโค้งมนสำหรับทางออกของล้อเจียรตาม GOST 8820-69 (รูปที่ 3, a) ร่องเหล่านี้จะเพิ่มความเข้มข้นของความเค้น ดังนั้นจึงแนะนำให้ใช้ที่ส่วนปลายซึ่งมีโมเมนต์การโก่งตัวน้อย

รูปที่ 3 – ส่วนการเปลี่ยนผ่านของเพลา

ด้วยเนื้อ * รัศมีคงที่ตาม GOST 10948-64 (รูปที่ 3, b)

ด้วยเนื้อรัศมีแปรผัน (รูปที่ 3 ค) ซึ่งช่วยลดความเข้มข้นของความเค้น จึงใช้กับพื้นที่เพลาและเพลาที่รับน้ำหนักมาก

วิธีที่มีประสิทธิภาพในการลดความเข้มข้นของความเค้นในพื้นที่เปลี่ยนผ่านคือการกลึงร่องนูน (รูปที่ 4, a) การเพิ่มรัศมีของเนื้อ และการเจาะในขั้นตอนที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่ (รูปที่ 4, b)

รูปที่ 4 – วิธีการเพิ่มความต้านความล้าของเพลา

เพลาและเพลา

วางแผนการบรรยาย

ข้อมูลทั่วไป.

วัสดุและการแปรรูปเพลาและเพลา

เกณฑ์ประสิทธิภาพและการคำนวณเพลาและแกน

การคำนวณเพลาและแกน

ข้อมูลทั่วไป

เพลา- เป็นชิ้นส่วนที่ทำหน้าที่ส่งแรงบิดไปตามแกนและยึดชิ้นส่วนอื่น ๆ ที่อยู่บนชิ้นส่วนเหล่านั้น (ล้อ รอก เฟืองและชิ้นส่วนเครื่องจักรที่หมุนอื่น ๆ ) และรับรู้แรงกระทำ

เพลา- สิ่งเหล่านี้คือชิ้นส่วนที่ยึดเฉพาะชิ้นส่วนที่ติดตั้งไว้และรับรู้แรงที่กระทำกับชิ้นส่วนเหล่านี้ (เพลาไม่ส่งแรงบิดที่เป็นประโยชน์)

การจำแนกประเภทของเพลาและเพลา

การจำแนกประเภทของ Valov จะจัดกลุ่มหลังตามคุณลักษณะหลายประการ: ตามวัตถุประสงค์ ตามรูปร่างหน้าตัด ตามรูปร่างของแกนเรขาคณิต ตามโครงร่างภายนอกของหน้าตัด ตามความเร็วการหมุนสัมพัทธ์ และตามตำแหน่งที่โหนด .

โดยจุดประสงค์พวกเขามีความโดดเด่น:

เพลาเกียร์ซึ่งติดตั้งล้อ รอก เฟือง ข้อต่อ แบริ่ง และชิ้นส่วนเกียร์อื่น ๆ ในรูป สิบเอ็ด, กเพลาส่งกำลังแสดงในรูป. สิบเอ็ด, ข– เพลาส่งกำลัง;

เพลาหลัก(รูปที่ 11.2 - แกนหมุนของเครื่องจักร) ซึ่งไม่เพียงติดตั้งชิ้นส่วนเกียร์เท่านั้น แต่ยังรวมถึงชิ้นส่วนการทำงานของเครื่องจักรด้วย (ก้านสูบ, ดิสก์กังหัน ฯลฯ )

ต่อไปนี้ทำตามรูปร่างหน้าตัด:

เพลาแข็ง;

เพลากลวงให้การลดน้ำหนักหรือการวางตำแหน่งภายในส่วนอื่น ในการผลิตขนาดใหญ่ จะใช้เพลาเชื่อมกลวงที่ทำจากเทปพันแผล

ตามรูปร่างของแกนเรขาคณิตที่พวกเขาสร้าง:

เพลาตรง:

ก) เส้นผ่านศูนย์กลางคงที่(รูปที่ 11.3) เพลาดังกล่าวใช้แรงงานน้อยกว่าในการผลิตและสร้างความเข้มข้นของความเครียดน้อยลง

ข) ก้าว(รูปที่ 11.4) ขึ้นอยู่กับสภาพความแข็งแรง แนะนำให้ออกแบบเพลาที่มีหน้าตัดแบบแปรผัน โดยเข้าใกล้รูปร่างจนถึงวัตถุที่มีความต้านทานเท่ากัน รูปร่างขั้นบันไดสะดวกสำหรับการผลิตและการประกอบ ขอบสามารถดูดซับแรงในแนวแกนขนาดใหญ่

วี) มีหน้าแปลนเพลายาวเป็นส่วนประกอบ เชื่อมต่อกันด้วยหน้าแปลน

ช) พร้อมเกียร์ตัด(เพลาเกียร์);

เพลาข้อเหวี่ยง(รูปที่ 11.5) ในเฟืองข้อเหวี่ยงทำหน้าที่แปลงการเคลื่อนที่แบบหมุนเป็นการเคลื่อนที่แบบลูกสูบหรือในทางกลับกัน

เพลาที่มีความยืดหยุ่น(รูปที่ 11.6) ซึ่งเป็นสปริงทอร์ชั่นแบบหลายลีดที่บิดจากสายไฟ ใช้ในการส่งแรงบิดระหว่างส่วนประกอบของเครื่องจักรที่เปลี่ยนตำแหน่งสัมพัทธ์ในการทำงาน (เครื่องมือแบบพกพา เครื่องวัดวามเร็ว สว่านทันตกรรม ฯลฯ)

ตามโครงร่างภายนอกของหน้าตัด เพลามีดังนี้:

เรียบ;

คีย์;

เบี้ยว;

ประวัติโดยย่อ;

แหกคอก.

ตามความเร็วสัมพัทธ์ของการหมุนและตำแหน่งในหน่วย (กระปุกเกียร์) เพลาจะถูกสร้างขึ้น:

ความเร็วสูงและ อินพุต (นำ)(ตำแหน่ง 1 ข้าว. 11.7);

ความเร็วปานกลางและ ระดับกลาง(ตำแหน่ง 2 ข้าว. 11.7);

เคลื่อนไหวช้าและ สุดสัปดาห์ (ทาส)(ตำแหน่ง 3 ข้าว. 11.7)

ข้าว. 11.2 รูป 11.3

ข้าว. 11.7 รูปที่. 11.8

การจัดหมวดหมู่. แกนสามารถอยู่กับที่ (รูปที่ 11.8) หรือหมุนพร้อมกับชิ้นส่วนที่ติดตั้งอยู่ เพลาที่หมุนได้ช่วยให้ตลับลูกปืนมีสภาพการทำงานที่ดีขึ้น เพลาที่อยู่กับที่มีราคาถูกกว่า แต่ต้องมีการติดตั้งตลับลูกปืนเป็นชิ้นส่วนที่หมุนบนแกน

การออกแบบเพลาและเพลา ที่พบมากที่สุดคือรูปทรงเพลาแบบขั้นบันได ชิ้นส่วนส่วนใหญ่มักจะยึดไว้กับเพลาด้วยกุญแจแบบแท่งปริซึม (GOST 23360–78, GOST 10748–79), ร่องฟันด้านตรง (GOST 1139–80) หรือร่องฟันแบบม้วน (GOST 6033–80) หรือพอดีกับการรบกวนที่รับประกัน ส่วนรองรับของเพลาและเพลาเรียกว่าเพลา เพลากลางเรียกว่าคอ ส่วนเพลาปลายเรียกว่าเดือย พื้นที่รองรับที่รับภาระตามแนวแกนเรียกว่าส้นเท้า ตลับลูกปืนกันรุนทำหน้าที่รองรับส้นเท้า

ในรูป รูป 11.9 แสดงองค์ประกอบโครงสร้างของเพลา โดยที่ 1 – กุญแจปริซึม 2 – เส้นโค้ง 3 – เพลา 4 – ส้นเท้า 5 – พื้นผิวทรงกระบอก 6 – พื้นผิวทรงกรวย 7 – หิ้ง 8 - ไหล่, 9 – ร่องสำหรับแหวนหยุด 10 – ส่วนเกลียว 11 – เนื้อ 12 – ร่อง 13 – ลบมุม 14 – รูตรงกลาง.

วารสารของเพลาและเพลาที่ทำงานในตลับลูกปืนกลิ้งนั้นเกือบจะเป็นทรงกระบอกเสมอและในตลับลูกปืนธรรมดาพวกมันจะเป็นทรงกระบอกทรงกรวยหรือทรงกลม (รูปที่ 11.10)

การใช้งานหลักคือวารสารทรงกระบอก (รูปที่ 11.10, ก, ข) เป็นสิ่งที่ง่ายกว่า วารสารทรงกรวยที่มีเรียวเล็ก (รูปที่ 11.10, วี) ใช้เพื่อควบคุมระยะห่างในตลับลูกปืน และบางครั้งใช้ในการยึดแกนของเพลา วารสารทรงกลม (รูปที่ 11.10, ช) เนื่องจากความยากลำบากในการผลิตจึงใช้เมื่อจำเป็นต้องชดเชยการกระจัดเชิงมุมที่สำคัญของแกนเพลา

เอบีซีดี

พื้นผิวลงจอดใต้ดุมของชิ้นส่วนต่าง ๆ (ตาม GOST 6536–69 จากซีรีย์ปกติ) ติดตั้งบนเพลาและส่วนปลายของเพลาทำด้วยทรงกระบอก (ตำแหน่ง 1) 5 ข้าว. 11.9, GOST 12080–72) หรือรูปกรวย (pos. 6 ข้าว. 1.9, GOST 12081–72) พื้นผิวทรงกรวยถูกนำมาใช้เพื่อให้แน่ใจว่ามีการคลายตัวอย่างรวดเร็วและมีความตึงตามที่กำหนด ซึ่งเพิ่มความแม่นยำในการตั้งศูนย์กลางของชิ้นส่วน

สำหรับการยึดตามแนวแกนของชิ้นส่วนและตัวเพลา ให้ใช้ หิ้ง(ตำแหน่ง 7 ข้าว. 11.9) และ ไหล่เพลา (ตำแหน่ง 8 ข้าว. 11.9, GOST 20226–74) ส่วนรูปกรวยของเพลา แหวนยึด(ตำแหน่ง 9 ข้าว. 11.9, GOST 13940–86, GOST 13942–86) และส่วนเธรด (ข้อ 10 ข้าว. 11.9) ภายใต้ ถั่ว(GOST 11871–80)

พื้นที่เปลี่ยนผ่านจากส่วนหนึ่งของเพลาไปยังอีกส่วนหนึ่งและปลายเพลาทำด้วย ร่อง(ตำแหน่ง 12 ข้าว. 11.9, รูปที่. 11.11, GOST 8820–69) ลบมุม(ตำแหน่ง 13 ข้าว. 11.9, GOST 10948–65) และ เนื้อ. รัศมี รเนื้อปลาที่มีรัศมีคงที่ (รูปที่ 11.11, ก) เลือกน้อยกว่ารัศมีความโค้งหรือขนาดรัศมีของการลบมุมของชิ้นส่วนที่ยึด เป็นที่พึงประสงค์ว่ารัศมีความโค้งในเพลาที่มีความเค้นสูงมากกว่าหรือเท่ากับ 0.1 ง. ขอแนะนำให้ใช้รัศมีเนื้อให้ใหญ่ที่สุดเพื่อลดความเข้มข้นของน้ำหนัก เมื่อรัศมีของเนื้อถูกจำกัดอย่างรุนแรงด้วยรัศมีการปัดเศษของขอบของชิ้นส่วนที่ติดตั้ง วงแหวนสเปเซอร์จะถูกติดตั้ง เนื้อที่มีรูปร่างเป็นวงรีพิเศษและมีรอยตัดหรือบ่อยกว่านั้นคือเนื้อที่ล้อมรอบด้วยรัศมีสองรัศมี (รูปที่ 11.11, ข) ใช้ในการเปลี่ยนเนื้อเป็นขั้นตอนที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กลง (ทำให้สามารถเพิ่มรัศมีในเขตการเปลี่ยนแปลงได้)

การใช้ร่อง (รูปที่ 11.11, วี) สามารถแนะนำได้สำหรับชิ้นส่วนที่ไม่สำคัญ เนื่องจากพวกมันทำให้เกิดความเข้มข้นของความเค้นอย่างมีนัยสำคัญ และลดความแข็งแรงของเพลาภายใต้ความเค้นแปรผัน ร่องใช้สำหรับทางออกของล้อเจียร (เพิ่มความทนทานอย่างมีนัยสำคัญระหว่างการประมวลผล) เช่นเดียวกับที่ปลายของส่วนเกลียวสำหรับทางออกของเครื่องมือตัดเกลียว ร่องจะต้องมีรัศมีความโค้งสูงสุดที่เป็นไปได้

บี ซี

ปลายเพลาเพื่อหลีกเลี่ยงการกระแทกและความเสียหายต่อมือของคนงาน ทำด้วยการลบมุมเพื่อความสะดวกในการประกอบชิ้นส่วน

การประมวลผลทางกลของเพลาจะดำเนินการที่กึ่งกลาง ดังนั้นควรจัดให้มีรูตรงกลางที่ปลายเพลา (ตำแหน่ง 14 ข้าว. 11.9, GOST 14034–74)

ความยาวของเพลามักจะไม่เกิน 3 ม. ความยาวของเพลาตันตามเงื่อนไขการผลิตการขนส่งและการติดตั้งไม่ควรเกิน 6 ม.

ส่งผลงานดีๆ ของคุณในฐานความรู้ได้ง่ายๆ ใช้แบบฟอร์มด้านล่าง

นักศึกษา นักศึกษาระดับบัณฑิตศึกษา นักวิทยาศาสตร์รุ่นเยาว์ ที่ใช้ฐานความรู้ในการศึกษาและการทำงาน จะรู้สึกขอบคุณเป็นอย่างยิ่ง

โพสต์บน http://www.allbest.ru/

1. คำอธิบายการออกแบบและวัตถุประสงค์ของชิ้นส่วน

แกนทำหน้าที่รองรับชิ้นส่วนและกลไกต่างๆ ของเครื่องจักรที่หมุนตามหรือหมุนอยู่ การหมุนของแกนพร้อมกับชิ้นส่วนที่ติดตั้งนั้นจะดำเนินการโดยสัมพันธ์กับส่วนรองรับที่เรียกว่าตลับลูกปืน ตัวอย่างของเพลาที่ไม่หมุนคือเพลาของบล็อกเครื่องยก และตัวอย่างของเพลาหมุนคือเพลารถ เพลารับน้ำหนักจากชิ้นส่วนที่อยู่บนเพลาแล้วโค้งงอ

การออกแบบเพลา ขนาดและความแข็งแกร่ง ข้อกำหนดทางเทคนิค โปรแกรมการผลิตเป็นปัจจัยหลักที่กำหนดเทคโนโลยีการผลิตและอุปกรณ์ที่ใช้

เจอร์นัลของเพลาทั้งหมดเป็นพื้นผิวของการหมุนที่มีความแม่นยำสูง สิ่งนี้จะกำหนดความเหมาะสมในการใช้การกลึงเฉพาะสำหรับการประมวลผลเบื้องต้นเท่านั้น และการประมวลผลขั้นสุดท้ายเพื่อให้แน่ใจว่าความแม่นยำของมิติที่ระบุและความหยาบของพื้นผิวควรดำเนินการโดยการเจียร เพื่อให้มั่นใจว่ามีข้อกำหนดสูงสำหรับความแม่นยำของตำแหน่งของสมุดรายวันเพลา การประมวลผลขั้นสุดท้ายจะต้องดำเนินการในการติดตั้งครั้งเดียวหรือในกรณีที่รุนแรง บนฐานเดียวกัน

ส่วนนี้เป็นเนื้อความของการปฏิวัติและประกอบด้วยองค์ประกอบโครงสร้างที่เรียบง่ายซึ่งนำเสนอในรูปแบบของเนื้อความของการปฏิวัติที่มีหน้าตัดเป็นวงกลมที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางและความยาวต่างๆ ความยาวของแกนคือ 370 มม. เส้นผ่านศูนย์กลางสูงสุดคือ 50 มม. ขั้นต่ำคือ 48 เส้นผ่านศูนย์กลางรูสูงสุดคือ 14H12 (+0.18) และขั้นต่ำคือ 10 มม.

ตามรูป จะเห็นได้ว่าส่วนเพลามีพื้นผิวดังนี้

รูปที่ 1 และ 2 ของพื้นผิว 1: สี่เหลี่ยมจัตุรัสที่มีด้านข้าง 40d11 มม. และส่วนเบี่ยงเบนด้านบน -0.08, ด้านล่าง -0.24, ความหยาบ Ra = 6.3 ไมครอน

รูปที่ 3 และ 5 ของ Surface 1: เส้นผ่านศูนย์กลาง 50d11 มม. และการเบี่ยงเบนด้านบน -0.08, ล่าง -0.24; ความหยาบ Ra = 6.3 µm

รูปพื้นผิว 4 1: เส้นผ่านศูนย์กลาง 48 มม.; ความหยาบ Ra = 6.3 µm

Surface 6 รูป 1: รูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 14H12; ส่วนเบี่ยงเบนบน +0.18, เธรด K3/8; ความหยาบ Ra = 3.2 µm

พื้นผิวเกือบทั้งหมดของเพลาถือเป็นพื้นผิวพื้นฐานเนื่องจากมีการเชื่อมต่อกับพื้นผิวที่สอดคล้องกันของชิ้นส่วนเครื่องจักรอื่นๆ หรือมีส่วนเกี่ยวข้องโดยตรงกับกระบวนการทำงานของเครื่องจักร ข้อมูลนี้อธิบายถึงข้อกำหนดที่ค่อนข้างสูงสำหรับความแม่นยำในการประมวลผลชิ้นส่วนและระดับความหยาบที่ระบุในภาพวาด

สังเกตได้ว่าการออกแบบชิ้นส่วนนั้นสอดคล้องกับวัตถุประสงค์ในการให้บริการอย่างสมบูรณ์ แต่หลักการของความสามารถในการผลิตของการออกแบบไม่เพียงเพื่อตอบสนองความต้องการในการปฏิบัติงานเท่านั้น แต่ยังรวมถึงข้อกำหนดสำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์ที่มีเหตุผลและประหยัดที่สุดด้วย

ชิ้นส่วนมีพื้นผิวที่เข้าถึงได้ง่ายสำหรับการประมวลผล ความแข็งแกร่งที่เพียงพอของชิ้นส่วนทำให้สามารถประมวลผลบนเครื่องจักรที่มีสภาวะการตัดที่มีประสิทธิภาพสูงสุด ส่วนนี้มีความก้าวหน้าทางเทคโนโลยีเนื่องจากมีโปรไฟล์พื้นผิวที่เรียบง่ายการประมวลผลไม่จำเป็นต้องใช้อุปกรณ์และเครื่องจักรที่ออกแบบมาเป็นพิเศษ พื้นผิวของเพลาได้รับการประมวลผลด้วยเครื่องกลึง การเจาะ เครื่องกัด และเครื่องบด ความแม่นยำของขนาดและความหยาบของพื้นผิวที่ต้องการนั้นทำได้ด้วยชุดการทำงานที่เรียบง่ายที่ค่อนข้างเล็ก รวมถึงชุดคัตเตอร์ คัตเตอร์ และล้อเจียรมาตรฐาน

2. วัสดุชิ้นงาน

องค์ประกอบทางเคมีของเหล็ก 40X GOST 4543 แสดงไว้ในตารางที่ 1

ตารางที่ 1

ส่วน "เพลา" ที่ว่างเปล่าทำจากเหล็กโครงสร้างโลหะผสมเกรด Stal40X GOST4543

จากตารางที่ 1 จะเห็นได้ว่าในองค์ประกอบทางเคมีของเหล็ก 40X GOST4543 เปอร์เซ็นต์สูงสุดของโครเมียม (Cr) คือ 0.80 - 1.10 และฟอสฟอรัสขั้นต่ำ (P) คือ 0.035 และซัลเฟอร์ (S) คือ 0.035

คุณสมบัติทางกลของเหล็ก 40X GOST 4543 แสดงไว้ในตารางที่ 2

ตารางที่ 2

คุณสมบัติทางกายภาพของเหล็ก 40X GOST 4543 แสดงไว้ในภาคผนวก 1

เส้นทางเทคโนโลยีสำหรับการประมวลผลส่วน "แกน"

		ชื่อ อุปกรณ์	โหมดการตัด	เวลา\นาที
	การจัดซื้อจัดจ้าง เลือกชิ้นงาน วงกลม w เหล็ก 60 มม. 40х GOST4543 ตัดชิ้นงานให้ได้ขนาด 380 มม	เครื่องเลื่อยวงเดือน
	การหมุน ตัดปลาย บด (หยาบ) ความกว้างด้านนอก 52 มม. และความกว้างด้านนอก 49 มม. ที่ระยะ 140 มม รูเจาะ Ш 14Н ถึงความลึก 205 มม ตัดเกลียว K 3/8?	เครื่องกลึง 16K20 คัตเตอร์ตัด t5k10 ผ่านคัตเตอร์ T15K6 สว่านเจาะ 14 มม แตะ K 3/8"" สำหรับเกลียวเรียว P6M5
	เจาะรู ว 10	เครื่องเจาะแนวตั้ง 2N135 สว่านเจาะ 10 มม
	การโม่ บดสี่เหลี่ยมจัตุรัสทั้งสองด้านให้ได้ขนาด 60 มม. โดยมีด้าน 40d11 ((-0.08)/(-0.24))
	เทอร์โม การรักษา
	การกลึง (การตกแต่ง) บดได้ถึง w 50d11 ขนาด 55 มม. และกว้าง 48 มม. ขนาด 140 มม.	เครื่องกลึง 16K20
	ช่างทำกุญแจ ขอบคมทื่อ	ไฟล์
	ควบคุม	ตรวจสอบความสอดคล้องกับพารามิเตอร์ที่ระบุ

ปฏิบัติการ 005 ตัดชิ้นงานให้มีขนาด 380 มม. อุปกรณ์เลื่อยวงเดือนเป็นอุปกรณ์สำหรับตัดโปรไฟล์โลหะตามหน้าตัดและเส้นผ่านศูนย์กลางต่างๆ โดยการเลื่อยเป็นชิ้นงานที่มีความยาวต่างกัน รายการวัสดุที่ต้องเลื่อยโดยใช้เลื่อยสายพานคือเหล็กและโลหะผสม วิธีการยึดแคลมป์ให้เป็นเทสก์

การทำงาน 010 เครื่องกลึง เล็มส่วนปลาย เหลา (หยาบ) ความกว้างด้านนอก 52 มม. และความกว้างด้านนอก 48 มม. ที่ระยะ 140 มม. เจาะรู Ш 14Н12 (+0.18) ให้ลึก 205 มม. ตัดเกลียว K 3/8?. อุปกรณ์: เครื่องกลึง 16K20 เป็นเครื่องกลึง-สกรู-ตัดอเนกประสงค์ ซึ่งสามารถใช้ในการกลึงวัสดุในรูปแบบของตัวแกนหมุน ตัดแบบโมดูลาร์ ระบบเมตริก และยังดำเนินการขั้นตอนการกลึงได้หลากหลาย (การเจาะโดยใช้ประเภทต่างๆ ดอกสว่าน ดอกเคาเตอร์ซิงค์ และอื่นๆ) ด้วยผลิตภัณฑ์จากเหล็กรีดร้อนและรีดเย็น ยึดเมื่อกลึงเข้าศูนย์ เมื่อเจาะรู Ш 14Н12 (+0.18) และทำเกลียว K 3/8? ยึดเข้ากับหัวจับสามขากรรไกร

เครื่องตัดตัดกลึง T5K10, 32x20x170 มม., GOST 18884-73

แผ่นโลหะผสมแข็ง T5K10

เครื่องตัดทะลุ T15K6 20x30x170 2102-0059

การกลึงคัตเตอร์ตรงๆ (ขวาและซ้าย) ด้วยแผ่นโลหะผสมแข็ง T15K6, GOST 18878 ใช้สำหรับการกลึงพื้นผิวภายนอกและการลบมุมรุ่น มุม 45° มุมเม็ดมีด 10°

ต๊าปมือเครื่องจักร K3/8 สำหรับเกลียวนิ้วทรงกรวย GOST 6227 พื้นที่ใช้งาน - ตัดเกลียวนิ้วทรงกรวยภายในด้วยมุมโปรไฟล์ 60° ด้วยเครื่องจักรหรือมือ

ปฏิบัติการ 015 การเจาะ เจาะรู w 10. อุปกรณ์เครื่องเจาะแนวตั้ง 2N135 ซึ่งสามารถดำเนินการเจาะ เจาะ และคว้านรู ตลอดจนการตัดแต่งปลายและการเคาเตอร์ซิงค์ได้สำเร็จเท่าเทียมกัน เครื่องจักร 2N135 ใช้งานง่ายเนื่องจากเมื่อใช้กล่องฟีดและความเร็วแกนหมุน คุณสามารถเลือกโหมดที่เหมาะสมที่สุดสำหรับการผลิตและการประมวลผลรูด้วยพารามิเตอร์ต่างๆ และในวัสดุที่มีคุณสมบัติแตกต่างกัน

สว่านคือเครื่องมือตัดที่มีการเคลื่อนที่ของการตัดแบบหมุนและการเคลื่อนที่ป้อนตามแนวแกน ออกแบบมาเพื่อเจาะรูในชั้นวัสดุที่ต่อเนื่องกัน

การทำงาน 020 งานกัด กัดสี่เหลี่ยมจัตุรัสจาก 2 ด้านให้เป็นขนาด 60 มม. โดยมีด้าน 40d11 ((-0.08)/(-0.24)) อุปกรณ์ เครื่องกัดแนวนอน X6132 เป็นอุปกรณ์มัลติฟังก์ชั่นที่ออกแบบมาสำหรับการประมวลผลชิ้นส่วนโลหะต่างๆ สามารถแปรรูปพื้นผิวเรียบแบบขั้นบันได การตัดร่อง และเฟืองตัดโดยใช้ทรงกระบอก มุม ปลาย โปรไฟล์ และดอกเอ็นมิลล์แบบบอล การออกแบบตัวเครื่องเสริมความแข็งแรงช่วยให้สามารถบรรทุกชิ้นงานที่มีน้ำหนักมากถึง 500 กก. ประสิทธิภาพที่ดีเกิดจากการมีกำลังสูงและความเร็วในการประมวลผลที่หลากหลาย การใช้เครื่องมือตัดที่ทันสมัยช่วยให้คุณได้ผลลัพธ์ที่ดีขึ้น

ดอกเอ็นมิลล์ วัสดุ - เหล็กความเร็วสูง P18 จำนวนฟัน - 18 ดอกเอ็นมิลล์มีประสิทธิภาพการผลิตต่ำ และสามารถแนะนำวิธีการที่อธิบายไว้สำหรับการกัดขอบสี่เหลี่ยมสำหรับการผลิตขนาดเล็ก

การทำงาน 025 การรักษาความร้อน ความแข็งแบบร็อกเวลล์ 34…42 HRC3

Operation 030 กลึง (เก็บผิวละเอียด) เหลาให้ w 50d11 ขนาด 55 mm

อุปกรณ์เครื่องกลึง 16K20. ตั้งอยู่ในศูนย์

ปฏิบัติการงานโลหะ 035 เพื่อทื่อขอบ ไฟล์อุปกรณ์.

ตรวจสอบการทำงาน 040 ว่าสอดคล้องกับพารามิเตอร์ที่ระบุ

อุปกรณ์ ShTsT-1 เป็นอุปกรณ์สากลซึ่งมีขากรรไกรอยู่ในทิศทางเดียวและทำจากวัสดุคาร์ไบด์ ในการตรวจสอบเกลียวภายใน จะใช้เกจปลั๊กเกลียว

3. คำจำกัดความของประเภทการผลิต

ลักษณะของกระบวนการทางเทคโนโลยีส่วนใหญ่ขึ้นอยู่กับประเภทของการผลิตชิ้นส่วน (เดี่ยว, อนุกรม, มวล) นี่เป็นเพราะความจริงที่ว่าในการผลิตประเภทต่าง ๆ มีความเป็นไปได้ทางเศรษฐกิจที่จะใช้อุปกรณ์และอุปกรณ์ที่มีระดับความเก่งกาจการใช้เครื่องจักรและระบบอัตโนมัติและเครื่องมือตัดและการวัดที่มีความซับซ้อนและความคล่องตัวที่แตกต่างกัน โครงสร้างองค์กรของเวิร์กช็อปก็เปลี่ยนแปลงอย่างมีนัยสำคัญเช่นกัน ขึ้นอยู่กับประเภทการผลิต เช่น การจัดวางอุปกรณ์ ระบบการบำรุงรักษาในที่ทำงาน และช่วงของชิ้นส่วน เมื่อใช้ตารางที่ 4 เราจะกำหนดประเภทการผลิตเบื้องต้นโดยขึ้นอยู่กับน้ำหนักและจำนวนชิ้นส่วนที่จะผลิตในระหว่างปี

ตารางที่ 4. ประเภทการผลิต

น้ำหนักชิ้นส่วน กก.	ประเภทของการผลิต
	เดี่ยว	ขนาดเล็ก	การผลิตปานกลาง	ขนาดใหญ่	มวล

การผลิตแบบต่อเนื่องจะแบ่งตามอัตภาพออกเป็นขนาดเล็ก ขนาดกลาง และขนาดใหญ่ ขึ้นอยู่กับจำนวนชิ้นส่วนในซีรีส์ ดังนั้นด้วยผลผลิตปีละ 350 ชิ้น/ปี การผลิตของเราจึงมีขนาดเล็ก

ฐานชิ้นงาน

010 การกลึง (การกัดหยาบ)

อุปกรณ์

เครื่องกลึงเกลียวตัดรุ่น 16K20: ตารางที่ 5

ตารางที่ 5

อุปกรณ์

ศูนย์หมุนตาม GOST 8742-92

เครื่องมือตัด

เครื่องตัดกลึง T5K10, 32x20x170 มม., GOST 18884-73 แผ่นโลหะผสมแข็ง T5K10, ผ่านเครื่องตัด T15K6 20x30x170 2102-0059, เครื่องตัดกลึงตรง (ขวาและซ้าย) ด้วยแผ่นโลหะผสมแข็ง T15K6, GOST 18878

เครื่องมือวัด

คาลิเปอร์ Шц-I ตาม GOST 166-80, ขีดจำกัดการวัด 0-125 มม., ค่าการแบ่ง 1 มม., ความแม่นยำในการวัด 0.1 มม.

4. โหมดการตัด

ก) การเปลี่ยนแปลงครั้งแรก ลับคมชิ้นส่วนด้านบนโดยประมาณเป็น Ш52 ที่ความยาว l=370 มม. Ra=12.5 ไมโครเมตร

1) ความลึกของการตัดสำหรับพื้นผิวด้านท้าย t = 5 มม.

2) ป้อนตามไดเรกทอรี sp = 0.45 มม./รอบ

3) ความเร็วตัด v, ม./นาที

โดยที่ Cv=350 - คำนึงถึงวัสดุที่กำลังดำเนินการและวัสดุของส่วนตัดของเครื่องตัด

m = 0.2 xV=0.15 yV = 0.35 - เลขชี้กำลัง;

T = 60 - อายุการใช้งาน, นาที;

Kv - สัมประสิทธิ์ความเร็ว

โดยที่ KPV =0.96 คือสถานะการส่งมอบชิ้นงาน

KIV =0.65 - วัสดุของชิ้นส่วนตัด

KMV =0.90 - วัสดุแปรรูป

K=0.70 - ค่าสัมประสิทธิ์พารามิเตอร์ของเครื่องตัด;

Kg=0.97 - ค่าสัมประสิทธิ์พารามิเตอร์ของเครื่องตัด

0.96 0.65 0.90 0.70 0.97=0.38

ค่าสัมประสิทธิ์ทั้งหมดจะถูกเลือกตามคำแนะนำของหนังสืออ้างอิง

4) ความเร็วแกนหมุน

5) ความเร็วในการหมุนของแกนหมุนตามหนังสือเดินทาง n=1,000 รอบต่อนาที

7) แรงตัด

Рz=Срz·tхр·syp·vр·кр,

โดยที่ kр คือสัมประสิทธิ์แรง

โดยที่ k1=1.04 คือวัสดุที่กำลังประมวลผล

k2=0.89 - มุมแผนหลัก

kp=1.04·0.89=0.93

Ср=3200 - วัสดุแปรรูปและวัสดุชิ้นส่วนตัด

Рz=3000·4.51.0·0.650.75·56.54-0.15·0.93=5424 ยังไม่มีข้อความ

8) พลังตัดที่มีประสิทธิภาพ

โดยที่ з = 0.75 - ประสิทธิภาพ เครื่องจักร

NEF = 6.75 กิโลวัตต์ 15 กิโลวัตต์ = NCT

9) เวลาหลักสำหรับการเปลี่ยนแปลง:

โดยที่ y1=0 คือจำนวนการเจาะเครื่องมือ:

l - ความยาวการประมวลผลหลัก l=180 มม.

b) การเปลี่ยนแปลงครั้งที่สอง

บดชิ้นส่วนด้านบนจนถึง Ш49 มม. ที่ความยาว l=140 มม., Ra=12.5 µm

โหมดการตัดได้รับการยอมรับตามการเปลี่ยนแปลงครั้งแรก

เวลาหลัก.

เวลาในการคำนวณชิ้น:

โดยที่ Тпз=120 เป็นเวลาเตรียมการและครั้งสุดท้ายสำหรับปฏิบัติการ

เวลาทำการ.

ด้านบน=Uto+Utv,

Уto=to1+to2=0.82+0.31=1.13 นาที

โดยที่ Utp=20 - เวลาเสริมสำหรับการดำเนินการ min;

บน=1.13+20=21.13 นาที

Tshtk= +=28.6 นาที

c) การเปลี่ยนแปลงครั้งที่สาม

เจาะรูกว้าง 14Н12 (+0.18) มม. ถึงความยาว l=205 มม., Ra=12 µm

การดำเนินการขุดเจาะ

อุปกรณ์

ข้อมูลจำเพาะทางเทคนิคของเครื่องเจาะแนวตั้ง 2N135 แสดงไว้ในภาคผนวก 2

เครื่องมือตัด

1. สว่านที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง: 10 มม. ตามมาตรฐาน GOST 2692-92 วัสดุเจาะ: เหล็กความเร็วสูง อายุการเจาะ T=45 นาที พารามิเตอร์ทางเรขาคณิต: 2f=116°; r=2°; ก=30°; ข=2-5°.

เครื่องมือวัด

1. คาลิเปอร์ Шц-I GOST 166-80 ขีดจำกัดการวัด 0-125 มม. ค่าการแบ่ง 1 มม. ความแม่นยำในการวัด 0.1 มม.

การคำนวณเงื่อนไขการตัด

ก) การเปลี่ยนแปลงครั้งแรก เจาะรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 10 มม. ที่ความยาว l = 24 มม., Ra = 12.5 µm

1) ความลึกของการตัด t=0.5d=5 มม.

3) ป้อนตามหนังสือเดินทางของเครื่อง s=0.25 rpm

4) ความเร็วตัด V=20 ม./นาที

5) ความเร็วแกนหมุน

6) ความเร็วในการหมุนของแกนหมุนตามหนังสือเดินทาง n=630 รอบต่อนาที

7) ความเร็วตัดจริง:

8) แรงบิด

Tcr=cm·Ddm·ตรม·cr, (2.12)

โดยที่ cm คือวัสดุที่กำลังดำเนินการและวัสดุเจาะที่ใช้เป็นมาตรฐาน cm = 0.345;

qm - เลขชี้กำลัง;

จิตใจเป็นเลขชี้กำลัง

kmr - วัสดุกำลังประมวลผล kmr=1.06

Тcr=0.345·10І·0.250.8·1.06=12.1 นิวตัน·เมตร

9) กำลังตัด

? , (2.5)

โดยที่ з = 0.75 - ประสิทธิภาพ เครื่องจักร

NE =0.78 กิโลวัตต์ 3 กิโลวัตต์ = NCT

10) เวลาหลักสำหรับการเปลี่ยนแปลง:

โดยที่ y1=3 คือจำนวนการเจาะเครื่องมือ:

l - ความยาวการประมวลผลหลัก l=24 มม.

y2 - ค่าการเคลื่อนที่เกินของเครื่องมือ, y2=0 มม.;

เวลาในการคำนวณชิ้น

โดยที่ T pz =50 คือเวลาเตรียมการและครั้งสุดท้ายสำหรับการดำเนินการ

020 การดำเนินการกัด

อุปกรณ์

เครื่องกัดแนวนอน X6132

ข้อมูลจำเพาะ

ขนาดโต๊ะ (ยาว x กว้าง) มม. 1320x320

ระยะห่าง x กว้าง x จำนวนช่องตัว T มม. x มม. x ชิ้น 18x3

สูงสุด น้ำหนักชิ้นงานกก. 500

การเคลื่อนไหวตามยาว mm 700

การเคลื่อนที่ตามขวาง mm 255

การเคลื่อนไหวในแนวตั้งมม. 320

ช่วงป้อนตามยาว มม./นาที 23.5~1180/18

ช่วงป้อนข้าม มม./นาที 23.5~1180/1

การดัดแปลง

ปริซึมไฮดรอลิก มีด

เครื่องมือตัด

ดอกเอ็นมิลล์เหล็กความเร็วสูง

จำนวนฟันตัด - 4.

ขนาด: เส้นผ่านศูนย์กลางชิ้นงาน - 10 มม

เส้นผ่านศูนย์กลางก้าน - 10 มม

ความยาวใช้งาน - 22 มม

ความยาวรวม - 72 มม.

เครื่องมือวัด

ไม้บรรทัดโลหะ GOST 427-80 ขีดจำกัดการวัด 0-40 มม. ค่าการแบ่ง 1 มม.

โหมดการตัด

ก) การเปลี่ยนแปลงครั้งแรก บดชิ้นส่วนทั้งสองด้าน รักษาขนาด l=310 60 มม., Ra=6.3 ไมครอน

1) ความลึกของการตัดสำหรับพื้นผิวส่วนท้าย t = 2 มม.

2) อัตราป้อน = 0.12 มม./รอบ

3) ความเร็วตัด v, ม./นาที

โดยที่ Cv=330 - คำนึงถึงวัสดุที่กำลังดำเนินการและวัสดุของส่วนตัดของเครื่องตัด

ม. = 0.2 xV=0.1 ปีV = 0.2

qv=0.2 - ตัวบ่งชี้ระดับตามไดเร็กทอรี

T = 120 - อายุการใช้งาน, นาที;

Kf=0.87 - มุมแผนหลัก

KN=0.90 - สถานะการส่งมอบชิ้นงาน

KM =0.77 - วัสดุแปรรูป

Ku =0.65 - วัสดุของส่วนตัดของคัตเตอร์

120.8 ม./นาที

4) ความเร็วแกนหมุน

โดยที่ D คือเส้นผ่านศูนย์กลางของคัตเตอร์ D=10 มม

5) ความเร็วในการหมุนของแกนหมุนตามหนังสือเดินทาง n=504 รอบต่อนาที

6) ความเร็วตัดจริง:

โวลต์===126.6 ม./นาที

7) ฟีดนาที:

sм=sz·n·Z=0.12·10·504=604.8 มม./นาที (2.3)

8) การป้อนนาทีตามหนังสือเดินทาง Smin=560 มม./นาที

9) อัตราป้อนจริงต่อฟัน:

sz== = 0.06 มม./ฟัน

10) แรงตัด

โดยที่ kp=1.31 คือวัสดุที่กำลังประมวลผล

เฉลี่ย=8250; Р=1.0; ปี=0.75; คุณ=1.1; คิววี=1.3; n = 0.2

11) แรงป้อน

Рх=0.3·Рz=0.3·2235=670.5 นิวตัน;

Рх=670.5 น< 2400 Н = [Рх]

12) พลังตัดที่มีประสิทธิภาพ

โดยที่ з = 0.75 - ประสิทธิภาพ เครื่องจักร

NEF = 6.2 กิโลวัตต์ 15 กิโลวัตต์ = NCT

13) เวลาหลักสำหรับการเปลี่ยนแปลง:

โดยที่ y1 คือจำนวนการเจาะเครื่องมือ:

l - ความยาวการประมวลผลหลัก l=80 มม.

y2 - ค่าการเคลื่อนที่เกินของเครื่องมือ y2=5 มม.

015 การกลึงขั้นสุดท้าย

อุปกรณ์

เครื่องกลึงตัดสกรู รุ่น 16K20TS.

สำหรับข้อกำหนดทางเทคนิค โปรดดูการทำงาน 010

เครื่องมือตัด

การกลึงคัตเตอร์ตรงๆ การเก็บผิวละเอียดตาม GOST 6743-93 ประเภท 5 ตามคำแนะนำ วัสดุการตัดชิ้นส่วน T15K6 อายุการใช้งานเครื่องมือ T=60 นาที; VChN=16Ch25 - ภาพตัดขวางของด้ามจับ f1=8; b=8 - มุมหลัง; ก. =0 - มุมหน้า; l = 0 - มุมใบมีด; r = 2 มม. - รัศมีที่ปลายคัตเตอร์ ฉ=0.2 มม.

เครื่องมือวัด

ไม้บรรทัดโลหะตาม GOST 427-80 ขีดจำกัดการวัด 0-125 มม. ค่าหาร 1 มม.

คาลิปเปอร์ Шц-I ตาม GOST 166-80, ขีด จำกัด การวัด 0-125 มม., ค่าการแบ่ง 1 มม., ความแม่นยำในการวัด 0.1 มม.

โหมดการตัด

เวลาในการคำนวณชิ้น

โดยที่ Тпз=60 คือเวลาเตรียมการและครั้งสุดท้ายสำหรับการดำเนินการ

เวลาทำการ.

ด้านบน=Uto+Utv,

โดยที่ Uto คือจำนวนเวลาหลัก min;

Уto=to1+to2+to3+to4+to5=1.13+1.8+0.9+0.71+0.1=4.64 นาที

โดยที่ Ut =24 คือเวลาเสริมสำหรับการดำเนินการ min;

5. วัตถุประสงค์และการออกแบบเครื่องมือกล

ชิ้นงานแกนทางเทคนิคส่วนหนึ่ง

ลองพิจารณาอุปกรณ์เครื่องมือกลที่ออกแบบมาเป็นส่วนหนึ่งของงานหลักสูตรนี้ (รูปที่ 2) เครื่องมือกลได้รับการออกแบบสำหรับยึดชิ้นงานที่ติดตั้งตามเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกและภายใน

การปรับเบื้องต้นของลูกเบี้ยว 15 ตามขนาดที่กำหนดทำได้โดยการจัดเรียงใหม่ตามพื้นผิวลูกฟูก 14 ต้องขอบคุณการเชื่อมต่อแบบแบนของก้าน 11 กับข้อต่อ 13 ทำให้ลูกเบี้ยวสามารถจัดแนวได้เองส่งผลให้มีการยึดชิ้นงานที่สม่ำเสมอ . ไดรฟ์เป็นแบบนิวแมติก

หัวจับสามขากรรไกร

การคำนวณฟิกซ์เจอร์

ข้อมูลเบื้องต้นในการคำนวณฟิกซ์เจอร์คือแรงตัดและแรงบิด

เราทำการคำนวณสำหรับการดำเนินการ 010 - การกลึง

แรงตัด = 1,060.85 N.

ส่วนประกอบหลักของแรงตัด Pz ทำให้เกิดโมเมนต์ตัด

และโมเมนต์แรงเสียดทาน Mtr ถูกกำหนดโดยสูตร:

เราสร้างสมการของโมเมนต์รอบแกน x:

เราสร้างสมการของแรงสัมพันธ์กับแกน x:

การตั้งเครื่องกลึง

การตั้งค่ารวมถึงการตั้งค่าที่ระบุสำหรับความเร็วแกนหมุนและความเร็วฟีดเมื่อเคลื่อนย้ายชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหวของเครื่อง (ส่วนรองรับ โต๊ะ ฯลฯ ) โดยใช้การ์ดปฏิบัติการการตั้งค่า เพื่อจุดประสงค์นี้ กระปุกเกียร์และฟีดจะถูกปรับ พวกเขาจัดเตรียม (หรือหากจำเป็น ตรวจสอบตำแหน่งที่ถูกต้อง) ของตัวหยุดไฟฟ้า ไฮดรอลิก และนิวแมติก และคอนเวอร์เตอร์ควบคุมสำหรับการทำงานของยูนิต ติดตั้งหัวจับยึด และตรวจสอบตำแหน่งที่ถูกต้องของเครื่องมือตัด (การปรับขนาด) ตามการปฏิบัติงาน การวาดภาพ.

ในระหว่างกระบวนการตั้งค่าและใช้งานเครื่องตัดโลหะ ความแม่นยำทางเรขาคณิต (เช่น การเบี่ยงเบนของสปินเดิล) จะได้รับการตรวจสอบเป็นระยะเพื่อให้เป็นไปตามมาตรฐานที่ระบุในหนังสือเดินทางอุปกรณ์

ในระหว่างการตั้งค่าปัจจุบันของเครื่อง (การปรับ) จะมีการดำเนินการเปลี่ยนผ่านที่ระบุข้างต้นเพียงจำนวนหนึ่งเท่านั้น (เริ่มจากครั้งที่สี่ ยกเว้นครั้งที่เจ็ดและแปด) เวลาเริ่มต้นอุปกรณ์เมื่อเริ่มต้นของแต่ละกะไม่ควรเกิน 0.5 ชั่วโมง

การตั้งค่าเครื่องกัด

การตั้งค่าเครื่องกัดเกี่ยวข้องกับการเตรียมงานซึ่งประกอบด้วยการตรวจสอบความสามารถในการให้บริการและความพร้อมของเครื่องในการกัดต่างๆ ที่ความเร็วรอบเดินเบา ให้ตรวจสอบการดำเนินการคำสั่งของเครื่องเพื่อสตาร์ทและหยุดมอเตอร์ไฟฟ้า เปิดและปิดการหมุนสปินเดิล และเปิดและปิดฟีดเชิงกลของโต๊ะ

หลังจากตรวจสอบให้แน่ใจว่าเครื่องทำงานได้ดีแล้ว เราก็เริ่มตั้งค่า เราจะพิจารณาวิธีการตั้งค่าเครื่องจักรกลุ่มงานกัดโดยใช้ตัวอย่างของเครื่องกัดคานยื่นแบบควบคุมด้วยตนเองอเนกประสงค์

การตั้งเครื่องเจาะ

ก่อนที่จะเริ่มทำงานกับเครื่องเจาะจำเป็นต้องตั้งค่าก่อน

การตั้งเครื่องจักร หมายถึง งานเตรียมการติดตั้งและจัดแนวเครื่องมือตัดและฟิกซ์เจอร์สำหรับยึดชิ้นงาน การตรวจสอบและทดสอบการทำงานของเครื่องจักร ตลอดจนการเลือกและติดตั้งจำนวนรอบการหมุนของสปินเดิลที่ต้องการ และปริมาณการป้อนเครื่องมือที่ระบุในแผนผังเทคโนโลยีหรือ กำหนดตามตารางพิเศษ ในการผลิตจำนวนมากและต่อเนื่อง การปรับแต่งเครื่องจักรมักดำเนินการโดยผู้ปฏิบัติงานติดตั้งที่มีคุณสมบัติสูง ทั้งในการผลิตขนาดเล็กและรายบุคคล โดยผู้เจาะเอง

อย่างไรก็ตาม ไม่ว่าใครจะเป็นคนตั้งค่าเครื่องจักร ก่อนที่จะเริ่มงาน ผู้ควบคุมเครื่องจักรจะต้องตรวจสอบเครื่องจักรและทดสอบที่ความเร็วรอบเดินเบา ในกรณีนี้คุณควรตรวจสอบสภาพของสปินเดิลซึ่งควรหมุนโดยไม่มีการเบี่ยงเบนหนีศูนย์ และเคลื่อนที่ขึ้นลงได้อย่างราบรื่นเช่นเดียวกับโต๊ะเครื่องจักร

หากตรวจพบความผิดปกติของเครื่องควรรายงานให้หัวหน้าคนงานหรือช่างบริการทราบ

โพสต์บน Allbest.ru

...

เอกสารที่คล้ายกัน

วัตถุประสงค์และการออกแบบเกียร์ การเลือกใช้เครื่องมือกลและเครื่องมือตัด การวิเคราะห์ความสามารถในการผลิตของการออกแบบชิ้นส่วน เหตุผลทางเศรษฐกิจในการเลือกชิ้นงาน คำอธิบายการออกแบบ หลักการทำงาน และการคำนวณเครื่องมือกล

งานหลักสูตร เพิ่มเมื่อ 03/07/2012


วัตถุประสงค์และการออกแบบชิ้นส่วน "คันโยก KZK-10-0115301" การวิเคราะห์ความสามารถในการผลิตของการออกแบบชิ้นส่วน เหตุผลของวิธีการรับชิ้นงาน การคำนวณค่าเผื่อการประมวลผล เงื่อนไขการตัด แรงจับยึด การคำนวณเครื่องมือกลเพื่อความแม่นยำ

งานหลักสูตรเพิ่มเมื่อ 17/06/2559


อุปกรณ์หลักการทำงานของอุปกรณ์สำหรับการประมวลผลส่วน "ดาว" การกำหนดโหมดการตัด การกำหนดแรงตัด การคำนวณแรงในการยึดชิ้นส่วน การคำนวณไดรฟ์นิวแมติก การประเมินประสิทธิภาพเชิงเศรษฐกิจของอุปกรณ์

งานหลักสูตรเพิ่มเมื่อ 27/06/2558


คำอธิบายโดยย่อและวัตถุประสงค์ของชิ้นส่วน "แก้ว" การวิเคราะห์คุณสมบัติการออกแบบและวัสดุที่ใช้ เหตุผลของวิธีการรับชิ้นงาน ขั้นตอนการผลิตและการแปรรูป การคำนวณและการออกแบบเครื่องมือกลพิเศษ

วิทยานิพนธ์เพิ่มเมื่อ 30/08/2552


การกำหนดประเภทของการผลิต การควบคุมทางเทคโนโลยีของการวาดภาพและการวิเคราะห์ความสามารถในการผลิตของการออกแบบชิ้นส่วน การเลือกและเหตุผลของวิธีการผลิตชิ้นงาน การออกแบบเครื่องมือกล วัตถุประสงค์ของเครื่องมือตัดและวัด

งานหลักสูตรเพิ่มเมื่อ 01/04/2014


การวิเคราะห์คุณสมบัติทางกลของเหล็ก 19KhGN องค์ประกอบทางเคมี การพิจารณาร่างเทคโนโลยีของส่วน "เคส" คุณสมบัติหลักของการเลือกฐานเทคโนโลยี ขั้นตอนของการออกแบบส่วนควบของเครื่องจักรและการคำนวณขนาดการทำงาน

วิทยานิพนธ์เพิ่มเมื่อ 24/09/2555


การเลือกเส้นทางสำหรับการประมวลผลชิ้นส่วนก่อนดำเนินการ โดยพิจารณาถึงโครงร่างฐานและการยึด คำอธิบายหลักการออกแบบและการทำงานของอุปกรณ์ที่พัฒนา การคำนวณองค์ประกอบรับน้ำหนักและพารามิเตอร์การออกแบบของอุปกรณ์เพื่อความแข็งแรง

ทดสอบเพิ่มเมื่อ 23/05/2013


การวิเคราะห์ข้อกำหนดทางเทคนิคสำหรับชิ้นส่วน "บุชชิ่ง" การกำหนดประเภทการผลิต และวิธีการได้ชิ้นงาน การคำนวณค่าเผื่อสำหรับพื้นผิวการตัดเฉือนและเหตุผลของเงื่อนไขการตัด การออกแบบเครื่องมือกล

วิทยานิพนธ์เพิ่มเมื่อ 11/08/2011


การคำนวณประเภทการผลิต เส้นทางการประมวลผลชิ้นส่วนเพลาเกียร์ ร่างการปฏิบัติงานสำหรับปฏิบัติการครั้งนี้ แผนผังเครื่องมือกล การออกแบบ และหลักการทำงาน การคำนวณแรงตัด ข้อมูลหนังสือเดินทางของเครื่องสำหรับการดำเนินการที่กำหนด ภาพวาดการประกอบ

งานหลักสูตรเพิ่มเมื่อ 26/02/2010


ข้อกำหนดด้านวัตถุประสงค์และเทคโนโลยีสำหรับการออกแบบชิ้นส่วนที่ผลิต - แกนหมุนของเครื่องตัดโลหะ การเลือก เหตุผลทางเศรษฐกิจของวิธีการเพื่อให้ได้ชิ้นงาน การคำนวณเงื่อนไขการตัด การพัฒนาการออกแบบเครื่องมือตัดพิเศษ